订单产品可追溯性记录

产品标识和可追溯性管理制度

对生产和服务过程中产品进行适当的标识，防止产品的混淆与误用，在需要时实现可追溯的目的。

2 适用范围适用于对产品和产品状态的标识以及可追溯性的管理。

3 职责3.1仓管员负责入库原材料、工具辅料、在制品、零部件、成品的标识及标识的保护。

3.2 统计员负责生产现场原材料、在制品、零部件、成品的标识及标识的保护。

3.2 工程人员负责工程开发阶段的零部件标识及标识的保护。

3.2 业务员负责对存放样品的标识及标识的保护。

3.3 检验员负责产品标识实施的监督和管理。

3.4 暂收员负责待检原材料、在制品、零部件的标识及标识的保护。

4 工作要求4.1 产品标识4.1.1 产品标识分品产品名称标识和产品状态标识。

4.1.2 产品标识范围包括原材料、工具辅料、在制品、零部件、成品等。

4.1.3 产品标识的方式可以有：a) 货位、区域、颜色；b) 标签、生产流转卡；c) 包装箱唛头；e) 日期码。

4.2 原材料的标识4.2.1 原材料进货后在仓管员的安排下置于相应货位，用黄色标识牌标识为待检原材料。

4.2.2检验合格的原材料由仓管员用《原料/成品库存管制卡》标识。

如果材料原有标识已能完全说明需标识的内容，则也可作为标识使用。

4.2.3 检验不合格的原材料由仓管员用红色标识牌标识为不合格原材料，并在2天内处理完毕。

4.2.4进货检验员负责原材料仓库标识的监督和管理。

发现标识损坏或丢失，进货检验员应予以确认，仓管员重新标识。

4.3零部件的标识4.3.1零部件进货后仓管员根据随附的“公司”标签进行数量核对，并在仓管员的安排下置于相应的区域，区域分为：待检品区、合格品区（零部件库）、不合格品区、退货区、临时堆放区。

4.3.2 合格或让步接收的零部件由检验员用产品入库凭证标识为合格零部件。

4.3.3 不合格处置后同意入库或让步接收的零部件，由检验员用蓝色合格标识牌标识。

4.3.4 不合格品需返工、返修或选别的零部件，由检验员用红色标识牌标识为不合格零部件。

产品可追溯性测试记录

惠州市博罗县李道明电子有限公司
产品可追溯性测试记录
审核员总结;从整个追溯过程的记录显示,无论是本产品的制作过程，还是过程中使用的物料批号及PO单号，都能追溯到来源，操作人,操作时间，操作机台等信息，可完整再现制作的全流程，因此《标识和可追溯性实施办法》的流程管理是清晰、有效的。

制表人; 审核日期
客户
订单数量下单日期订单交期
生产流程时间负责人生产备料出货
订单开始生产计划
物料采购
电线组
成品组装
包装
包装生产报表
成品检验报告
出货记录
IPQC检验记录组装报表
IPQC检验记录物料入库单
生产领料单电线加工报表物料采购单
供应商送货单IQC检验报告订单物料表(BOM）物料申请单物料测试报告订单确认单生产工艺指令单生产计划排程
相关记录表单备注说明
客户订单合同
订单评审惠州市博罗县李道明电子有限公司。

标识和可追溯性控制程序制度

标识和可追溯性控制程序1目的为使产品实现过程中，识别产品及其监视和测量状态，防止过程输出或其监视测量状态的混淆和误用，以及实现必要的追溯，特制定并执行本程序。

2 范围本程序适用于产品形成全过程的标识及产品检验状态标识。

3 职责3.1采购部负责采购物资入库时的产品标识；3.2物管部负责库存物资的标识及仓库中所有标识的管理与维护；3.3质量部负责进货物资、过程产品、最终产品的检验和状态标识；以及产品标识和可追溯执行情况的监督、检查工作。

3.4研发中心负责确定需追溯的产品、追溯的范围、标识及记录的方式；3.5制造部负责生产过程中产品标识的保护和保持，以及产品状态标识；3.6市场部负责顾客提供物资的产品标识。

4 工作程序4.1产品标识的方式4.1.1产品标识的方式可根据具体情况采用标签、铭牌、单据、记录或其他标记等。

公司规定销售的所有产品以最终产品的标识加上“合格证”作为出公司产品的标识；4.1.2标识应清晰、牢固、耐久；4.1.3进货物资的产品标识的内容可包括编号、名称、型号、规格、材质、供应商、进厂时间、数量等。

4.2检验状态的分类检验人员按《检验控制程序》检验后，对产品作出检验状态标识，分为：待检验、合格、不合格、待处理、返修、报废六种。

4.3 进货物资的产品标识4.3.1采购人员在物资到厂时，应保持物资原有的标识（如标签、铭牌、包装上的名称、型号规格等），对要求具有质量证明文件的产品，还必须随带产品合格证、质量证明书等来作为该产品的标识，不需要进行再标识。

对标识不清的产品，采购员应通知供应商进行处理。

4.3.2检验员在进货物资检验中应确认和保持产品标识，在检验过程中做好产品标识转移工作。

4.3.3检验合格入库后的产品，物管员应按如下要求保持或实施产品标识：a)原材料用其本身所带的合格证、质量证明书、标签来标识。

带有标明品名等的外包装的物资，以其外包装上品名、型号、规格等及原有的产品标签或合格证来标识；b)物资入库后，由库房人员用堆放区域、货位、标签等来标识。

产品追溯流程

产品追溯流程为确保追溯信息的完整性、数据采集的高效性、准确性以及数据采集的可行性，追溯数据采集将采用条码技术以及布局合理的采集点来完成追溯信息的采集。

小编给大家整理了关于产品追溯流程，希望你们喜欢!产品追溯流程1、目地通过对产品进行标识和控制，确保要需要对产品质量形成过程时实施追。

2、范围适用于来料、制成品、成品的标识追溯控制。

3、职责与权根3.1QC部：负责产品标识使用的制定以及质量异常的追溯归口部门。

3.2生产部：实施对库房来料、成品的标识以及生产过种中半成品、成品的标识，并对标误解使用进行管理和监控。

3.3跟单部：依据客户反馈的内容，组织进行核查产品标识以及产品的相关记录，进行原因的追溯并向相关部门进行反馈。

3.4相关部门：发生不符合事项时，控照《产品的标识和可追溯性程序》进行，实施纠正、预防措施。

4、定义标识：物质的标志和标签具有唯一性，以确保在需要追回或进行特别检验时能够识别出具体的产品的情况。

5、工作程序5.1来料的标识来料入厂后由原材料检验员依据相应的程序进进行检验，根据检结果给出判定意见，按下列规定动作依次进行标识。

5.1.1来料检验合格的，填写相应的采购产品检验报告给仓库办理入库手续，按照回货的清单填写来料标签。

5.1.1.1对来料要求供应商提供详细的物料资金料，内容包括：内附产品的出厂检验报告、产品的批号、每个产品的编号;装箱需要注明内装物料的生产批号、产品的编号、生产日期。

5.1.1.2仓库根据检验报告填写来料标识单，对应张贴到相应的物料醒目的地方。

5.1.2来料检验不合格的，放置不合格区域等待进一步的处理意见。

5.1.3来料需要紧急特采使用，在料标识单标注“特采”字样。

5.1.4为了更有效的便于追溯，实行物料“先进先出”原则。

5.2物料标识的核对。

5.2.1生产车间开具领料单领取相应的物料，特料聘为时发一张相应的来料标识单，填写相应在的物料情况。

5.2.2过程检验员对上线的物料进行标识单内容核对，内容填写完整、清楚、准确，方可投入生产线使用。

产品可追溯性模拟演练记录

中山诚盈塑胶科技有限公司产品可追溯性模拟演练记录2014年2月28日，品管课针对公司成品进行一次产品可追溯性模拟测试，从客户的订单追溯至原材料，以验证公司产品的可追溯性。

1.目的：当销售的产品存在危害性或潜在危害是，能够迅速有效的做出判断，找到发生问题的关键点。

2.职责2.1品管课全面负责。

2.2其它各部门全面配合。

3.演练3.1追溯流程，从客户的订单开始追溯：客户订单→仓库成品（标识）→入库单→成品检验记录→组装日报表→组装巡检表→组装首检记录表→注塑、发泡生产日报表→注塑、发泡巡检记录表→注塑、发泡首检记录表→押出班生产日报表→原材料入库单→来料检验记录→原材料采购单。

3.2追溯源及相关信息：随机找到客户博科布一张的订购单：到成品仓找到成品：找到该批产品的入库单：组装巡检记录表：组装首检记录表：发泡、注塑日报表：注塑、发泡巡检日报表：注塑、发泡首检记录表：押出班生产日报表：原材料入库单：橡胶外胎入库单：原料来料检验记录;原料来料检验记录：橡胶胎皮来料检验记录：采购单：4.演练结果：演练证明,我公司的产品追溯系统是可追溯的。

审核：编制：当我被上帝造出来时，上帝问我想在人间当一个怎样的人，我不假思索的说，我要做一个伟大的世人皆知的人。

于是，我降临在了人间。

我出生在一个官僚知识分子之家，父亲在朝中做官，精读诗书，母亲知书答礼，温柔体贴，父母给我去了一个好听的名字：李清照。

小时侯，受父母影响的我饱读诗书，聪明伶俐，在朝中享有“神童”的称号。

小时候的我天真活泼，才思敏捷，小河畔，花丛边撒满了我的诗我的笑，无可置疑，小时侯的我快乐无虑。

“兴尽晚回舟，误入藕花深处。

争渡，争渡，惊起一滩鸥鹭。

”青春的我如同一只小鸟，自由自在，没有约束，少女纯净的心灵常在朝阳小，流水也被自然洗礼，纤细的手指拈一束花，轻抛入水，随波荡漾，发髻上沾着晶莹的露水，双脚任水流轻抚。

身影轻飘而过，留下一阵清风。

可是晚年的我却生活在一片黑暗之中，家庭的衰败，社会的改变，消磨着我那柔弱的心。

产品可追溯系统管理程序(含产品追溯性验证表格)

产品可追溯系统管理程序1. 范围：1.1适用于主副料、半成品、成品的标识与追溯；1.2可追溯性有利于鉴别产品、追溯其历史和产品来源，即能将原料和最终成品匹配起来，并能够此与加工历史纪录进行连结。

有助于保障成品安全，并在发现产品不安全时有助于采取必要的行动。

2. 参考文件：无3. 定义：无4. 程序：4.1职责：4.1.1可追溯性的权利和责任4.1.1.1仓库管理员负责仓库物料及成品的标识和管理4.1.1.2生产部负责生产过程中的半成品、成品的标识和管理4.2鉴定和追溯接受的物料4.2.1 物料的标识，应根据实际情况适当标示型号、批次、颜色、接收日期等；4.2.2仓库管理员收料时，应依据采购订单内容仔细核对；4.2.3IQC检验后，应即刻填写“进料检验报告”，于被检布料瑕疵处贴上不合格标识加以标识；4.2.4仓库中物料存放处应有能表示物料增减状态的“物料卡”；4.2.5 物料合格品放置于合格品区，不合格品放置于不合格品区。

4.3鉴定和追溯半成品及成品建立半成品及成品与所使用的原料批次等的关系4.3.1 半成品及成品的标识与追溯4.3.2 生产部在领料时，领料单需要注明生产单号；4.3.3 生产过程中的半成品及成品需要标识产品型号、生产单号等必须的数据，整个生产过程是以生产单为主线进行追溯。

4.3.4各检验员检验时，应将待检品存放于待检区域，合格品放于“合格品区域”，不合格品应放于“不合格品区域”，并且需要加以标识。

4.3.5如果检验员发现质量问题时，可以通过材料的领用记录以及生产记录可以追查责任者，将质量问题影响的损失控制在最小范围。

4.4 验证可追溯性的有效性4.4.1 目的：建立一套程序来检验可追溯性系统的有效性,包含是否符合可追溯性设计、测试可追溯性及复审可追溯性系统4.4.2是否符合可追溯性测试各负责单位可以按照预设的频率审计可追溯系统是否都到位且符合需要，所以可追溯性审计应具备如下特征：4.4.2.1建立在持续进行的基础上4.4.2.2追踪发生不符合现象之处4.4.2.3在产品/工厂/人员发生异动时进行审计4.4.2.4能够应对投诉或其它系统失败的证据4.4.3. 测试可追溯性系统4.4.3.1确保从原料到成品的发送都能可追溯，反之亦然。

产品标识及可追溯性控制程序

产品标识及可追溯性控制程序1. 目的在接收及生产和服务的全过程使用适宜的方式标识产品,防止不同类型及规格的产品混用或错用,确保在需要时对产品质量形成过程实现追溯,并能有效地进行产品的识别、隔离等。

2. 适用范围本程序适用于产品生产在接收、过程及出厂和服务过程对产品标识和追溯。

3. 术语和定义3.1标识：以指定的方式提供用以区别产品状态的标记。

3.2可追溯性：为溯源，根据产品标识，对产品的历史、应用情况和所处场所的判断。

4. 职责4.1 生产部负责生产过程的有效性标识和可追溯性的控制；4.2 仓库负责产品接收、贮存、出厂及服务过程的有效性标识和可追溯性的控制；3.3 质量部负责过程标识和可追溯性的能力检查。

5. 工作程序和要求5.1 标识的手段和方法5.1.1 印章：“合格”与“不合格”章；5.1.2 检、试验区域：“待检区”、“合格品区”、“退货区”；5.1.3 产品区域：“成品区”、“半成品区”、“原、辅材料区”、“发货区”、“不合格品区”；5.1.5 标识卡/牌：“物料管制/标识卡”和“产品标识卡”；5.1.6 检验状态标识牌：“待（重）检”、“合格”、“不合格”；注：当客户有对产品的标识和可追溯性有要求时，严格执行客户规定；无要求时，按此程序规定执行。

5.2标识的类别5.2.1产品标识为永久性标识，即从投入到产出标识不变（不因生产过程改变而改变），通常以产品型号、规格、产地、数量、日期、批次号等进行标识。

5.2.2状态标识按照产品所处的检验或使用状态进行标识，状态标识是可以改变的，通常采用合格、不合格、待检、待定为标识，也包括返工、返修、降级、让步接收、拒收、报废等，采取分区管理；设备的状态标识采用报废、停用、闲置作为标识。

5.3 入库过程标识5.3.1 采购、外加工品入库过程标识5.3.1.1 供方送交原、辅材料或外加工品时，置于“待检区”并由仓管员在待检品上放置“待检标识牌”，或由仓管员直接在待检品上放置“待检标识牌”。

产品质量追溯流程图

产品质量追溯流程图为确保追溯信息的完整性、数据采集的高效性、准确性以及数据采集的可行性，追溯数据采集将采用条码技术以及布局合理的采集点来完成追溯信息的采集。

以下是店铺为大家整理的关于产品质量追溯流程图，给大家作为参考，欢迎阅读!产品质量追溯流程图追溯管理系统功能简介追溯采集方案为确保追溯信息的完整性、数据采集的高效性、准确性以及数据采集的可行性，追溯数据采集将采用条码技术以及布局合理的采集点来完成追溯信息的采集。

条码规则通过条码扫描可实现数据的快速、准确的采集，为了结合条码扫描采集，XX科技需要形成自己的产品条码规则以及关键物料的条码规则，形成的物料条码中包含追溯件的关键物料代号、供方代号、物料批次号等信息。

条码生成规则通过配置条码生成规则，如前缀代号、起始序号、生成数量等，系统可实现快速、批量的生成所需的条码，并实现条码的导出与打印，以此可大大缩减条码管理的工作量，同时针对产品和物料可按不同规则生成条码。

采集点布局确保追溯信息的完整性以及采集效率的高效性，系统实施过程中将设计完整的采集点布局以完成数据的采集，如下图所示。

涉及XX科技采集点的布局将根据实际应用场景以及采集内容，调研时展开采集点评估，最后形成完整的采集点布局图。

追溯信息采集内容结合客户需求，并确保质量追溯数据的贯通以及质量信息的完整性，系统将采集生产过程5M1E信息以及影响产品质量的关键信息，采集内容如下：1：生产计划订单信息2：供应商物料批次信息3：进货检验报告制造过程5M1E(人、机、料、法、环、测)4：制造过程检验信息5：不合格品处理信息(含进货检验及制造过程)生产计划订单信息采集系统具备生产计划管理功能，包含了订单号、生产指令号等信息，系统支持计划的在线制定、审核与发布，并可导出至EXCEL。

系统可通过集成现有订单管理系统，采用定时自动或手动刷新导入生产订单及批次信息，为质量追溯贯通客户订单、生产批次以及产品编号的衔接。

进货检验信息采集在进货检验环节IQC需要按批次记录物料名称、物料批次、供应商名称、来料数、抽检数、抽检检验数据信息、检验的合格状态等信息，当检验发现物料不良时需要明确记录物料的不良项以及批次不良的处理结果，包括挑件、退回供方或降级使用等，当在制造过程或售后发现物料不良后可通过物料批次号快速追溯到进货检验报告、不合格处理结论以及库存量等。

可追溯性测试报告

纠正措施要求及测试报告分发对象：1.发出纠正预防报告。2将本次测试结果发各车间讨论。
测试组长：汪正祥测试：胡芙蓉批准：赖尊阳
日期：2013-12-18日期：2013-12-18日期：2013-12-18
不合格项统计与分析（包括：数量、严重程度、特定部门优、缺点、特定要素执行情况、存在的主要问题等）：
电镀车间部分在生产同订单产品标示不完整。
对可追溯体系的评价（包括：文件化体系与标准的符合程度、实施效果、发现和改进体系运行的机制及措施等）：
经测试小组确认：公司的产品可追溯性行为持续有效进行，产品可追溯性体系持续有效，基本满足公司质量要求。
产品可追溯性内测报告
测试目的：测试公司的产品可追溯体系，持续改进产品质量
测试范围：原辅料、成品仓库及产品生产全过程
测试依ห้องสมุดไป่ตู้：二级文件----产品标示和可追溯性程序测试日期：2013-12-17
受测试部门：原料仓库、电镀车间、包装车间、成品仓库
测试组长：汪正祥测试组成员：胡芙蓉、王桂保、符建望
测试过程综述：测试组从成品仓库随机抽取一箱产品，根据物料标示上面订单号，分别在各车间找到在生产的同订单产品，各工序相对应生产进度表、原料检验报表、半成品检验报表、成品抽检报表等记录。

产品标识和可追溯性控制程序(流程图)

产品标识和可追溯性控制程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
为对原材料、半成品、成品流转以及交付的全过程中以规定的方式进行标识和批次管理，通过对生产和服务提供全过程中产品和产品状态的标识，达到防止发生混淆，确保在需要时可准确追溯，并使标识得到有效的管理。

2.0范围
适用于本公司所有产品在生产流转全过程中标识的管理。

3.0职责
3.1 仓库对原辅材料、外购（协）件和产成品等数量、型号、类别进行标识及可追溯性控制。

3.2 车间负责对在制品状态进行标识及可追溯性控制。

3.3 技质部负责对原材料、外购（协）件、半成品和产成品的检验和试验状态进行标识。

3.4 技质部负责对所有标识和可追溯性进行监督和检查。

4.0术语和定义
标识：通过规定的编号、颜色和更改状态的标识，作出清晰、可令人理解的标记。

5.0作业流程
5.0相关文件
《采购管理控制程序》
《产品防护和交付控制程序》《不合格品管理程序》
《仓库管理制度》
产品状态标识卡
产品状态标识卡.xl
s
工序流转记录卡
生产车间工序流转
卡.xl s。

标识和可追溯性控制程序表格格式

编写: 审核: 批准:日期: 日期: 日期:1. 目的明确规范本公司产品的标识，以及当有追溯需要时，如何执行追溯的方式。

2. 范围适用于从原材料进厂到成品出货整个产供销过程的产品标识和可追溯性作业。

3. 定义：无4. 职责4.1. 标识：各部门4.2. 追溯：品管部4.3. 检验状态标识：品管部、生产部5. 内容5.2.1. 物料进厂时，仓管员负责将其放置于待检区或标识待检，于本身未做产品标识或标识不清的物料，需用标签注明物品名称、编号、规格、数量、进货日期等（明显一眼即可辨认的可以不用予以标识，有可能造成工作人员无法辨认的须加以标识）。

5.2.2. 由仓管员检查是否有贴标签，看是否有品名、规格等标识，若当时的进货无标识，仓管员应用物料卡进行标识，以避免误用。

5.2.3. 经品管部检验合格的物料，可办理入库。

置于合格区，需要时仓管员在物料卡上标明物品的数量、进仓时间等信息，并贴于合格物料上。

5.2.4. 检验不合格的物料保持原有产品标识，放置于不合格品区或贴上不合格标签后，按《不合格品控制程序》办理。

5.3. 生产过程中的标识：5.3.1. 生产过程中的半成品、成品及其各工序的检验状态，在填写生产记录和各项检验、试验记录的相应栏目中反映。

5.3.2. 破碎料的标识：由破碎人员在塑料片上写明破碎料成分、来源、破碎时间，放在破碎料上面。

5.3.3. 对于生产过程中的合格品、废品应划分专门区域存放，并作明确标识，不得混用。

标识应注明品名数量、生产单位、生产日期、订单号码等。

5.3.4. 对于合格品，需放置于合格区，或由品管员标识合格后，方可办理入5.3.5. 对于不合格品应放置于不合格区或废品区，或由品管员加上不合格标识，并按《不合格品控制程序》执行。

5.4. 仓库中产品的标识：在仓库中的产品应利用物料卡、储位、标识牌等方式标识。

5.5. 标识的管理：5.5.1. 由品管部、生产部负责所有标识的制作，并对其有效性进行监控。

产品追溯制度

产品追溯制度篇1:产品追溯制度产品追溯制度1、目的通过建立追溯制度，确定从源头莳植或养殖，到加工、到销售整个过程中产品的流向和信息，即生产的产品从上往下能够跟踪，从下往上能够追溯，有助于查找不符合的原因，提高召回本领和组织的生产效率。

2、范围适用于本公司产品。

3、涉及的部门采购部、品控部、生产部、仓储部4、定义、实施4.1、可追溯性：通过登记的识别码，对商品或行为的历史和使用或位置予以追踪的本领。

4.2、实施4.2.1本公司通过对原辅料和产成品实施批号管理，建立进货验收记录、生产记录、入库记录、出库发货记录、销售记录，依据批号管理实现追溯。

4.2.2蔬菜类原材料，需由采购部要求供应商供应“品质保证书”（包含：品名、生产批号、重量、莳植地及莳植地的土壤情形、农药使用情况等）；4.2.3肉类原材料需由采购部要求供应商供应“品质保证书”（包含：品名、生产批号、重量、养殖地、饲料情况、兽药的使用情况等）；4.2.4原材料进厂，由仓储部通知品控部，对货物进行进厂检查。

品控部接到通知后对原材料进行验收，并定时做好记录，需包含：品名、生产日期、供应商、规格、数量、感官或技术要求等，检验合格后通知仓储部。

4.2.5入库：仓储部接到品控部通知后，将原材料入库，并做好原材料入库记录（包含：来货日期、品名、生产日期、数量、供应商、原材料状态（合格/不合格）、库位），原材料入库上架后，库房应做好标识管理（包含：品名、进货日期、数量、供应商、生产日期、保质期）；4.2.6车间领用，库房应做好原材料出库记录（包含：日期、品名、出库数量、剩余数量、去向、领用人等），车间应做好原材料领用记录（包含：日期、品名、数量、用途、领用人等）；4.2.7车间生产，应做好生产记录（包含：日期、成品名称及生产批次、成品数量、所用的全部原辅料的数量及批次、记录人、审核人等）。

4.2.8成品入库：由生产部和仓储部做好成品交付记录（日期、品名、数量、批次、生产人员、仓储部人员签字），仓储部做好成品入库记录（包含：日期、品名、生产日期、数量、成品状态（合格/不合格/待检），成品进库上架，库房做好标识管理（包含：品名、数量、生产日期、保质期、成品状态（合格/不合格/待检）等）。

产品的追溯流程

产品的追溯流程公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-产品的追溯流程1、目地通过对产品进行标识和控制，确保要需要对产品质量形成过程时实施追。

2、范围适用于来料、制成品、成品的标识追溯控制。

3、职责与权根部：负责产品标识使用的制定以及质量异常的追溯归口部门。

生产部：实施对库房来料、成品的标识以及生产过种中半成品、成品的标识，并对标误解使用进行管理和监控。

跟单部：依据客户反馈的内容，组织进行核查产品标识以及产品的相关记录，进行原因的追溯并向相关部门进行反馈。

相关部门：发生不符合事项时，控照《产品的标识和可追溯性程序》进行，实施纠正、预防措施。

4、定义标识：物质的标志和标签具有唯一性，以确保在需要追回或进行特别检验时能够识别出具体的产品的情况。

5、工作程序来料的标识来料入厂后由原材料检验员依据相应的程序进进行检验，根据检结果给出判定意见，按下列规定动作依次进行标识。

5.1.1来料检验合格的，填写相应的采购产品检验报告给仓库办理入库手续，按照回货的清单填写来料标签。

5.1.1.1对来料要求供应商提供详细的物料资金料，内容包括：内附产品的出厂检验报告、产品的批号、每个产品的编号；装箱需要注明内装物料的生产批号、产品的编号、生产日期。

5.1.1.2仓库根据检验报告填写来料标识单，对应张贴到相应的物料醒目的地方。

5.1.2来料检验不合格的，放置不合格区域等待进一步的处理意见。

5.1.3来料需要紧急特采使用，在料标识单标注“特采”字样。

5.1.4为了更有效的便于追溯，实行物料“先进先出”原则。

物料标识的核对。

5.2.1生产车间开具领料单领取相应的物料，特料聘为时发一张相应的来料标识单，填写相应在的物料情况。

5.2.2过程检验员对上线的物料进行标识单内容核对，内容填写完整、清楚、准确，方可投入生产线使用。

成品标识：成品检验员在进行出货前检验时，首先需要核对流程单上的内容是否填写完整、正确，再核对是否与合同订单要求的一致。

产品标识与物料可追溯性控制管理规定

5.5.3流水号：流水号从01开始。
6.流程图（见下页）
7.相关文件及记录
标识和可追溯性管理程序 QP-15
物料收发登记卡
领料单 JW-QR-002
生产日计划单 JW-QR-003
IQC来料验收单 PZ-QR-021
IQC进料检验日报表 PZ-QR-012
物料交接记录表 SC-QR-022
裁线生产记录表 SC-QR-009
XXXXX有限公司
XXXXX有限公司
文件编号
总页数
版本
PZ-WI-034
共5页
A/1
产品标识与物料可追溯性控制管理规定
拟制：
审核：
批准：
发放部门
采购部门份、行政部门份、计划物控部门1份、品质部门1份、
技术部门份、业务部门份、生产部门1份、财务部门份、
管理者代表份、文控中心份
文件版本修改记录
（4）各种产品的检验记录、检验报告。
（5）生产日报表及相关生产记录。
（6）其他可追溯之方式。
5.5检验批次号编制方法
X XXXX XX XX XXXX XX
原物料代码年份月份日供应商代码流水号
例： 0 2016 03 09 SL 01
注：此检验批次号中的日为当天的检验日期。
5.5.1原物料代码（X）
FQC全检日报表 PZ-QR-007
IPQC首检**表
成品检验通知单 PZ-QR-013
QA入库检验报表 PZ-QR-014
入库单图
6.1来料、入库流程图
负责部门、岗位流程图输出记录（表单）
计划物控部仓管 IQC来料验收单
来料检验
品质部 IQC IQC来料验收单

产品可追溯性模拟演练(原料-成品)记录

产品可追溯性模拟演练(原料-成品)记录记录公司产品可追溯性的模拟演练于2020年8月6日在福建的XXX进行。

品管部门负责测试公司的原材料可追溯性，从原材料采购单一直追溯到客户订单，以验证公司产品的可追溯性。

演练时间为9:00-11:30，参与人员包括XXX、XXX、XXX、XXX。

该模拟演练的目的是为了在销售的产品存在危害性或潜在危害时，能够迅速有效的做出判断，找到发生问题的关键点。

品管部门全面负责，其它各部门全面配合。

演练过程中，从原材料采购单开始追溯，包括原材料采购单、来料检验记录、第三方检测报告、原材料入库单、生产任务单、原材料领用单、投料记录表、烤炉数据记录表、生产现场各种相关记录表、生产巡检表、首件记录表、成品入库、产品出厂检验、成品出库、客户订单。

在追溯源及相关信息中，随机找到饼干车间一张原材料申购单，并查看了来料检验记录、第三方检测报告、原材料入库单、生产任务单、原材料领用单、投料记录表、烤炉数据记录表、生产现场各种相关记录表、生产巡查记录、首件记录表、成品入库、产品出厂检验报告、成品出库以及客户订单。

通过这次模拟演练，公司可以更好地了解产品可追溯性，及时有效地判断和解决问题，提高产品质量和客户满意度。

投料生料合计为1250kg，成品入库单合计为132件，即997.92kg（每罐210g，共36罐）。

根据追溯率核算，该批次的追溯率为79.83%（成品入库数997.92kg加上库存数0kg，除以投料1250kg，再乘以100%）。

这次模拟追溯从一批原料追溯到成品，总共用了2小时30分钟，符合追溯的时间要求。

追溯率生料为79.83%，符合公司标准生产过程中生料25%以内的要求。

通过这次模拟追溯，证明了我们的质量管理体系规定的追溯要求有效。

这也证明了我们的产品追溯系统运行有效，能够保证储存和生产过程的有效区分。

希望全体员工继续努力，持续改进追溯系统。

编制人：XXX 审核人：XXX。

IATF16949：2016标识可追溯性控制规范

5.2生产过程状态标识：5.2.1生产部《载带生产流程表》上生产批号的编制规则如下：日期+客户名+生产编号080210HZ01080210:表示08年02月10日(编排生产编号时的日期)HZ：表示客户名称的拼音代码01：表示HZ产品生产的第一款5.2.2同一种产品生产批号不得重复使用。

5.2.3 由《载带生产流程表》记录该产品的整个生产情况。

5.2.4 对全检前的成品，RELL 和外箱标签由生产部负责打印和粘贴。

5.2.5生产过程中发现的不良品，由作业员做好隔离和标识，并及时通知检验员进行判定，并由检验员提出处理意见。

5.3成品的状态标识：5.3.1待检品：待检验的成品存放于“待检区”。

5.3.2合格品：成品检验合格后，放置于成品库的合格区，并附上盖有合格章的送检单。

5.3.3不合格品：经检验不合格的成品放置于“不合格品区”。

5.3.4报废品标识：经评审为报废产品贴上报废标识，放置于“报废品区”。

品管部检验员负责对产品实施最终检验，检验的每卷产品须和《载带生产流程表》上的卷数一一对应，并将检验结果记录在该表上。

被判定为合格的产品在外箱上盖上QC合格章并签上检验员工号才能办理入库手续。

《载带生产流程表》最后交品管部保管，以备追溯5.4 顾客退货产品的检验试验状态标识：如有顾客退货产品，未检验前应放在“不合格品区”。

5.5产品的追溯性：5.5.1 采购物资的追溯性：采购物资检验合格后，入库时由仓管员在“标签”上标明名称、型号、数量及批号等，并建立相应台帐,做到帐、卡、物一致。

当采购物资产生不良时，依“入库单”、“领料单”和“仓库台帐”检查使用的数量、日期、品名、规格和供应商名称，进行追溯。

5.5.2 半成品的追溯性：半成品在生产过程中流转时，按5.2条款标识。

加工过程中，每道工序由操作人员填写“随工单”。

“随工单”需注明产品名称、批号、规格/型号、加工数量、加工状态、检验状态、检验员和检验日期等。

当需对半成品进行追溯时，则以半成品的“随工单”、“状态标识卡”、“入库单”和“领料单”来追溯产品的生产时间、数量、规格、质量状况。

标识和可追溯性管理规范

标识和可追溯性管理规范1.目的对产品进行适当的标识并加以控制，有效地识别生产全过程中的产品，防止混用、误用。

并确保需要时对产品形成的全过程具有可追溯性。

2.适用范围本文件适用于公司产品全过程的标识及可追溯性工作。

3.职责3.1 产品质量部：3.1.1 负责进货物资的检验或验证后的检验状态的标识“待检品”、“已检合格”；3.1.2 负责过程产品、最终产品的标识和检验后的检验状态“合格品”、“不合格品”、“待处理”、“返修品”、“报废”的标识；3.1.3 负责“紧急放行”产品的标识；3.1.4 负责标识移植或遗失后重新标识的确认。

3.2 采购部：负责采购的相关进货物资的标识和保持。

3.3 库房：3.3.1 负责在库房内标定出“合格区”“不合格区”“HSF不合格区”；3.3.2 负责对已有的标识进行保护和保持。

3.4 生产车间：3.4.1 负责生产产品的“待检验”标识；3.4.2 负责按照SOP的要求对产品的HSF状态进行标识；3.4.3 负责对线体的HSF状态进行标识；3.4.4车间人员负责对已有的标识进行保护和保持。

4.工作程序4.1 产品标识的方式4.1.1 产品标识的方式可根据具体情况采用: 标签、打码、单据、记录、印章、记号笔书写或其他标记等。

4.1.2 标识应清晰、牢固、耐久，并符合规范要求。

4.1.3 进货物资的产品标识的内容可包括：编号、名称、型号、规格、材质、生产公司名、批号或进公司日期、数量、颜色等。

4.2 产品监视和测量状态标识的分类4.2.1 未经检验或待检的；4.2.2 因特殊原因尚未判定的；4.2.3 通过检验合格的；4.2.4 经检验判定为不合格的；4.2.5 经过判定为HSF不合格的。

4.3 进货物资的产品标识4.3.1采购人员在购回物资时，应保持物资原有标识(如标签、铬牌、包装上的名称、型号规格等标识、出公司合格证等)，对要求具有质量证明文件的产品，还必须随带产品合格证、质量证明书(保证书)、RoHS报告等来作为该产品的标识(不需要进行再标识)。

产品追溯制度

高密胜利食品有限公司产品追溯召回制度一、为保证产品质量，适用时确保从市场或经销商中把相关产品收回，特制定如下产品追溯召回管理制度：1、明确原料来源，原料的合格证明是否符合相关规定，必要时可进行二次检测，若检测不合格要拒收或销毁；涉及原料基地则反馈基地管理部门对原料生产各过程进行分析追溯，并做好记录。

2、产品加工过程中要有明显的标识，按原料批次进行加工，包装时要在内包装上注明生产日期或保质期限和客户要求的其他资料；适用时如单人加工或者分小组的产品注明生产人员或者小组代号，以便于追溯到人或小组。

3、生产加工过程中，生产工序用标牌或记录等方式进行标识。

4、外包装注明公司名称、地址、卫生注册代号、班次、生产日期、赏味期限、原料来源编号等。

5、调运时，监装员要做好记录，标明客户名称、国别、产品名称、商检单号、运输车号、箱号、铅封号、提单号、发货规格代号、数量、批号、产品原料基地编号或养殖场备案号等。

6、由业务办接到客户/消费者反馈时通过危害评估后立即采取召回。

产品召回时，保证所有受影响的产品的召回率为100%；所有产品包括未发货的、已发货的（包括已被客户使用的）、重新加工的产品、废品及样品等，并将其采取的纠正措施，包括异常产品确认，原因分析、纠正措施（包括产品的处理与补救措施），检测结果等详细通知客户。

7、适应时对返工过程产品予以标识，遵循本制品可追溯性有关规定。

返工过程由质检员严格控制，并单独设置独立处理环节，返工后产品重新检验。

8、可追溯性体系（包括产品模拟召回演练）每年至少检查一次，以保证可追溯性体系从产品原料到加工所有步骤及发货消费过程中全程追查，包括产品回收率、仓储和处理方法并在必要时进行修改，确保通用性。

二、若客户投诉或者本公司发现产品质量出现问题，产品回收小组成员根据不合格品标识查找追溯系统中的原始记录，查明产品当时生产人员、质检员、生产日期、时间段、编号及本批次产品生产数量、调运数量、调运去向及库存数量作好产品召回工作，质检科要对召回的产品作好控制和鉴定工作。