不良品项目定义中英文对照版

S01 刮伤﹕受尖锐硬物划碰而在零件表面留下的,长度相对於宽度和深度较长的线状痕迹S02 毛刺﹕产品冲裁后留在零件剪切边的批锋S03 模痕﹕模具在成形零件过程中造成的均匀类似刮痕现象S04 压伤﹕由于模具表面有异物﹐使产品在冲压成形过程中受压力作用在表面留下块状的下凹的现象S05 切边不齐﹕产品冲裁后零件剪切边呈现出不整齐的现象S06 晃动:由于产品平面度超出spec﹐而呈现出凹凸不平的现象S07 尺寸超差﹕产品的尺寸超出SpecS08 材料外观不良﹕原材料本身就具有的一些如白斑﹐黑点 ,麻点﹐发黑﹐白灰﹐刮伤﹐氧化等方面的不良S09 抽牙不良﹕抽牙尺寸超出Spec﹐或是出现抽牙抽歪﹐抽牙抽裂的现象S10 攻牙不良﹕攻牙孔攻歪﹐通规不通﹐止规不止﹐或是出现实配螺丝打不进,实配螺丝滑牙的现象S11 铆合不良﹕铁件铆合后﹐铁件与铁件间间隙超Spec﹐或铆合孔偏位﹐铆合不牢固之现象S12 凸包/拱桥冲裂﹕受模具﹐冲床压力﹐或材料硬度的影响﹐产品在成形过程中凸包/拱桥表面产生明显的裂纹﹐或完全开裂的现象S13 少工程﹕产品成形的工程数少于作业文件所规定的工程数的现象S14 变形﹕由于受外力作用﹐产品失去其本身所应具有的形状的现象S15 生锈﹕基体材料表面或切边呈现经色﹐发生化学氧化的现象S16 不洁﹕产品表面附着除油污﹐毛刺以外的其它异物S17 油污﹕粘附於零件表面能擦除的呈块状或膜状的油脂或变色异物S18 碰刮伤﹕受尖锐硬物刮碰而在零件表面留下的﹐长度相对於宽度和深度较长的表面斑痕S19 包装不良﹕产品的包装方式未完全按照相应的作业文件来执行﹐可能会造成品质隐患的现象S20 混料﹕两种或两种以上的产品同时放置在某单一产品所存放的区域S21 点焊不良﹕产品点焊后铁件与铁件间连接不牢固﹐拉力测试超Spec.存在点焊点错位﹐漏焊,虚焊,烧穿,焊渣等缺陷的现象S22 字模不清/残缺/错误﹕Mark 字体不完整﹐模糊不清﹐字模的位置﹐式样等未完全按作业文件要求作业的现象?5.2.2 涂装不良项目定义P01 杂质:由于烤漆面粘附有杂质﹐烤漆后在表面形成一种凸起的可剥落的块状或点状漆的现象P02 刮伤/掉漆﹕烤漆表面在外力(碰撞﹐擦刮)作用下﹐漆层呈点状﹐块状或成线状(刮伤)破坏﹐可见或不可见底材的不良现象P03 凝漆﹕由于雾化不良或油漆未完全溶解造成在烤漆表面形成凸包状漆块的现象P04 发白﹕烤漆面受手指或包材碰擦﹐目视烤漆面有不同于烤漆本体颜色的白色痕迹P05 喷漆不良均匀﹕烤漆面油漆形成高低不平﹐或膜厚不一致的现象P06 少喷漆﹕产品的烤漆区域少于作业文件所规定的烤漆区域﹐或烤漆的膜厚太低﹐未达到所规定的标准P07 溢漆﹕烤漆时油漆雾化到非烤漆区域的现象P08 漆层剥落﹕由于油漆着力太差﹐膜厚过厚﹐油漆未充分烤干造成油漆剥离素材的现象P09 凹痕﹕由于烤漆素材表面有下陷不平﹐造成烤漆后表面有下凹的痕迹的现象P10 凸点﹕由于烤漆素材表面有凸包﹐造成烤漆后表面有上凸的现象P11 磨痕:素材表面被打磨过所留下的长度及宽度相对大於其深度之表面缺失P12 桔皮﹕由于油漆流平性不佳﹐或涂装过厚使烤漆面形成类似于桔子皮的现象P13 膜厚超规格﹕烤漆层厚度超出QII 所规定的范围P14 色差﹕烤漆的颜色超出SPC﹐与标准色板比对存在明显颜色差异P15 酒精擦拭NG﹕使用98%以上纯度无水乙醇和棉布﹐1kgf 的力在烤漆表面来回擦拭20~50 次后,目视烤漆面有明显变化﹐或油漆有迁移到棉布上的现象P16 百格测试NG﹕用百格刀在烤漆表面划出见底材的1mm*1mm*100 格﹐用3M胶带紧紧粘住百格区域1 分钟﹐将胶带撕去﹐用4 倍的放大镜观察百格区域﹐脱漆面积大于总面积的5%的现象P17 冲击测试NG﹕使用检验文件所规定的冲头直径和重锤下落高度﹐对烤漆件进行正冲和反冲后﹐烤漆件出现漆层剥落或龟裂的现象P18 表面发黑/发黄:产品前处理后表面镀层颜色出现偏黑/偏黄的现象P19 皮膜发白:前处理后产品表面有白灰,或是表面镀层颜色与正常产品相比偏白的现象P20 水渍: 前处理后在产品表面形状不规则的白色或暗色部份P21 包装不良﹕产品的包装方式未完全按照相应的作业文件来执行,可能会造成品质隐患的现象P22 混料﹕两种或两种以上的产品同时放置在某单一产品所存放的区域P23 咬花不良﹕咬花形状与规格不符﹐或咬花表面分布不均匀的现象P24 油点﹕烤漆面存在类似于油渍点状的现象P25 针孔﹕由于油漆粘度或烤漆炉温过高﹐使产品在烤漆过程中形成气泡破裂﹐在烤漆表面呈现针孔状的现象P26 异色点﹕烤漆表面存在不同于烤漆本体颜色的色点P27 残漆粉﹕由于作业不良导致的在产品非喷漆区域出现油漆的不良现象P28 光泽过高/过低:喷漆产品光泽度测试超出或低于标准?5.2.3 组装不良项目定义A01 少件﹕组装后产品零部件个数少于文件规定所应有个数A01 多件﹕组装后产品零部件个数多于文件规定所应有个数。

A03 间隙超差﹕两组合部件间的间隙值超出所允许的规格值。

A04 断差超差﹕两组合部件间的断差值超出所允许的规格值。

A05 错件﹕把非作业文件规定的零部件组装到产品上。

A06 变形﹕由于受外力的作用﹐产品失去本身所应有的形状。

A07 破损﹕由于受到外力的作用﹐产品表面被破坏﹐失去本身所应有的外形。

A08 断裂﹕由于受到外力的作用﹐产品或零部件开裂或断开。

A09 松脱﹕两连接件间拉拔力不够﹐受外力后脱离。

A10 错位﹕产品零部件未被组装到作业文件所规定的正确位置A11 受潮﹕由于受外界环境因素的影响﹐致使产品或零部件表面潮湿的现象。

A12 不良的组装﹕组装后产品不能达到相关文件的要求。

A13 标签重复﹕产品上相同标签个数多于作业文件规定的个数。

A14 标签不能扫描﹕指由于条码枪或条码印刷原因﹐造成不能正常刷入系统的现象﹐A15 印刷不良﹕由于打印机或操作原因造成的条码间断﹐字迹残缺或不清晰的现象A16 SFCS 错误﹕ SFCS(Shop Floor Control System)所有不能实现预期利用SFCS 进行生产管控目的的现象﹐其主要由系统设置﹐录入与设置不符或漏刷等原因造成A17 刷不进:由于工单未设定或未设定好﹐条码序号打印重复等原因造成条码不能正常刷进系统的现象A18 漏刷:由指系统设置中预期指定必须录入的条码﹐由于遗漏却未在系统中刷入的现象A19 螺丝锁斜﹕螺丝与被锁物件平面不垂直。

A20 滑牙﹕螺丝或螺柱等牙纹被破坏导致螺丝或螺柱等不能被锁紧。

A21 残胶﹕产品上残留有非作业文件规定的胶水或胶纸。

A22 包装不良﹕产品的包装方式与作业文件规定不符。

A23 混料﹕在同一区域内混装有不同于作业文件规定的部件。

A24 来料不良﹕外购原材料或外购件品质不能达到相关文件所要求的标准。

A25 实配不良﹕两个或几个组合部件之间在组装实配时不能达到相关文件的要求。

A26 功能不良﹕产品的功能不能达到文件规定或客户的要求??5.2.5 塑胶不良项目定义M01 杂质﹕沾附及暴露于产品表面﹐在成型或喷漆过程中带入产品﹐会影响产品外观的异物M02 毛边﹕塑料从模型的结合面流出,附着在产品一部分的现象M03 结合线﹕在塑料流动分歧後再合流处发生的细线痕M04 缩水﹕材料流动和凝固时不均造成表面凹陷的情况M05 发白﹕产品成型后存在应力部位会在静置后变白的现象M06 破裂﹕在成型品表面发生细小裂缝或裂纹的不良现象M07 起疮﹕主要由于原料中水分未烘干导致的产品成型后在表面形成白色斑点现象M08 缺料﹕在成型时由于原料不完全的流动导致产品一部分成型不完全﹐使产品形状与要求不符的不良现象M09 烧焦﹕褐色痕迹,点,条纹,常由于排气不畅造成M10 流痕﹕由于光泽变化或异色,经常出现在进胶点和厚度变化地方M11 气泡﹕在成型品内侧加厚部位产生的空隙M12 银条﹕沿材料的流动方向产生的银白色条纹,其出现方式多样,且其原因也繁多﹐在成型品表面发生极薄且织细的空气层或瓦斯层,光学上非常显眼M13 针孔﹕在成型过程中由于有空气导致表面出现空洞M14 色差﹕产品颜色与规格或与样品对比不符合的不良现象M15 模痕﹕由于模具表面的裂纹导致的产品表面留有痕迹M16 脱模不良﹕产品由于从模具中脱离不顺畅导致对产品的损伤的不良现象M17 不洁﹕产品表面附着异物从而影响产品外观的不良现象M18 指针错误﹕产品上某指针(如料号日期等)指向与产品实际情况不符合的不良现象M19 模具不良﹕由于模具本身的缺陷给产品造成的不良M20 变形﹕受力后产品失去其本身所应具有的形状的不良现象M21 尺寸超出规格﹕产品的尺寸超出由工程师定义的该尺寸规格M22 材料脆﹕因材料过热﹐物性劣化﹐结合线存在而发生的产品容易破裂的不良现象M23 包装不良﹕产品的包装方式未完全按照相应的作业文件执行﹐可能会造成品质隐患的现象M24 混料﹕两种或两种以上的产品同时放置在某本应存放单一产品的区域M25 物性测试NG﹕检验文件所定义的产品材料的性能测试与规格不符M26 刮伤: 由于和锐利的物件碰撞导致的表面脱落M27 咬花不均: 咬花表面分布不均匀的现象M28 黑纹﹕产品表面存在的会影响产品外观的黑色条纹M29 气纹﹕产品在成型过程中由于排气不良形成的一种条纹絮状不良现象M30 凹痕﹕由于不适当的注射条件或产品结构导致的产品表面平面的下降M31 亮痕: 由模具损坏引起的发亮和有光泽的现象M32 碰伤﹕受尖锐硬物轻微撞击后而在零件表面留下的深度相对於长度与宽。