硅胶成型工艺简介

成型(Forming)

一般成型时都要让rubber或TPU贴在公模上

1 rubber成型(一般成型时都要让rubber贴在公模上)

flow chart:miximg-->molding->洗模――>上模――>模具加温（参数设定）――>秤料带――>排料带――>成型――>取件――>冷却检测―――――>次制程

硅橡胶是以聚有机硅氧烷爲基础胶料-硅橡胶生胶是富有特色的合成橡胶。通常，将生胶混入补强填料、过氧化物硫化剂和/或着色剂等助剂，而后加热硫化，即可得到具有实用价值的高弹性材料。热压硫化成型条件—综合资料:模具温度(155~165) ± 5 ℃

机台参数设定：

上模温度：160－170℃

下模温度：150－160℃

成型压力(100~200)±40 kgf/cm2

加硫时间：由实际情况决定(根据rubber大小、料重、形状等)

排齐次数：一般爲两次

模外时间：(60~160)±10

*混料于精炼：混料时需要加入加硫剂、助剂: (精炼时间一般爲10-20分钟)

1.加硫剂(添加过量易导致变形、流动性差、尺寸变短的现象;相反的,若加硫剂添加过少时,则容易造成包风、硬度太软、尺寸变长的情况)、

2.离型剂(便于从模具中取出，当外部离型剂喷洒不均时,在成型时会造成Keypd脱漆或呈龟裂状，外部离型剂若喷太多会产生:油裂、印刷印不上去,喷涂Ink比较会脱落；内部离型剂，通常直接加于硅橡胶原料中,其目的系为成型时便于离镆)

3.抗黄剂(通常使用加硫剂C-15的同时,会添加抗黄剂319)

4.缩水粉(呈脂类状态):当烘烤完成后,倘若Keypad尺寸过大,可添加缩水粉(SHL)使其尺寸改善;但是当缩水粉使用超过2%以上,效果较不易显现出来,成效也较差。

5.色料(色粉调和比例)等，

模具加温：上模温度上升到150－160℃时上走料，在上走走料之前须在上模板于上模间的螺丝空内及周围喷防锈剂，防止粘住落螺丝孔(翻板或模板机台)。

咬模：目的是看模具的界面。咬模前必须喷离型剂，防止粘模，咬模时压力一般爲100kgf/cm2.

称重量：称咬模料的重量并计算出合理的料重（料重=咬模料重＊0.9;料厚＝咬模key高*(0.6-0.7)；料宽则需测量模具）但由于原料或其他等因素，需对这些参数稍作改动，从而满足实际要求。

出料：根据客户要求配料、抓色混料，混料时间一般爲10-20分钟，根据料长，料厚卷料，在切料时，调整料宽，一般实际料重比计算出的料重多0.5g。

排料：模具成型时，一般中间的产品成型尺寸会较大，所以在排料时，应适当调节料重。有些産品需要吸黑粒，所以首先将黑粒吸上压入模中，然后将料放入(注意：排料时尽量均匀，根据每处实际需料正确排放,掌握不好就会多料或是缺料)

收料：用喷枪将料吹出不可大力拽出，産品取出后测量各参数(key尺寸，荷重，毛边厚，肉厚等)，如果测量结果于实际要求不能吻合，找出原因(模具尺寸与精度，模具结构设计，模具架设等),在收料时，一定要保证接触到産品时保持清洁，否则将会污染rubber。

烘烤：温度爲200摄氏度，2H,rubber会缩水，适当加大料重平衡其缩水使得制成的rubber稳定,尺寸符要求.

Rubber模的主要参数经过样品生産发现模具尺寸或是结构问题，应及时修模，调整及时，以免造成更进一步的损失。Rubber经过烘烤后尺寸会发生变化，一般情况下会变小。

*Rubber试模出现的问题与解决对策：

1.包风：加硫时间不足；模温不够；是否适当运用排气

2.污染：有杂质混入料中；出料时料被污染

3.变形：温度太高；加压距离

4.粘模：模具未洗干净，温度太高或是未喷离型剂

影乡rubber荷重曲线三要素：斜壁角度，行程，斜壁厚

对于有click的产品才进行荷重测试，大部分的手机按键的rubber base都没有click，是通过Metal dome实现的；传统rubber大多都要此类测试，划出荷重曲线图(如图所示)。

F1:最大力F2:接触力F3:反弹力Click:(F2-F3/F1)*100%

F1离底部(x轴)越近手感越差；反之越好。