涂装车间设计
一汽某涂装车间钢结构部分施工组织设计
4．钢结构工程4。
1 钢结构概况本工程涂装车间为二层钢框架房屋，局部三层框架结构,建筑面积98907m2，高度（室外地面至主要屋面板的板顶）为24.040m 和30.940,平面尺寸为360m＊120m，一层跨度为10＊12=120m，二层跨度为10＊12=120m,三层跨度为8*12=96m，柱距为12m。
4.2 编制依据4。
2.1 文件依据4。
2对于本工程的施工除按本工程设计说明要求外，尚应严格按照国家现行的有关标准、规范、规程、规定执行，具体如下：4。
3.1 指导思想一汽-大众汽车有限公司长春工厂一厂结构更新项目一期涂装车间工程施工以质量为中心，以工期为目标,精心组织、科学管理，确保高速优质安全地完成预定施工任务。
4。
3。
2 项目的质量、进度、安全及服务目标我公司将集中本公司多年钢结构专业施工积累的优势，抽调一批具有丰富的制作经验强、年富力强、责任心强的专业人员，组成“一汽-大众汽车有限公司长春工厂一厂结构更新项目一期涂装车间工程项目部”，代表我公司直接对钢结构工程进行统一管理,统筹组织本工程的深化设计和加工、运输、现场安装以及售后服务等工作。
与此同时，我公司将在人力、机械、材料、资金等方面对本工程给予重点支持，确保施工的需要。
为加强施工控制，我公司针对工程质量、施工进度、安全、现场标准化管理、服务等控制要素制订了管理目标.4。
3。
3 建设方针适应市场，信守合同。
项目管理,科学组织。
按序施工,质量创优.确保安全，工地文明。
提前建成,实现目标。
4.3.4 质量目标1)工程总体质量目标本工程质量标准确保一次性验收合格.2）过程质量目标：分部、分项、检验批质量检验、评定、报验合格率100％；货物制作加工记录、工程技术资料等按部位、供货进度收集及时、准确、完整、归档率、合格率100％;进场材料、成品、半成品合格率100％,检查验收率100％；进场原材料检验与实验率100%，按规定时间检验、实验率100％，准确率100％；计量、检测、实验、等设备、器具的送检、检定率和合格率100％;专业人员持证上岗率100%。
涂装车间技术方案
涂装车间技术方案涂装车间技术方案参考示例一、车间定位涂装车间是企业中非常重要的一个环节，它直接关系到产品外观质量以及生产效率。
因此，车间的定位十分重要。
在定位时，需要考虑产品的类型、生产效率、涂装周期以及对人员和环境的影响等因素。
针对本文案例，该涂装车间主要进行汽车外装饰件的喷漆处理工作，涂装产品大批量，需要考虑到生产效率和工艺质量，并且涂装前需要进行复杂的磨砂和环保处理，因此应定位为现代化、高效率和环保节能的涂装车间。
二、布局设计为了提高生产效率，减少生产成本，涂装车间布局要尽可能的合理和科学。
布局设计需要将生产流程分析清楚，并且分配好各种资源，包括人员、设备、空间等。
一般情况下，涂装车间的布局设计应包括：1.产品接收区：对于待涂装的产品，需要设立专门的接收区。
同时，还应该对产品进行检测，排除异常产品，保证下一步涂装的质量。
2.磨砂处理区：根据产品材质和涂装工艺，需要设立不同的磨砂处理区，涂装之前需要对产品进行磨砂处理，以增加漆膜粘附力和抗刮擦性能。
3.涂装区：涂装区应设在车间的中心位置，这样可以方便操作者管理和处理各项工作。
此外，涂装区需要考虑到涂装系统的布置、作业者的工作站、工具等。
4.烤漆区：烤漆区是涂装车间中最重要，也是最核心的区域。
在烤漆之前，需要先进行烘干处理，以去除水分、挥发有害物质。
烤漆区的设计需要考虑到温度、湿度、空气流量等各种因素。
5.质检区：设在涂装车间的入口出口处，质检区需要对涂装完成的产品进行终检，以确保产品质量达标。
三、物料准备物料准备是涂装车间工作的开始，不良的物料准备会直接导致涂装质量的下降。
因此，物料准备需要审慎考虑，包括准备原材料、颜料、稀释剂、生产技术指导书、涂装工艺流程等。
准备材料时应细致地检查每个项目的数量和品质是否符合要求。
四、涂料及机械设备除了物料外，涂装车间还需要多种机械设备，例如涂装设备、喷涂枪、烤漆炉等。
使用这些设备前一定要熟悉设备的使用方法和特点，并对设备进行维护和保养。
涂装车间设计手册
涂装车间设计手册一、引言本手册旨在为涂装车间的设计提供全面的指导和建议。
涂装车间是汽车制造过程中重要的生产环节之一，其设计合理性和运行效率直接影响到汽车的生产质量和效率。
本手册将围绕涂装车间的布局、工艺流程、设备选择、安全生产、环境保护、人员培训和管理等方面进行阐述，为设计师和工程师提供实用的参考。
二、车间布局涂装车间的布局应考虑到各个生产工序的衔接和配合，确保生产流程顺畅，避免生产中断和设备闲置。
车间布局应考虑到人员流动和设备维护的便利性，合理设置通道和维修区域。
应根据涂装车间的生产特点和安全要求，合理设置通风和排气设施，确保车间的空气质量符合相关标准。
三、工艺流程设计涂装车间的工艺流程设计应考虑到产品的多样化需求，针对不同车型和涂装要求，制定合理的工艺流程和操作规程。
工艺流程设计应注重提高生产效率和质量，采用先进的生产技术和设备，优化生产工序，降低生产成本。
应根据实际生产情况，对工艺流程进行持续改进和优化，提高生产效率和产品质量。
四、涂装设备选择涂装设备的选择应考虑到车间的生产规模、涂装种类和产品质量要求，选择性能稳定、易于维护和操作简便的设备。
涂装设备的材质应符合相关标准和要求，具备耐腐蚀、耐磨损、耐高温等特性，确保设备的长期稳定运行。
应根据实际生产需要，对涂装设备进行定期检查和维护，确保设备的正常运转和提高设备利用率。
五、安全生产考虑涂装车间应建立健全的安全生产管理制度，强化安全生产教育和培训，提高员工的安全意识和操作技能。
应根据车间的特点和设备情况，制定相应的安全操作规程和应急预案，确保员工的人身安全和企业的正常运转。
应配备齐全的安全设施和防护用品，如防火器材、通风设施和个人防护用品等，并定期进行检查和维护。
六、环境保护措施涂装车间应采取有效的环境保护措施，减少废气、废水和固体废物的排放，实现清洁生产和可持续发展。
应采用环保型的涂料和溶剂，减少有机溶剂的使用量，同时对废气进行处理和排放控制。
涂装车间设计手册
涂装车间设计手册第一章：引言涂装车间是汽车制造过程中非常重要的环节，直接影响着汽车的外观和品质。
一个合理、高效的涂装车间对于汽车制造企业至关重要。
本手册旨在为涂装车间的设计提供一些建议和指导，以确保涂装车间能够达到最佳的生产效果和质量要求。
第二章：涂装车间设计概述1. 涂装车间的作用及重要性2. 涂装车间的环境要求：温湿度、洁净度等3. 涂装车间的工艺流程概述第三章：车间布局设计1. 空间规划：突破常规，创新设计2. 车间布局：流水线布置、工作间距离等3. 设备布置：喷涂室、干燥室、空气净化设备等第四章：车间环境控制1. 温湿度控制：确保涂装质量的稳定性2. 空气洁净度控制：防止尘埃、杂质等进入涂装环境3. 能源消耗控制：节能环保的设计理念第五章：安全生产设计1. 涂装车间安全隐患分析2. 安全设施的设置：应急喷淋系统、防爆设备等3. 人员防护和培训第六章：智能化制造1. 自动化设备应用：机器人喷涂、智能制造系统等2. 数据化管理：涂装过程的数据采集与分析3. 信息化监控：涂装生产过程实时监控第七章：质量管理设计1. 涂装工艺标准的制定2. 检测设备的应用：质量检测仪器、自动检测系统等3. 质量追溯体系的搭建与优化第八章：环保设计1. 涂装废气处理技术2. 废水处理技术3. 节能减排的实施与管理第九章：维护与保养1. 设备维护计划2. 定期设备检查与保养3. 紧急维修设施设置第十章：成本控制1. 设备采购成本控制2. 生产成本管理策略3. 节约能源、减少浪费第十一章：参考案例分析1. 某汽车厂涂装车间设计案例分析2. 成功的设计经验与教训总结结语涂装车间作为汽车制造生产线上的关键环节，其设计必须注重工艺精细、环境控制、安全生产、智能化制造、质量管理等方面。
通过本手册的参考和指导，相信读者可以更好地理解涂装车间设计的重要性，并在实际工程中取得更好的效果。
汽车涂装工艺中的涂装车间规划与布局
照明设施
提供足够的照明，保证产品质 量和员工安全。
消防设施
按照消防法规要求，合理布置 消防设备和通道。
物流通道布局
人流通道
设置宽敞的人行通道，方便员工通行。
叉车通道
为叉车留出足够的通道，便于物料搬运。
物流通道
规划合理的物流通道，确保物料高效流转。
缓冲区
在生产线和物流通道之间设置缓冲区，避免 交叉污染和干扰。
采取降噪措施，如安装消音器、隔音 墙等，降低涂装车间的噪声污染。
节能减排措施
能耗监测
对涂装车间的能耗进行实时监测和记录，及时发现并解决能源浪费问 题。
节能设备
采用节能型涂装设备和工艺，如节能型烘干炉、节能型喷枪等，降低 能源消耗。
余热回收
对涂装车间的余热进行回收利用，如用于预热空气、加热清洗液等， 提高能源利用效率。
设置电泳槽，确保电泳液的温度、PH值等 参数符合工艺要求。
电泳涂装
电泳后处理
将汽车车身浸入电泳液中，通过电场作用 使涂料在车身上均匀沉积。
对电泳涂层进行烘烤固化、冷却和清洗。
面漆工艺流程
中涂漆涂装
在电泳涂装完成后，对车 身进行中涂漆涂装，以提 高涂层的丰满度和质感。
面漆涂装
在中涂漆干燥后，进行面 漆涂装，包括色漆和清漆 的涂装。
规划内容与流程
规划内容
涂装车间的工艺流程、设备选型、生产线布置、物流系统等 。
规划流程
需求分析、方案设计、初步设计、施工图设计、施工与验收 。
规划影响因素
市场需求
根据市场需求调整涂装 车间的生产规模和工艺
水平。
技术发展
关注涂装工艺技术的最 新动态，采用先进的工
艺和设备。
树脂涂装车间建设方案汇报材料
三、树脂涂装车间技术任务书
主要包括工艺参数、设备技术要求及电气控制方案等要 求，是招标的技术文件。
由于公司生产规模为大批量流水线连续式生产，为了保 证产能及外观质量最终选用自动喷淋式前处理线。
2、前处理烘干及强冷
为了保证后续的连续生产，工件经前处理喷淋之后，必 须进行水份烘干及强冷。由于保险杠体内有加强筋等构件， 形成一些易积水结构，不易实现自动吹水。根据经验最终设 置手工工位，由人工完成吹水。强冷采用强制冷却加自然冷 却的方式，将工件温度降到40摄氏度以下再进入下道工序。
3、火焰处理、贴膜工位及除静电
火焰处理可进一步活化工件表面，提高油漆附着力。由 机器人向工件表面喷射火焰，前期预留工位室体，等需要的 时候再上。考虑到部分工件喷涂时需上遮蔽，工艺设计时该 工序设置在火焰处理工序后。否则必须采用耐高温的遮蔽材 料，以免影响喷漆质量。为了保证喷涂质量，在喷涂之前采 用自动离子风除静电。
二、工艺平面布置图及说明
整个车间采用区域化布置，分为烘干室等高温区，喷漆 室等高洁净区区域，保证涂装车间各区所需的不同洁净度。 并考虑物流、设备检修及消防通道。
1、前处理
塑料保险杠涂装前的前处理主要是去除工件表面的灰尘 、油污和残留的脱模剂等，同时对表面进行活化处理。前处 理不好容易造成漆膜的附着力不良、缩孔和颗粒等缺陷。前 处理有两种方式，一种是自动喷淋，一种是人工擦拭。自动 喷淋是将工件挂在输送设备上经过前处理喷淋线；人工擦拭 主要是人工用溶剂擦拭整个工件表面，可减少设备的一次性 投资及运行成本。国内大批量的塑料保险杠涂装线多采用自 动喷淋，小批量保险杠涂装及小件涂装多采用手工擦拭方式
4、喷漆、烘干、强冷及检验抛光工位
火焰喷漆工艺采用三涂一烘的工艺流程，3C1B工艺可节 省设备的一次性投资及后期的设备运行成本。喷涂后经过U 型烘干及强冷之后进入检修抛光工位。合格品入库，不合格 品离线修补并抛光处理。
汽车涂装基础 项目3 汽车涂装车间布局及基本工具设备 课件PPT
3 冷冻式压缩空气干燥机
冷冻式压缩空气干燥机通过冷冻法利用制冷设备 对压缩空气实施强制冷却，达到要求的露点（又 称为露点温度，指空气中所含的气态水达到饱和 而凝结成液态水所需要降至的温度）之下，使空 气中的水蒸气凝结成水滴析出，达到除水、干燥 的目的。
4 初级过滤设备
初级过滤设备在压缩空气管道中可以有效减少压 缩空气流中的油悬浮物、湿尘和水滴，这些杂质 多来自于空气压缩机主机的润滑剂、吸入的空气， 以及空气压缩机本身。
空气软管的技术要求：
① 为了保证安全生产，要求压缩空气软管必须符合防爆、防静电等要求。 ② 要使用软管材质中不含硅化物的空气软管。 ③ 压缩空气软管的内径关系到空气流通量的大小和压降的损失，这两者是相互关联的。
二、研磨作业工具设备及耗材
在整个汽车漆面修补漆作业中， 底材处理作业、原子灰施工作业、 中涂底漆施工作业、抛光作业中 都包含有大量的研磨工作。
针对车辆和已拆卸的钣金件实施喷漆准备作业（如研磨、原子灰施工、遮蔽等）。
（3）前处理工位布局与配置
前处理工位（干磨准备区）按照空气流向不同分为垂直流式干磨准备区、对角线式 准备区两种。
（4）前处理工位建制要求
• 前处理工位布局以及相应的数量需依据车间实际情况而定。 • 干磨准备区的基本要求如表31所示。表31干磨准备区的基本要求 • 名称说明工作区长度/m6.00～7.00工作区宽度/m3.60～4.00工作区高度/m2.50～
（2）汽车喷烤漆房功能
• 提供无尘正压的工作场所，用于水性与溶剂型涂料喷涂。 • 加速涂料的干燥、固化。 • 避免车间内的其他作业人员吸入有害的溶剂和漆雾。 • 避免积聚可燃性气体和漆雾。 • 避免灰尘粘附在工件表面。 • 避免溶剂和漆雾污染周围环境。
普通轿车车身涂装车间设计
目录前言-------------------------------------------------------------------------------------------------------------1 1 设计前提---------------------------------------------------------------------------------------------------1 1．1 生产能力、车身尺寸和输送方式------------------------------------------------------------1 1．2车身涂层质量要求---------------------------------------------------------------------------------12 涂装线的生产能力和输送速度--------------------------------------------------------------------13 涂装工艺流程及参数--------------------------------------------------------------------------------14 涂装设备的设计---------------------------------------------------------------------------------------1 4．1前处理设备-------------------------------------------------------------------------------------------1 4．2电泳线--------------------------------------------------------------------------------------------------1 4．3烘干设备-----------------------------------------------------------------------------------------------1 4．4水性底色漆闪干室---------------------------------------------------------------------------------1 4．5车底喷涂线-------------------------------------------------------------------------------------------1 4．6喷漆线及配套设备---------------------------------------------------------------------------------15 涂装主要设备的计算--------------------------------------------------------------------------------1 5.1电泳槽-----------------------------------------------------------------------------------------------------15.2喷漆室-----------------------------------------------------------------------------------------------------16 结语--------------------------------------------------------------------------------------------------------1参考文献-------------------------------------------------------------------------------------------------------1普通轿车车身涂装车间设计0 前言随着汽车涂装技术的发展和环保要求的逐步提高，国内汽车涂装线已越来越重视环保节能型涂装新材料、新工艺的应用。
涂装车间技术方案
涂装车间技术方案涂装车间技术方案一、项目背景企业为了提高产品质量、增强市场竞争力，决定新建涂装车间。
涂装车间作为精细化生产的最后一道工序，对产品外观质量有着至关重要的作用。
因此，为了确保涂装车间达到预期效果，需要制定一套科学的技术方案。
二、现状分析目前，企业已有两条传统喷涂线，生产线型产品。
但这种喷涂方式具有不安全、味道大、产生VOC等缺点，不符合环保要求。
为了解决这些问题，企业需引入新的先进喷涂技术，并配以完善的设备。
三、技术要求1.先进喷涂技术为了达到优异的产品涂层效果，需采用高压无气喷涂或静电喷涂技术。
相比于传统的喷涂方式，这些技术可以减少涂层的浪费，提高涂层的均匀度，缩短干燥时间，减少VOC的排放。
2.环保节能涂装车间应该具有尽可能高的环保标准，采用低VOC油漆，安装VOC控制设备，支持喷涂和烤漆回收，降低企业对环境的危害。
同时，应采用节能型电烤房，减少工艺能源的消耗，达到环保与节能的双重目标。
3.安全性涂装车间是一处存在较高安全风险的工作现场。
为此，应依据中国GB标准，选用尽可能安全的设备。
涂装车间应具备自动化控制系统、绝缘设施、安全防护网等安全设计措施，提高员工的安全意识，减少意外事故的发生。
四、技术流程1.喷涂前处理该工序主要是对材料进行清洗、除油、除锈、修毛刺等处理。
需要配置清洗、除油、除锈的设备和工具，确保材料表面干净光滑。
2.涂装采用高压无气喷涂或静电喷涂技术进行涂装，确保涂层厚度均匀，涂层效果好。
当然，喷涂也需要根据不同的产品，使用不同的涂层材料。
3.烤漆在此工序进行烤漆固化，耐磨性能的提高。
在烤漆过程中，要确保烤漆温度的均匀性，减少漆膜的偏差。
4.检验该工序主要是对产品、涂层进行外观检验，如光泽度、颜色、附着力、硬度等检测。
检验完毕后，以达到产品生产合格标准。
五、设备清单1.喷涂设备：高压无气喷涂设备或静电喷涂设备。
2.烤漆设备：电烤房、烤灯、温度控制器。
3.前处理设备：清洗机、除油设备、除锈机。
涂装车间设计
涂装车间设计1.涂装车间设计：是对涂装车间进行基本建设,扩建或技术改造前的全面规划工作.2.涂装车间：是将涂料涂覆于被涂物表面上,制成满足特定质量要求的施工场所.3.现代化涂装车间的特点：①工业化水平高、自动化程度高的涂装设备.〔保证涂层质量和产量〕②具有完善的环保和消防设施；③资源、能源利用合理；④物流畅通；⑤涂装成本低；⑥方便生产管理.4.涂装车间设计过程：初步设计和施工图设计阶段涂装车间设计的程序：设计的前期工作→项目建议书→可行性研究分析→初步设计→施工图设计5.涂装工艺师在整个设计中的工作担当的角色：初设方案→施工图设计→向相关专业提出设计任务书与提供工艺资料→各专业完成总图设计→汇总各专业的设计,对各专业设计进行审查、会签→绘制最终安装的平面图6.设计基础资料：原始资料和设计数据.原始资料：①自然条件②地方法规③工厂标准④厂房条件⑤动力能源⑥工厂状况⑦产品资料设计基础数据：车间生产任务；生产纲领；工作制度；年时基数；生产节奏；涂装标准. 7.年时基数：每年生产的实际时数.工作制度：据车间生产任务与生产条件来确定的生产班制.生产节奏：是平均的生产节拍,即每件产品〔or每个吊具〕间的间隔时间,or生产单件产品需要的时间.生产纲领：是车间在单位时间内〔年、月、日〕分工种的任务指标.8.涂装车间设计的内容包括如下六大部分：①涂装工艺设计〔包括设备造型与计算〕②厂房建筑设计③给水与排水设计④通风采暖设计⑤供热设计⑥供电照明设计9.涂装工艺设计通常分为以下四个阶段：第一阶段：明确涂装目的〔即涂装标准or等级〕,查清涂装时的条件〔底材种类〕.第二阶段：选择性能和经济上适宜的涂料.〔与零件底材相配套,达到涂层性能要求,且与涂装条件相适应.〕第三阶段：根据涂装场所,被涂物形状、大小、材质、产品、涂装品种与涂装标准选定适宜的涂装方法.第四阶段：根据涂料,底材,涂装环境,涂装方法,资源利用,污染等制定多种方案进行比较,通过价值工程计算,最后选定作业条件.10.工艺设计的基本工序：前处理〔除油、除锈、磷化〕→涂装→烘干11.磷化：是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触,发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法,所生成的膜称为磷化膜P比：磷化膜中P相所占的比例〔P／〔P＋H〕〕,P为磷酸二锌铁〔Zn2Fe<PO4>2·4H2O〕,H 为磷酸锌Zn3<PO4>2·4H2O.12.电泳涂装对磷化膜的要求：①电泳前的磷化膜普遍要求耐酸碱性,即要求所谓高P比的磷化膜,②同时要求磷化膜结晶要细而致密的薄膜磷化.13.喷丸〔砂〕：利用高速飞行的砂子,撞击工件的表面,从而使表面除去毛刺,锈迹,高温氧化皮,旧涂层,飞边和焊渣等.〔利用砂料的冲刷,切削作用〕抛丸：利用离心力将弹丸加速,抛射击到工件表面,达到除锈的目的.14.烘干制度：烘干时间和烘干温度.烘干温度指涂层表面温度或金属底材温度；烘干时间从被烘干物升到预定的温度算起. 15.涂装工艺的三个文件：涂装零件清单、涂装工艺卡、操作规程涂装工艺参数图见书上P3516.前处理设备的分类：①固定式浸渍设备②通过式浸渍设备.前处理槽的作用：主槽：完成工件表面前处理过程的部分.溢流槽：控制槽液的高度.排出飘浮物.保证槽液的不断循环.〔没有循环搅拌的浸渍槽设备的溢流槽不起循环作用.〕前处理加热：蒸汽加热、煤气加热、电加热、高压热水加热、液体燃料加热搅拌方式：机械搅拌；槽液循搅拌；压缩空气搅拌.17.磷化渣的产生原因：伴随着磷化膜的生成,磷化沉渣也产生,这是不可避免的,因为钢板上溶解下来的铁只有一部分能参与成膜,另一部分必然会被氧化成三价铁,与磷酸根结合形成不溶性的磷酸铁从溶液中析出.此外,由于磷化液配比控制的不当,还会导致过量的磷酸锌沉淀出来,形成渣的一部分.常用除渣设备：沉降塔、旋液分离器、斜板沉淀器、带式过滤器、板框压滤机、联合除渣原理：旋液分离器：外形为锥底圆筒,悬浮液从进料管沿切线方向进入圆筒内,在圆内作旋转运动产生离心力,磷化渣受离心力的作用被抛向外围,随着外层旋流下降至圆锥底部,清液随内层旋流上升,由溢流管流出回槽.斜板沉淀器：原理为重力沉降.含渣液以极低的速度引入槽内,靠重力下沉,上移的沉渣粒子受斜板的阻挡返回槽底,上部清液由溢流堰收集流回工作槽.18.双室喷丸的工作原理〔图见P55〕:1.关闭阀2,4,5,6.打开阀1,装入弹丸.装入上室的弹丸由于自身重量压开,自动进入阀3,掉入下室,直到添满．２.关闭阀1,阀3由于弹力作用而自动关闭.３.打开阀4,引入压缩空气,再打开阀2,便可进行喷丸操作.4. 在下室弹丸将要用完时,打开阀1 ,装弹丸,此时,由于下室有压缩空气压力顶住阀3而不被打开,弹丸无法掉入下室,上室装满面后,打开阀6,使上室的压力增加,当上室的压力加上弹丸的重量大于下室的压力时,上室的弹丸将压开阀3进入下室,当弹丸全部落入下室时,在弹力的作用下,阀3自动闭合,这时关闭阀6,打开阀5,将上室的压缩空气放出.喷丸工作可连续进行.19.空气喷涂：靠压缩空气的气流与涂料雾化,并在气流的带动下,涂到被涂物表面的一种涂装方法.喷枪的作用：〔1〕雾化漆料〔2〕进行工件涂布.喷枪的种类：〔1〕吸入式〔2〕重力式〔3〕压送式调节机构：空气量、喷雾图形、涂料喷出量20. 油水分离器原理：气筒内部放着几层薄毛毡．在它们之间装满焦炭.在筒的底部有一个开关,分离出来的油和水定期地从这里放出.在油水分离器的盖子上,装有安全阀和减压器,减压器用来调节从分离器中出去的压缩空气的压力.干净的空气聚集在分离器的顶部,经过减压器和管路到达喷枪.作用：分离压缩空气中的水分和油分,净化压缩空气.21.高压无空气喷涂:靠密闭容器内的高压泵压送涂料,获得高压的涂料〔120~216kg/cm2〕从喷枪喷嘴喷出,立即剧烈的膨胀,分散雾化,高速喷涂在工件的表面上〕.22.蓄压式过滤器:一个简单的筒体,涂料从底部进入内腔,经过滤网至出口.体积相对大的内腔在压力波动时,起到缓冲的作用,保证喷涂时压力稳定.作用：1〕稳定并保持涂料的压力2〕过滤涂料中的杂质23.静电喷涂：原理：接地的工件为阳极,涂料雾化器or电栅作阴极,接上负高压电,在被涂物和涂料雾化器间形成高压静电场,在阴级产生电晕放电,使喷出漆滴带电,并进一步的雾化,按同性相斥异性相吸的原理,带电漆滴在电场作用下,沿电力线的方向被高效地吸附在被涂物的表面上.静电喷枪的分类：手提式、旋杯式、圆盘式电路组成：手提式：气路、电路、漆路旋杯式：电路、漆路圆盘式：电路、漆路24.静电喷粉的供粉装置形式有三种：①压力容器式②螺旋式③抽吸式回收装置的形式：重力沉降式、惯性分离式、旋风分离式、布袋分离式、旋风—布袋分离串联式.25.湿式喷漆室：文氏管；原理与液力旋压喷漆室相近,只是漆雾过滤装置是一个文丘里管型,一个是液力旋压管.文丘里式管型喷漆室结构见Ｐ82图.水旋；喷漆室是用气体层流压抑的方式来防止漆雾的扩散,用液力旋压管来过滤漆雾.液力旋压管的工作原理是使含漆雾空气和水流在特殊的动力管内高速旋转的同时充分接触,随后急速扩散减速和冲击,使漆、水滴与空气分离,落到槽底的水中.液力旋压管捕捉漆雾的过程：26.电泳：电泳的四个过程：电解、电泳、电沉积、电渗电泳涂装设备包括：①电泳槽、备用槽②槽液循环系统③槽液过滤系统④超滤〔UF〕装置⑤电极和极液循环系统⑥温控系统⑦直流电源与供电系统⑧涂料补给装置⑨电泳后清洗装置⑩电泳涂装室〔防尘罩〕、电气控制柜等专用装置.阳极与阳极液系统作用：除去阴极电泳过程中在阳极区不断产生有机酸,防止其进入槽液使pH值下降,影响泳透力与涂膜性能,再溶解性增大.构成：阳极隔膜系统、极液循环管路、泵、极液槽、电导率和混浊度控制仪、去离子水供给管路电泳涂装的参数：槽液的PH值：PH≥5.9以上电压：电泳工作电压介于临界电压和破坏电压之间槽液温度：阴极电泳槽液一般控制在〔28士1〕℃电泳时间：〔2～4〕min槽液循环系统：超滤〔UF〕系统作用：①稳定漆液、提高漆膜质量、延长漆液寿命.②回收数量可观的漆料,节约大量冲洗水.电源接地方式：工件接地法、极板接地法供电方式：带电入槽、入槽后通电带电入槽：无瞬间电流冲击、整流器容量小、阶梯痕、厚度不均、水痕〔先烘干以改善〕入槽后通电：瞬间冲击电流、整流器容量小、无阶梯痕、厚度不均、水痕阴极电泳二段〔二步〕法电压供电方式：入槽段应采用低电压；在电泳过程中需采用高电压.27.泵扬程：指单位重量液体流经泵后所获得的能量.单位：米液柱.离心泵的类型：①水泵〔Ｂ系列〕；②耐腐蚀泵〔Ｆ系列〕；③油泵〔Ｙ系列〕；④低温用泵.型号例举：3B33A型水泵符号意义：第一个３----表示吸入口直径为３英寸〔３*25=75mm〕；33-----表示扬程为33m.H2O柱；B -----表示单吸悬臂式清水离心泵；Ａ----表示该型号叶轮外径比基本型号小一级.50F – 25型耐腐蚀泵符号意义：50---表示吸入口直径为50mm,25----表示扬程为25m.H2O柱,F---耐腐蚀离心泵28.对流烘干室组成：①干燥室；②加热装置；③温度调节装置；④风幕装置介质：加热的空气.作用：⑴干燥室：保温：使干燥温度维持在一定的X围内；隔离：环境隔离,保证干燥环境的清洁<2>加热装置：①热源的热量以空气为传热介质,以热空气通过风机引入烘干室内,在室内环绕流动,加热工件,②排出部分含有溶剂蒸气的热空气,再补气适量新的热空气.<3>温度调节装置：对流烘干室温度的调节方法：两种：①调节循环热空气的流量：调整进\出风管上阀门的开启大小.②调节循环热空气的温度：调整热源提供的热量来实现.<4>风幕装置：用于连续通过式烘干室〔设在进出口门洞处〕,减少热损失,提高热效率. 29.辐射烘干的特殊之处：辐射传热,漆膜干燥所需的热量由Ｑ吸和Ｑ透所构成,所以辐射干燥即可由外向里干,也同时由内向外干燥.故干燥得很快,〔而对流传热则是由外向里干燥.〕避免某些缺陷〔针孔、气泡、桔皮〕,故辐射干燥在实际中应用广泛.30.水耗量三个指标：①每小时最大耗水量；②小时平均耗水量；③年用水量.31.冷却水冷冻水的差异：冷冻水：用于降低槽液的温度；冷却水：制冷设备用32.单级制冷压缩系统工作原理：1—１’：热蒸气1’—2〔压缩〕：为过热蒸气,制冷剂从蒸发器出来进入制冷压缩机汽缸,经活塞压缩,压力和温度升高变为过热蒸气.2’—３〔冷凝〕：过热蒸气从压缩机出来进入冷凝器,用冷却水在等压下冷却〔放热〕.将过热蒸气冷凝为高压饱和液体.3’—4<节流、减压>：从冷凝器出来的高压液体进入调节阀经节流后压力降低,体积膨胀〔温度也相应降低〕,部分液体被蒸发,变为湿蒸气.4’—1经减压节流后,从调节阀出来的湿蒸气进入蒸发器,在蒸发器内吸收冷冻水的热量,蒸发为饱和蒸气,此时由于冷却水失去热量从而温度降低.33.涂装车间用水四种形式：喷洗、淋洗、浸洗、漂洗34.纯水制备的方法：反渗透法、离子交换法、蒸馏法、电渗析法.涂装车间最常用的是离子交换法和蒸馏法.35.离子交换树脂〔混床法〕的再生步骤：〔1〕是先用5％～8％的氢氧化钠溶液,进行动态再生2～4h或浸泡6～8h,使混合树脂床中的阴树脂得到再生.〔2〕再生后的阴树脂体积膨胀,比重减小,而阳树脂体积收缩,比重加大.这样,阴、阳树脂比重差加大了.〔3〕让气体从柱体底部进入柱内,利用气泡对树脂层进行搅动,使树脂颗粒悬浮起来.〔4〕当停止气体搅动后,阳树脂由于比重大,下沉速度快,阴树脂比重小,下沉速度慢.这样,当树脂全部沉淀后,树脂层下部为阳树脂,上部为阴树脂,阴阳树脂就这样分开了.〔5〕用蒸馏水或去离子水,从上至下冲洗树脂层到中性或接近中性.〔上半部分的阴树脂就再生完成〕6〕对下半部分阳树脂的再生.用循环泵,将5％～8％的盐酸从混合床柱底部注入,从阴、阳树脂分界面的侧面开口管路流出,动态再生4 h〔或浸泡8～12 h〕此时,要用阀门控制好流速和流量,防止酸液越过树脂分界面,破坏已再生好的阴树脂.〔7〕阳树脂再生完毕后,放掉柱内的酸液,用蒸馏水或去离子水自柱体顶部注入柱内,自上而下经过阴树脂层流入阳树脂层,从柱体底部流出,水洗到中性时结束.至此,混合床柱内的阴、阳树脂,全部分别再生完毕.〔8〕用高压空气流从柱体底部进入,利用气泡翻动树脂层,使阴、阳树脂充分混合.混合好后,即可重新用于纯水的制备.36.全面换气次数：即单位时间内排除有害气体的次数,需全面排风的工作间的换气次数列表于P168表5-2-1全面排风的原因：①工作中产生的有害气体场所、设备、工作地等无固定位置.②用局部排风不能有效的排除有害气体.37.局部排风槽子的宽度不同可分为：①单侧排风；②双侧排风；③周边排风．④密闭排风．排风罩的形式：①条缝式；②平口式；③倒置式；④带吹风装置．38.通风用风机的选择：①局部排风用：中低压的离心式风机.②全面排风：低压的轴流式风机.39.用通风橱的原因：有害气体密集且量大．〔如前处理中三酸洗,有机溶剂除油,浸涂时浸漆槽等均可用通风橱局部排风．〕通风橱位置：①通风橱应远离送风口．②与自然通风口保持适当的距离,③不宜布置在过道,窗口或门的附近40.直流电电源的表示方法：①通式：A B C － D / E － F 实例：ＧＤSJ－５００／12－Ｆ其中：A直流电源的形式,符号G硅整流、S硒整流、K可控硅整流B直流电源用途,符号D电镀、H电化学用〔电解、氧化、冶金电解〕、B一般工业用、C充电用、X电加工、V蓄电池、Y特殊用途〔电泳、铝材氧化〕C直流电源冷却形式,符号A自然冷却、F强制风冷、J油浸式冷却、S水冷、SJ油浸水冷、AJ油浸空冷.油浸后自然防腐较好D工作过程中,额定电流〔安培〕E额定电压〔V〕F使用形式〔条件〕符号F防腐型、TH湿热带型直流电源供电方式：单机单槽；二机一槽〔两个直流电源串联或并联〕；单机多槽41.蒸汽的三个附件：管道补偿器、疏水器、减压阀作用：〔1〕管道补偿器〔热补偿〕：管道受热后,整个管道要膨胀,为减轻管道受热膨胀所产生的热应力,保证管道的稳定和安全,需要装设热膨胀的补偿器.2〕疏水器：排除加热设备or蒸气管道中的蒸气凝结水.同时能阻止蒸气的泄露.3〕减压阀：调整蒸汽的压力.压缩空气三个附件：油水分离器、配气器、排水器作用：〔1〕油水分离器：分离压缩空气中所含油分和水分,使压缩空气获得初步净化.〔2〕配气器：①储存压缩空气,并分配之；②稳定气压.〔3〕排水器：排除管道中的积水.表压P150表4-1042.厂房建筑设计原则：在不影响生产的情况下,地面设计应考虑采取重点防护、区别对待的作法．涂装车间需要重点防护的地面主要是前处理的酸洗间〔或工段〕、磷化间〔或工段〕,溶液配制室等．43.车间防腐地面的构成：面层、结合层、隔离层、找平层、垫层、地基作用：面层：整形表面结合层：粘结块状面层〔瓷砖、瓷板等隔离层作用：防止腐蚀性液体与水等渗入下部结构〔楼板、垫层、地基找平层作用：找平基层的作用,为铺设卷材隔离层,做平整准备垫层：铺垫作用.一般用标号不低于100号的混凝土or钢筋混凝土地基：夯实土44.车间组成：生产部分、辅助部分和办公室与生活部分组成车间面积组成：生产面积、辅助面积、办公室、生活间与其他面积计算题1、前处理槽的尺寸计算〔见P64～66〕2、喷漆室室体尺寸的计算〔见P83～85〕3、静电喷漆设备的计算〔见P94～97〕4、静电喷粉设备的计算〔见P107～108〕5、对流烘干设备的计算〔见P130～133〕6、条缝式槽边排风罩的计算〔见P165例题〕。
涂装车间规划
涂装车间规划1. 背景介绍涂装车间是汽车制造工厂中的重要环节之一，负责对汽车进行表面涂装和防腐处理。
为了提高涂装质量和生产效率，合理规划涂装车间是必不可少的。
本文档旨在对涂装车间进行规划，确保其能够满足生产需求，并提供良好的工作环境。
2. 车间布局2.1 主要区域涂装车间主要包括施工区、准备区、烘干区和辅助区。
- 施工区：用于进行涂装作业，包括喷涂工位和涂装设备。
每个工位需要有足够的空间，以保证喷涂操作的安全和效果。
- 准备区：用于准备涂装材料和工具，包括色漆准备区和工具准备区。
准备区应设置在施工区附近，方便工人取用和补给材料。
- 烘干区：用于干燥已经喷涂的车辆或零件。
烘干区需要有足够的通风设施和温度控制系统，以保证车辆能够快速干燥并达到质量要求。
- 辅助区：用于存放涂装车间所需的工具和材料，以及员工更衣室和洗手间等辅助设施。
2.2 流程优化为了提高生产效率，涂装车间的车辆流程需要进行优化。
可以采取以下措施：- 在施工区设置流水线或按照工艺顺序排列车辆，使车辆能够顺序流转，减少等待时间。
- 在准备区设置合理的工作台和材料存放架，使工人能够快速取用所需的涂装材料和工具。
- 在烘干区设置足够的烘干设备，并合理安排车辆的存放位置，以确保车辆能够迅速干燥。
- 在辅助区设置合理的存储空间，使工人能够方便地存放和取用涂装车间所需的工具和材料。
3. 环境要求为了保证涂装质量和工人的健康安全，涂装车间需要满足一些环境要求。
3.1 通风设施涂装车间需要安装足够的通风设施，以保证空气流通和有害气体的排出。
通风设施可以采用自然通风或机械通风的方式，根据车间的实际情况选择。
3.2 照明设施涂装车间需要安装足够的照明设施，以确保工人在进行涂装作业时能够看清车辆的表面和细节。
照明设施可以采用天然光或人工光的方式，根据车间的实际情况选择。
3.3 温度控制涂装车间需要保持适宜的温度，以确保涂装材料和喷涂车辆的质量。
可以通过空调、加热设备或冷却设备等方式进行温度控制。
标准喷涂车间布局方案
标准喷涂车间布局方案
1. 背景
本文档旨在提供一个标准的喷涂车间布局方案，以满足安全、高效、节省空间的要求。
2. 布局方案
2.1 车间结构
喷涂车间应具有良好的通风和照明条件，以确保工作环境舒适且能进行准确的喷涂操作。
2.2 喷涂工作区
喷涂工作区应设有喷涂设备、喷涂架和喷涂品储存区。
工作区应足够宽敞，以容纳工作人员和喷涂设备。
2.3 储料区
储料区应距离喷涂工作区一定距离，以避免喷涂过程中的火灾
危险。
储料区应设有合适的储料架和管理系统，以确保储料的安全
和便捷管理。
2.4 通道和出入口
车间内应设有通道和合适的出入口，以便工作人员和设备的进出。
通道宽度应满足安全操作和紧急情况下的人员疏散要求。
2.5 废物处理区
废物处理区应设在车间外，以便进行废液和废料的处理和回收。
废物处理区应符合相关环保要求，并具备适当的废物管理设施。
2.6 安全设施
车间应配备合适的消防设备和紧急处理设备，以确保车间内的
安全和应急情况下的处理能力。
3. 注意事项
- 布局方案应符合当地相关法律法规的要求。
- 在布局设计过程中，应充分考虑车间的使用要求和长期维护管理的方便性。
- 车间内的设备和通道应保持整洁，以确保工作环境的安全和整齐。
4. 结论
本文提供了一份标准的喷涂车间布局方案，可作为参考指导，以满足安全、高效和经济的要求。
在具体实施时，应根据实际情况进行调整和优化。
涂装车间设计教学名师公开课获奖教案百校联赛一等奖教案
涂装车间设计教学导言涂装车间设计是车辆制造和维修行业中的关键环节。
一个良好的涂装车间设计可以提高生产效率、减少生产成本、保护工人的安全，提高产品质量。
本文将介绍涂装车间设计的重要性，以及一些设计原则和指导原则。
第一部分：涂装车间设计的重要性涂装车间是制造和维修车辆时必不可少的环节。
通过涂装，可以给车辆提供美观的外观，并且可以阻止腐蚀、延长车辆的使用寿命。
因此，一个良好的涂装车间设计对于车辆制造和维修行业来说至关重要。
1.1 提高生产效率一个合理的涂装车间设计可以提高生产效率。
通过合理安排设备、工作站和材料流动，可以减少工人在工作过程中的移动和等待时间。
这将大大提高生产效率，缩短制造周期，提高车辆制造和维修行业的竞争力。
1.2 减少生产成本一个有效的涂装车间设计可以帮助减少生产成本。
通过合理利用空间，减少废料和能源的浪费，可以降低生产成本。
此外，一个良好的涂装车间设计还可以减少设备故障和维修成本，提高设备的使用寿命。
1.3 保护工人安全涂装车间是一个潜在的危险环境，因为涂料中含有有害物质，如挥发性有机化合物（VOCs）和有害颗粒物。
一个良好的涂装车间设计可以确保工人的安全，并减少他们接触这些有害物质的风险。
例如，通过合理设计通风系统和安全设备，可以减少有害物质的排放和工人的暴露。
第二部分：涂装车间设计的原则和指导下面将介绍一些涂装车间设计的原则和指导，以帮助您设计一个高效、安全和经济的涂装车间。
2.1 空间规划和布局在涂装车间设计中，空间规划和布局是非常重要的。
首先，您需要评估和考虑车辆进出涂装车间的流程，以便有一个高效的流线生产。
其次，您需要合理安排设备、工作站和材料流动，以最大限度地减少工人的移动和等待时间。
最后，您还需要为通风系统、安全出口和紧急出口留出足够的空间。
2.2 通风系统设计涂装车间的通风系统对于保护工人的健康非常重要。
一个有效的通风系统可以将有害物质排出车间，并保持车间的空气质量。
涂装车间技术方案
技术方案项目单位: xx—喷涂车间涂装线喷涂车间涂装线方案描述一项目整体设计原则涂装生产线方案旳设计充足考虑到技术旳先进性, 充足满足喷涂产品旳质量、产能规定, 保证工艺及各项技术参数旳实现, 并力争实用、安全、可靠, 可以有效控制及提高产品涂装质量。
涂装生产线上凡自制设备在构造设计上, 尽量采用通用件和原则件, 以提高自动化程度；涂装生产线旳总体布置设计, 充足考虑工艺流程系统旳合理性, 设备布置协调、整洁、美观, 便于操作、维修。
在满足各项技术规定旳基础上, 尽量减少一次性投资成本；并尽量减少涂装生产线旳能耗。
1.1 根据既定旳车间面积, 使产能最大、质量最佳化。
1.2 设备是全新设备（包括所有零部件、元器件和多种附件）。
1.3 工件通过抛丸处理后, 表面抛丸质量为Sa2.5级、粗糙度为Rz=25～40。
1.4 喷漆在喷漆室进行, 喷漆室采用水旋式漆雾净化妆置净化漆雾, 喷漆室采用上送风、下抽风旳气流组织形式, 保证喷漆室内各处旳气流成均匀层流状态, 各室体内旳送、排风电器带变频功能, 可以用于调整室体内旳气压平衡。
1.5 烘干室采用燃气四元体间接加热, 烘干室采用直通式构造。
1.6 喷漆室废气通过水旋漆雾净化后直接高空排放；烘干室废气通过四元体处理后高空排放。
1.7 所有室体两端设电动对开门, 供工件出入；室体两侧面各开有两扇安全作业门, 供操作工人出入及设备人员检修。
电动门与输送系统连锁自动开关。
1.8 设备外观颜色, 符合甲方指定颜色旳规定、或在验收前涂装成甲方指定颜色。
1.9 室体骨架与输送骨架必须使用同一骨架系统, 所有骨架材料均做防锈处理, 骨架之间采用焊接或螺栓连接。
二设计根据2.1.设备用途工件旳喷涂, 烘干等处理。
2.3.工件涂装前表面质量抛丸后达Sa2.5～3.0级, 粗糙度Rz=25～452.4.输送方式葫芦+地面台车2.5.涂装材料溶剂型油漆2.6.涂装部位工件外表面2.7. 固化条件30min/80～100℃2.8. 厂房 150×482.9.产能自动喷漆线一 100件/班自动喷漆线二 1111件/班大件喷漆室 10件/班大件烘干室 10件/班伸缩式喷漆室 10件/班三工艺流程方案四涂装线重要设备设备包括喷丸室、喷丸清理室、自动和人工喷漆室、烘干室、强冷室、空调风机、排风风机、漆雾处理系统、电控系统。
汽车涂装车间建筑设计标准
汽车涂装车间建筑设计标准
汽车涂装车间建筑设计需要考虑以下几个方面的标准：
1. 布局：车间内需要合理划分不同功能区域，包括喷涂区、烘干区、准备区、涂装区、配料区等，以满足生产流程的需要。
喷涂区和烘干区通常需要设有排风系统和空气过滤系统，保证空气质量和员工健康。
2. 空间要求：汽车涂装车间需要具备足够的高度和宽度，以容纳汽车的大小和操作空间。
建议车间层高不少于6米，并设有适当数量的进出口通道和消防通道。
3. 照明设计：车间内需要充足的照明，以确保操作人员的工作安全和效率。
建议采用天窗、天然光和合适的照明设备来提供均匀的光照。
4. 通风系统：汽车涂装车间需要具备良好的通风系统，以排除废气和有害气体，并保持室内空气清新。
通风系统需要满足对工人和周围环境的要求，如过滤器、换气扇和空气净化设备等。
5. 环境控制：涂装车间需要控制温度和湿度，以确保涂装质量和操作者的舒适度。
建议采用恒温、恒湿等设备进行控制，并定期检测和调整环境参数。
6. 安全标准：车间设计应符合相关的安全标准和规定，包括消防安全、电气安全、防爆安全等。
应设有紧急出口和逃生通道，并配备消防设备和安全设施。
7. 环保要求：涂装车间需要采取一系列措施来减少对环境的污染和损害，包括废气处理设备、废液处理设备、噪声控制设备等，以确保车间运营符合环保要求。
总结起来，汽车涂装车间建筑设计应考虑到布局合理、空间充足、照明适当、通风良好、环境可控、安全可靠和环保等要求，从而为车间生产提供良好的工作环境和保障。
标准喷涂车间规划方案
标准喷涂车间规划方案1.引言本文档旨在提供一份标准喷涂车间的规划方案，以保证车间的顺利运营和生产效率的提升。
本方案侧重于布局设计、设备选择和环境要求，以满足喷涂过程中的安全、质量和效率要求。
2.布局设计2.1 车间整体布局标准喷涂车间应采用分区布局，区分为喷涂区、准备区和清洗区。
喷涂区为主要作业区域，准备区负责喷涂器材和涂料的准备工作，清洗区用于清洗涂装设备和器具。
2.2 车间尺寸要求车间应根据预计的生产量和设备数量进行尺寸的确定。
一般来说，标准喷涂车间的面积应不小于200平方米，以确保作业人员和设备的间距和通风要求。
2.3 通风设备和照明标准喷涂车间应安装强制通风设备，以保证室内空气的流通和排污。
同时，车间应充分考虑光照要求，采用适宜的照明设备，确保操作人员的工作环境安全。
3.设备选择3.1 喷涂设备标准喷涂车间应选用高质量、高效率的喷涂设备，以确保产品喷涂的均匀性和质量稳定性。
根据生产需求可以选择空压机、喷枪和喷涂柜等设备。
3.2 准备设备准备区应设置喷涂器材的储存架和涂料储罐等设备，以便作业人员随时准备需要的喷涂材料和涂料。
3.3 清洗设备清洗区应配置有专用的清洗设备，如喷枪清洗器、钢丝刷和溶剂储罐等，以确保设备和器具的清洗效果和安全性。
4.环境要求4.1 温度控制喷涂车间应保持适宜的温度范围，对于常规涂料，温度一般要求在20-25摄氏度，过低或过高都会影响喷涂效果。
4.2 湿度控制标准喷涂车间应控制室内湿度在40-70%之间，过低或过高的湿度会影响涂料的干燥速度和附着力。
4.3 粉尘控制保持车间内的环境卫生，定期清理积尘，并设置合适的过滤和排风设备以减少粉尘的产生和扩散。
5.安全措施5.1 防火安全喷涂车间应使用阻燃材料装修，并设置灭火器、自动喷水灭火系统等消防设备，确保车间的防火安全。
5.2 个人防护作业人员应佩戴适当的个人防护装备，如防护眼镜、呼吸器、防护手套等，以保护自身安全。
5.3 废液处理对于产生的涂料废液和清洗溶剂等有害物质，应设置专用的废液处理设备和安全容器，以保证废液的安全处理和环境保护。
涂装车间施工组织设计(正式打印版)
施工组织设计第一章施工组织设计综合说明一、工程概况二、编制依据JGJ133-2001 《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分）JGJ128-2000 《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》GBJ50026-93 《工程测量规范》GB/T50123-99 《工程测量基本术语标准》JGJ/T10-95 《砼泵送施工技术规程》GB50204-2002 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50203-2002 《砌体工程施工质量验收规范》JGJ98/T-2000 《砌筑砂浆配合比设计规程》JGJ18-2003 《钢筋焊接及验收规程》GB50199-2003 《砼外加剂应用技术规范》GB50207-2002 《屋面工程质量验收规范》GB50210-2001 《建筑装饰装修工程质量规范》GB50212-2002 《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50214-2001 《组合钢模板技术规范》JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ138-2001 《型钢混凝土组合结构技术规程》GB50300-2001 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50164-92 《混凝土质量控制标准》JGJ104-97 《建筑冬期施工规程》JGJ155-81 《普通混凝土配合比设计技术规定》JGJ/T23-2001 《回弹法检测混凝土抗压技术规程》JGJ33-2001 《建筑机械使用安全技术规程》GB50242-2002 《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50303-2002 《建筑电气装工程施工质量验收规范》JGJ55-2000 《普通混凝土配合比设计技术规定》GB/T14370-2000 《建筑用砂》GB/T14685-200 《建筑用用碎石或卵石》JGJ53-92 《普通混凝土》GB1499-1998 《钢筋砼用钢热轧带肋钢筋》GB175-1999 《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB/T 17671-1999《水泥胶砂强度检验方法》GBJ81-85 《普通混凝土力学性能实验方法》GB288-87 《金属拉伸实验方法》GB701-92 《低碳热轧圆盘条》GB50327-2001 《住宅装饰装修工程施工规范》GB/T50315-2000 《砌体工程现场检验技术标准》GB50315-2000 《城市建设排水工程规划规范》GB/T50323-2001 《城市建设档案著录规范》GB/T50328-2001 《建设工程文件归档整理规范》GB/T50326-2001 《建筑工程项目管理规范》GB5011-2001 《建筑抗震设计规范》JGJ/T92-93 《无粘结预应力砼结构技术规程》GB1344-1999 《矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》GB50500-2003 《建筑工程工程量清单计价规范》GB50330-2002 《建筑边坡工程技术规范》JGJ79-2002 《建筑地基处理技术规范》GB/T 50315-2000《砌体工程现场检测技术标准》GB50009-2001 《建筑结构荷载规范》GB50017-2003 《钢结构设计规范》GB50018-2002 《冷弯薄壁型钢结构技术规范》CECS102:2002 《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》GB/T1231-2006 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》第二章施工部署、计划一、项目组织机构及管理一汽哈尔滨轻型汽车有限公司搬迁改造项目涂装车间将作为我公司的重点工程，根据业主的要求和自身的项目管理能力，选择综合素质高、具有丰富项目管理人员组成一汽哈尔滨轻型汽车有限公司搬迁改造项目涂装车间的项目管理组织机构并和长春机械工业第九设计研究院组成联合体，负责施工全过程中的计划、组织、施工和控制等基本职能的管理工作。
涂装车间设计
一、设计输入
产品：种类、产品尺寸长宽高、，综合产品最大的尺寸，最大车身重量、车身喷漆面积、电泳面积。
纲领：24万台/年产
工作制：全年工作天数250/300天、班制单班/双班，每班8/10小时，年时基数4000小时/年
节拍：240000/4000=60UPH，4000*0.9*60*60/240000=54S/台
公用动力：冷热源种类、水电气等
环保要求：废水、废气、废渣
二、工艺方案的确定
大的工艺方案：磷化/硅烷、电泳、喷漆3C2B,3C1B,B1B2；喷粉；
工艺流程：前处理电泳——电泳烘干-打磨——涂胶------
设备方案：前处理、电泳、烘干、涂胶、喷漆、注蜡
设备选型：机械化输送系统、喷涂设备、空调、加热、污水站
三、工艺平面设计
初步厂房大小、车间建筑结构单层、多层，初步平面布置，评审、平面布置设计修改，每道工序设备的长宽计算，
焊装——涂装——总装转接方案、及设计
车间辅房的布置：公用动力设施、办公用房、涂装辅助设备，
公用动力辅房：配电间、变电所、锅炉房、空压站，制冷站、备用电源，
辅助设备辅房：纯水、污水站、化验室、调漆间、循环水池、风机房、储漆间、消防监控室、气体钢瓶间，供腊间、供胶间；加料间、前处理电泳材料间；
办公用房：办公室、培训室、会议室、卫生间、仓库、维修间、更衣室、淋浴室、门厅、风淋室、保洁间。
四、。
涂装车间工艺设计说明
涂装车间工艺设计说明涂装车间工艺设计说明目录一、设计前提 (1)二、设计总则 (1)1、生产纲领、年时基数及产品参数 (1)2、输送方式 (1)3、车身工艺过程 (2)4、能源及工作方式 (4)5、厂房条件 (5)6、涂层标准 (5)三、设备分项技术要求 (5)3.1、前处理 (5)3.2、前处理装置 (5)3.3、阴极电泳装置及冲洗、电泳后封闭间 (7)3.4、喷漆设备 (12)3.5、设备空调 (14)3.6、漆泥处理装置 (15)3.7、擦净室 (16)3.8、流平室 (16)3.9、洁净间 (16)3.10、电泳打磨室、中涂打磨室、检查修饰、面漆抛光修补室、大修打磨室 (17)3.11、电泳检查/钣金修整工位、刮腻子/涂密封胶工位、AUDIT 工位 (17)3.12、喷胶室 (17)3.13、点修补室 (18)3.14滑撬清理间 (18)3.15、电泳、胶、中涂、面漆烘干室及面漆流平闪干室 (18)3.16、强冷室 (20)四、物流传递机械化部分 (20)4.1、前处理、电泳线自动葫芦输送机 (20)4.2、PVC自行葫芦输送机 (21)4.3、地面滑撬输送系统 (21)五、供胶系统部分 (24)5.1、焊缝密封胶 (24)5.2、PVC喷涂系统（设备） (25)六、输调漆系统部分 (27)七、塑件油漆线 (28)7.1、塑件油漆线采用3C1B的生产工艺方式 (28)7.2、塑件油漆线包括擦净、除静电室、网链输送机、底漆喷涂室、面漆喷涂室、罩光喷涂室、网链式烘干炉、压缩空气系统和各流平室。
流平室要封闭。
(28)7.3.所有喷漆室采用水帘式喷漆室，每个喷漆室设两个工位，压缩空气系统也按两个工位布置。
(28)7.4.喷漆室及烘干室的废气排放都从烟囱排放。
(28)7.5.网链两头接件位置均设急停开关。
(28)7.6塑件油漆输送线（包括各漆房至烘干室的输送），采用网链输送形式。
(28)八、废水处理站 (28)8.1、废水处理站的运行工艺为物化+生化法处理。
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涂装车间设计1.涂装车间设计：是对涂装车间进行基本建设，扩建或技术改造前的全面规划工作。
2.涂装车间：是将涂料涂覆于被涂物表面上，制成满足特定质量要求的施工场所。
3.现代化涂装车间的特点：①工业化水平高、自动化程度高的涂装设备。
（保证涂层质量和产量）②具有完善的环保和消防设施；③资源、能源利用合理；④物流畅通；⑤涂装成本低；⑥方便生产管理.4.涂装车间设计过程：初步设计和施工图设计阶段涂装车间设计的程序：设计的前期工作→项目建议书→可行性研究分析→初步设计→施工图设计5.涂装工艺师在整个设计中的工作担当的角色：初设方案→施工图设计→向相关专业提出设计任务书及提供工艺资料→各专业完成总图设计→汇总各专业的设计，对各专业设计进行审查、会签→绘制最终安装的平面图6.设计基础资料：原始资料和设计数据。
原始资料：①自然条件②地方法规③工厂标准④厂房条件⑤动力能源⑥工厂状况⑦产品资料设计基础数据：车间生产任务；生产纲领；工作制度；年时基数；生产节奏；涂装标准。
7.年时基数：每年生产的实际时数。
工作制度：据车间生产任务及生产条件来确定的生产班制。
生产节奏：是平均的生产节拍，即每件产品（or每个吊具）间的间隔时间，or生产单件产品需要的时间。
生产纲领：是车间在单位时间内（年、月、日）分工种的任务指标。
8.涂装车间设计的内容包括如下六大部分：①涂装工艺设计（包括设备造型与计算）②厂房建筑设计③给水与排水设计④通风采暖设计⑤供热设计⑥供电照明设计9.涂装工艺设计通常分为以下四个阶段：第一阶段：明确涂装目的（即涂装标准or等级），查清涂装时的条件（底材种类）。
第二阶段：选择性能和经济上适宜的涂料。
（与零件底材相配套，达到涂层性能要求，且与涂装条件相适应。
）第三阶段：根据涂装场所，被涂物形状、大小、材质、产品、涂装品种及涂装标准选定适宜的涂装方法。
第四阶段：根据涂料，底材，涂装环境，涂装方法，资源利用，污染等制定多种方案进行比较，通过价值工程计算，最后选定作业条件。
10.工艺设计的基本工序：前处理（除油、除锈、磷化）→涂装→烘干11.磷化：是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜P比：磷化膜中P相所占的比例（P／（P＋H）），P为磷酸二锌铁（Zn2Fe(PO4)2·4H2O），H为磷酸锌Zn3(PO4)2·4H2O。
12.电泳涂装对磷化膜的要求：①电泳前的磷化膜普遍要求耐酸碱性，即要求所谓高P比的磷化膜，②同时要求磷化膜结晶要细而致密的薄膜磷化。
13.喷丸（砂）：利用高速飞行的砂子，撞击工件的表面，从而使表面除去毛刺，锈迹，高温氧化皮，旧涂层，飞边和焊渣等。
（利用砂料的冲刷，切削作用）抛丸：利用离心力将弹丸加速，抛射击到工件表面，达到除锈的目的。
14.烘干制度：烘干时间和烘干温度。
烘干温度指涂层表面温度或金属底材温度；烘干时间从被烘干物升到预定的温度算起。
15.涂装工艺的三个文件：涂装零件清单、涂装工艺卡、操作规程涂装工艺参数图见书上P3516.前处理设备的分类：①固定式浸渍设备②通过式浸渍设备。
前处理槽的作用：主槽：完成工件表面前处理过程的部分。
溢流槽：控制槽液的高度。
排出飘浮物。
保证槽液的不断循环。
（没有循环搅拌的浸渍槽设备的溢流槽不起循环作用。
）前处理加热：蒸汽加热、煤气加热、电加热、高压热水加热、液体燃料加热搅拌方式：机械搅拌；槽液循搅拌；压缩空气搅拌。
17.磷化渣的产生原因：伴随着磷化膜的生成，磷化沉渣也产生，这是不可避免的，因为钢板上溶解下来的铁只有一部分能参与成膜，另一部分必然会被氧化成三价铁，与磷酸根结合形成不溶性的磷酸铁从溶液中析出。
此外，由于磷化液配比控制的不当，还会导致过量的磷酸锌沉淀出来,形成渣的一部分。
常用除渣设备：沉降塔、旋液分离器、斜板沉淀器、带式过滤器、板框压滤机、联合除渣原理：旋液分离器：外形为锥底圆筒，悬浮液从进料管沿切线方向进入圆筒内，在圆内作旋转运动产生离心力，磷化渣受离心力的作用被抛向外围，随着外层旋流下降至圆锥底部，清液随内层旋流上升，由溢流管流出回槽。
斜板沉淀器：原理为重力沉降。
含渣液以极低的速度引入槽内，靠重力下沉，上移的沉渣粒子受斜板的阻挡返回槽底，上部清液由溢流堰收集流回工作槽。
18. 双室喷丸的工作原理（图见P55）:1.关闭阀2，4，5，6。
打开阀1，装入弹丸。
装入上室的弹丸由于自身重量压开，自动进入阀3，掉入下室，直到添满．２.关闭阀1，阀3由于弹力作用而自动关闭。
３.打开阀4，引入压缩空气，再打开阀2，便可进行喷丸操作。
4. 在下室弹丸将要用完时，打开阀1 ，装弹丸，此时，由于下室有压缩空气压力顶住阀3而不被打开，弹丸无法掉入下室，上室装满面后，打开阀6，使上室的压力增加，当上室的压力加上弹丸的重量大于下室的压力时，上室的弹丸将压开阀3进入下室，当弹丸全部落入下室时，在弹力的作用下，阀3自动闭合，这时关闭阀6，打开阀5，将上室的压缩空气放出。
喷丸工作可连续进行。
19.空气喷涂：靠压缩空气的气流及涂料雾化，并在气流的带动下，涂到被涂物表面的一种涂装方法。
喷枪的作用：（1）雾化漆料（2）进行工件涂布。
喷枪的种类：（1）吸入式（2）重力式（3）压送式调节机构：空气量、喷雾图形、涂料喷出量20. 油水分离器原理：气筒内部放着几层薄毛毡．在它们之间装满焦炭。
在筒的底部有一个开关，分离出来的油和水定期地从这里放出。
在油水分离器的盖子上，装有安全阀和减压器，减压器用来调节从分离器中出去的压缩空气的压力。
干净的空气聚集在分离器的顶部，经过减压器和管路到达喷枪。
作用：分离压缩空气中的水分和油分，净化压缩空气。
21.高压无空气喷涂:靠密闭容器内的高压泵压送涂料，获得高压的涂料（120~216kg/cm2）从喷枪喷嘴喷出，立即剧烈的膨胀，分散雾化，高速喷涂在工件的表面上）。
22.蓄压式过滤器:一个简单的筒体，涂料从底部进入内腔，经过滤网至出口。
体积相对大的内腔在压力波动时，起到缓冲的作用，保证喷涂时压力稳定.作用：1）稳定并保持涂料的压力2）过滤涂料中的杂质23.静电喷涂：原理：接地的工件为阳极，涂料雾化器or电栅作阴极，接上负高压电，在被涂物和涂料雾化器间形成高压静电场，在阴级产生电晕放电，使喷出漆滴带电，并进一步的雾化，按同性相斥异性相吸的原理，带电漆滴在电场作用下，沿电力线的方向被高效地吸附在被涂物的表面上。
静电喷枪的分类：手提式、旋杯式、圆盘式电路组成：手提式：气路、电路、漆路旋杯式：电路、漆路圆盘式：电路、漆路24.静电喷粉的供粉装置形式有三种：①压力容器式②螺旋式③抽吸式回收装置的形式：重力沉降式、惯性分离式、旋风分离式、布袋分离式、旋风—布袋分离串联式。
25.湿式喷漆室：文氏管；原理与液力旋压喷漆室相近，只是漆雾过滤装置是一个文丘里管型，一个是液力旋压管。
文丘里式管型喷漆室结构见Ｐ82图。
水旋；喷漆室是用气体层流压抑的方式来防止漆雾的扩散，用液力旋压管来过滤漆雾。
液力旋压管的工作原理是使含漆雾空气和水流在特殊的动力管内高速旋转的同时充分接触，随后急速扩散减速和冲击，使漆、水滴与空气分离，落到槽底的水中。
液力旋压管捕捉漆雾的过程：26.电泳：电泳的四个过程：电解、电泳、电沉积、电渗电泳涂装设备包括：①电泳槽、备用槽②槽液循环系统③槽液过滤系统④超滤（UF）装置⑤电极和极液循环系统⑥温控系统⑦直流电源及供电系统⑧涂料补给装置⑨电泳后清洗装置⑩电泳涂装室（防尘罩）、电气控制柜等专用装置。
阳极及阳极液系统作用：除去阴极电泳过程中在阳极区不断产生有机酸，防止其进入槽液使pH值下降，影响泳透力及涂膜性能，再溶解性增大。
构成：阳极隔膜系统、极液循环管路、泵、极液槽、电导率和混浊度控制仪、去离子水供给管路电泳涂装的参数：槽液的PH值：PH≥5.9以上电压：电泳工作电压介于临界电压和破坏电压之间槽液温度：阴极电泳槽液一般控制在（28士1）℃电泳时间：（2～4）min槽液循环系统：超滤（UF）系统作用：①稳定漆液、提高漆膜质量、延长漆液寿命。
②回收数量可观的漆料，节约大量冲洗水。
电源接地方式：工件接地法、极板接地法供电方式：带电入槽、入槽后通电带电入槽：无瞬间电流冲击、整流器容量小、阶梯痕、厚度不均、水痕（先烘干以改善）入槽后通电：瞬间冲击电流、整流器容量小、无阶梯痕、厚度不均、水痕阴极电泳二段（二步）法电压供电方式：入槽段应采用低电压；在电泳过程中需采用高电压。
27.泵扬程：指单位重量液体流经泵后所获得的能量。
单位：米液柱。
离心泵的类型：①水泵（Ｂ系列）；②耐腐蚀泵（Ｆ系列）；③油泵（Ｙ系列）；④低温用泵。
型号例举：3B33A型水泵符号意义：第一个３----表示吸入口直径为３英寸（３*25=75mm）；33-----表示扬程为33m.H2O柱；B -----表示单吸悬臂式清水离心泵；Ａ----表示该型号叶轮外径比基本型号小一级。
50F – 25型耐腐蚀泵符号意义：50---表示吸入口直径为50mm，25----表示扬程为25m.H2O柱，F---耐腐蚀离心泵28.对流烘干室组成：①干燥室；②加热装置；③温度调节装置；④风幕装置介质：加热的空气。
作用：⑴干燥室：保温：使干燥温度维持在一定的范围内；隔离：环境隔离，保证干燥环境的清洁(2)加热装置：①热源的热量以空气为传热介质，以热空气通过风机引入烘干室内，在室内环绕流动，加热工件，②排出部分含有溶剂蒸气的热空气，再补气适量新的热空气。
(3)温度调节装置：对流烘干室温度的调节方法：两种：①调节循环热空气的流量：调整进\出风管上阀门的开启大小。
②调节循环热空气的温度：调整热源提供的热量来实现。
(4)风幕装置：用于连续通过式烘干室（设在进出口门洞处），减少热损失，提高热效率。
29.辐射烘干的特殊之处：辐射传热，漆膜干燥所需的热量由Ｑ吸和Ｑ透所构成，所以辐射干燥即可由外向里干，也同时由内向外干燥。
故干燥得很快，（而对流传热则是由外向里干燥。
）避免某些缺陷（针孔、气泡、桔皮），故辐射干燥在实际中应用广泛。
30.水耗量三个指标：①每小时最大耗水量；②小时平均耗水量；③年用水量。
31.冷却水冷冻水的差异：冷冻水：用于降低槽液的温度；冷却水：制冷设备用32.单级制冷压缩系统工作原理：1—１’ ：热蒸气1’—2（压缩）：为过热蒸气，制冷剂从蒸发器出来进入制冷压缩机汽缸，经活塞压缩，压力和温度升高变为过热蒸气。
2’—３（冷凝）：过热蒸气从压缩机出来进入冷凝器，用冷却水在等压下冷却（放热）。
将过热蒸气冷凝为高压饱和液体。
3’—4(节流、减压)：从冷凝器出来的高压液体进入调节阀经节流后压力降低，体积膨胀（温度也相应降低），部分液体被蒸发，变为湿蒸气。