焊接常见缺陷的预防措施
焊接中常见的缺陷及防治措施
焊接中常见的缺陷及防治措施A、外部缺陷一、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
4、治理措施⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
二、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
2、原因分析焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。
4、治理措施⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊；⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。
三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。
2、原因分析焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。
预防焊接缺陷的措施
预防焊接缺陷的措施一、引言焊接是一种常见的金属连接方式，但是在焊接过程中会存在各种缺陷，如裂纹、气孔、夹渣等，这些缺陷不仅影响焊接质量，还会对工件的使用性能产生重大影响。
因此，在焊接过程中需要采取一系列措施来预防焊接缺陷的发生。
二、材料选择材料选择是预防焊接缺陷的第一步。
在进行焊接前，需要对工件材料进行分析和测试，确定其化学成分、力学性能等指标是否符合要求。
同时，还需要根据工件的使用环境和要求选择合适的材料，并严格按照规范进行检验和评估。
三、设备检查设备检查是预防焊接缺陷的重要环节。
在进行焊接前，需要对设备进行全面检查和维护，确保设备运行正常，并且满足操作规范和安全要求。
特别是对于电弧焊等高温高压操作时，需要检查电源线路、气源管路等设备是否完好，并做好相应的安全措施。
四、操作规范操作规范是预防焊接缺陷的关键。
在进行焊接操作前，需要对操作规范进行全面学习和掌握，了解焊接过程中的各种细节和注意事项，并按照规范进行操作。
特别是对于高温高压操作时，需要严格按照安全规范进行操作，并做好相应的安全措施。
五、焊接参数焊接参数是预防焊接缺陷的重要因素。
在进行焊接前，需要根据工件材料、焊接方式等因素确定合适的焊接参数，并严格按照规范进行设置。
特别是对于高温高压操作时，需要根据实际情况调整焊接参数，并根据实验结果进行优化。
六、预热处理预热处理是预防焊接缺陷的有效方法之一。
在进行一些大型或者厚板材料的电弧焊时，需要对工件进行预热处理，以提高材料的可塑性和抗裂性能。
同时还可以减少残留应力和减少氢等有害物质的吸收。
七、清洁工作清洁工作是预防焊接缺陷的重要环节之一。
在进行焊接前，需要对工件表面进行彻底清洁，以保证焊接区域没有任何污染物和氧化物等杂质。
特别是对于铝合金等易氧化材料的焊接，需要采用特殊的清洗剂进行清洗，并在焊接前进行防护处理。
八、焊接技术焊接技术是预防焊接缺陷的关键环节之一。
在进行焊接操作时，需要掌握各种常见的焊接技术，并根据实际情况选择合适的技术。
常见焊接缺陷产生原因及防止措施
实例三：夹渣问题分析
01
夹渣总结：夹渣是由于焊接过程中熔渣清理不干净所导致的一种缺陷。
02
夹渣夹渣是指在焊缝中存在的非金属夹杂物，如氧化物、硫化物等。这些夹杂 物主要是由于焊接过程中熔渣清理不干净所导致。
03
防止措施：为了防止夹渣的产生，可以采取提高焊接速度、选择合适的焊接电 流和电压、使用合适的焊条和保护气体等措施。此外，还可以通过改善焊接工 艺、增加焊缝的过渡圆角等手段来减少夹渣的产生。
实例五：未熔合问题分析
未熔合总结：未熔合是由于焊接过程 中电流不足、速度过快等原因导致的 一种缺陷。
未熔合未熔合是指在焊接过程中，焊 缝没有完全熔合或者没有完全融合。 这可能会导致焊缝强度不足，容易引 发泄漏等问题。
防止措施：为了防止未熔合的产生， 可以采取增加电流、减慢焊接速度、 更换合适的焊条和保护气体等措施。 此外，还可以通过改善焊接工艺、增 加焊缝的过渡圆角等手段来减少未熔 合的产生。
坡口尺寸不合适容易导致未焊透。
减小间隙
间隙过大容易导致未焊透，应尽量减小间隙。
3
提高焊接速度
焊接速度过慢容易导致未焊透，应尽量提高焊接 速度。
未熔合防止措施
提高焊接温度
01
焊接温度过低容易导致未熔合，应尽量提高焊接温度。
选用合适的焊接电流和速度
02
焊接电流和速度不合适容易导致未熔合。
减小间隙
03
间隙过大容易导致未熔合，应尽量减小间隙。
04
焊接缺陷实例分析
实例一：气孔问题分析
气孔总结：气孔是焊接过程中常见的缺陷之一，主要由于焊接保护不足、操作不当 等原因导致。
气孔气孔是指在焊接过程中，熔融的金属中产生的空穴或气泡。当熔池中的气体在 金属冷却并凝固前未能完全逸出时，就会形成气孔。
常见焊接缺陷及防止措施
常见焊接缺陷及防止措施(一) 未焊透【1】产生原因：（1）由于坡口角度小，钝边过大，装配间隙小或错口；所选用的焊条直径过大，使熔敷金属送不到根部。
（2）焊接电源小，远条角度不当或焊接电弧偏向坡口一侧；气焊时，火焰能率过小或焊速过快。
（3）由于操作不当，使熔敷金属未能送到预定位臵，号者未能击穿形成尺寸一定的熔孔。
（4）用碱性低氢型焊条作打底焊时，在平焊接头部位也容易产生未焊透。
主要是由于接头时熔池溢度低，或采用一点法以及操作不当引起的。
【2】防止措施：（1）选择合适的坡口角度，装配间隙及钝边尺寸并防止错口。
（2）选择合适的焊接电源，焊条直径，运条角度应适当；气焊时选择合适的火焰能率。
如果焊条药皮厚度不均产生偏弧时，应及时更换。
（3）掌握正确的焊接操作方法，对手工电弧焊的运条和气焊，氩弧焊丝的送进应稳，准确，熟练地击穿尺寸适宜的熔孔，应把熔敷金属送至坡口根部。
（4）用碱性低氢型焊条焊接16MN尺寸钢试板，在平焊接关时，应距离焊缝收尾弧？10～15MM的焊缝金属上引弧；便于使接头处得到预热。
当焊到接头部位时，将焊条轻轻向下一压，听到击穿的声音之后再灭弧，这样可消除接头处的未焊透。
如果将接头处铲成缓坡状，效果更好。
(二) 未熔合【1】产生原因：（1）手工电弧焊时，由于运条角度不当或产生偏弧，电弧不能良好地加热坡口两侧金属，导致坡口面金属未能充分熔化。
（2）在焊接时由于上侧坡口金属熔化后产生下坠，影响下侧坡口面金属的加热熔化，造成“冷接”。
（3）横接操作时，在上、下坡口面击穿顺序不对，未能先击穿下坡口后击穿上坡口，或者在上、下坡口面上击穿熔孔位臵未能错开一定的距离，使上坡口熔化金属下坠产生粘接，造成未熔合。
（4）气悍时火焰能率小，氩弧焊时电弧两侧坡口的加热不均，或者坡口面存在污物等。
焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施
焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施1 2 3 45 6 7 8 焊接缺陷咬边火渣、火鸨气孔或者群孔裂纹未焊透未融合根部氧化i焊瘤、内凹产生因素1、焊接电流大；2、焊接过程中，在母材位置停留时间短，铁水不足。
预防措施1、在电流范围内适当减小焊接电流；2、调整焊接手法，给足铁水。
1、正确选用焊接材料；2、减少单层焊道熔1、层问活理』、干净；2、焊接敷厚度，使熔渣充分浮到熔池外表；3、增时焊条不摆动或者摆动幅度小；3、焊接材料选用不当；4、焊件太大；5、电弧电压太局。
1、母材坡口有铁锈、水、油污；2、焊条受潮；3、焊丝有锈蚀；4、焊接电流过大或者过小；5、电弧电压太高；6、焊接速度过快；7、焊件太大；8、焊接环境风大。
1、焊接材料选用不当；2、焊件太大，冷却速度快；3、焊接热输入量过大;4、拘束应力过大。
1、对口间隙小；2、焊接电流小；3、焊件大，冷却速度快。
1、焊接电流小；2、焊件大，冷却速度快。
、焊件根部保护效果不好。
1、对口间隙过大；2、焊接电流大；3、焊接速度慢，焊件温度过高。
大焊接电流，有规律性的运条、搅拌熔池、使熔渣与熔池金届充分别离;4、子细活理层间焊渣；5、降低电弧电压；6、氧弧焊时焊工手法要稳，防止鸨极短路。
1、焊接前活除焊件、焊丝上的污锈或者油质；2、焊条按规定烘烤，烘烤后放包温箱内备用，焊工使用时采用保温筒；3、正确选用焊接材料；4、控制焊接工艺条件，适当预热，采用短弧焊接；5、采用防风雨棚。
1、合理选择焊材、改善焊缝组织、提高焊缝金届的塑性；2、适当焊前预热，降低焊件的冷却速度；3、改善工艺因素，采用小的焊接标准，降低组织过热产生的晶粒粗大;4、调整焊接顺序，降低焊接应力。
1、对口间隙调整到规定的尺寸；2、在电流范围内选择较大的焊接电流；3、适当预热，调整焊条、焊炬的角度。
1、在电而围内选择较大的焊接电流；2、适当预热，降低焊件的冷却速度。
1、米取根部氧气保护措施，到达保护效果。
焊接内部缺陷原因分析及预防措施
焊接内部缺陷原因分析及预防措施一、气孔1、现象在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。
2、原因分析根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。
3、防治措施预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体从熔池中的溢出两方面考虑，主要有以下几点：（1）焊条要求进行烘培，装在保温筒内，随用随取；（2）焊丝清理干净，无油污等杂质；（3）焊件周围10～15㎜范围内清理干净，直至发出金属光泽；（4）注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风；⑸氩弧焊时，氩气纯度不低于99.95%，氩气流量合适；⑹尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会；⑺焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适；⑻焊接线能量合适，焊接速度不能过快；⑼按照工艺要求进行焊件预热。
4、治理措施（1）严格按照预防措施执行；（2）加强焊工练习，提高操作水平和责任心；（3）对在探伤过程中发现的超标气孔，采取挖补措施。
二、夹渣1、现象焊接过程中药皮等杂质夹杂在熔池中，熔池凝固后形成的焊缝中的夹杂物。
2、原因分析（1）焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等；（2）电弧过长、焊接角度部队、焊层过厚、焊接线能量小、焊速快等，导致熔池中熔化的杂质未浮出而熔池凝固。
3、防治措施（1）焊件焊缝破口周围10～15㎜表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽；（2）多层多道焊时，层间药皮清理干净；（3）焊条按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊条；（4）尽量使用短弧焊接，选择合适的电流参数；⑸焊接速度合适，不能过快。
4、治理措施（1）焊前彻底清理干净焊件表面；（2）加强练习，焊接操作技能娴熟，责任心强；（3）对探伤过程中发现的夹渣超标缺陷，采取挖补等措施处理。
三、未熔合1、现象未熔合主要时根部未熔合、层间未熔合两种。
根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材金属以及焊接接头未熔合；层间未熔合主要是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属未熔合。
焊接缺陷及防止措施
焊接缺陷及防止措施1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。
咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。
矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。
同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。
防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。
C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。
D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。
填充金属不足是产生未焊满的根本原因。
安全技术之焊接常见缺陷的预防措施
02
清理坡口及其边缘的氧 化物和杂质，保证良好 的湿润度。
03
选用合适的焊接电流和 焊接速度，保证母材能 够充分熔透。
04
注意观察坡口边缘是否 有熔化的现象，及时调 整焊接参数。
夹渣的预防措施
01
02
03
04
选用合适的坡口尺寸和形状， 减少夹渣的可能性。
清理坡口及其边缘的氧化物和 杂质，避免夹渣的出现。
安全技术之焊接常见缺陷的 预防措施
汇报人： 2023-12-12
目录
• 焊接常见缺陷介绍 • 焊接缺陷产生的原因分析 • 焊接缺陷的预防措施 • 焊接缺陷的检测方法 • 焊接缺陷预防措施的实施计划
01
焊接常见缺陷介绍
未熔合
总结词
未熔合是一种常见的焊接缺陷， 表现为焊缝中存在未完全熔合的 区域。
详细描述
未熔合通常由于焊接过程中热输 入不足或焊缝金属流动性差导致 。在焊缝中形成空隙，导致结构 强度降低，甚至造成泄漏。
未焊透
总结词
未焊透是指在焊接过程中，接头根部 未完全熔透的现象。
详细描述
未焊透可能是由于焊接速度过快、焊 接电流过小或焊接电压过低造成的。 未焊透会削弱焊缝的强度和致密性， 严重影响结构的安全性。
03
根据考核结果，对焊接工作人员进行奖惩，激励员 工积极参与焊接缺陷预防措施的实施。
THANKS
谢谢您的观看
未焊透
产生原因
焊接过程中，由于根部间隙过小、钝 边过大、坡口角度过小等原因，导致 母材金属未完全熔透。
预防措施
选择合适的坡口角度和间隙，确保根 部间隙适中；打磨钝边，减少其厚度 ；提高焊接速度或增大焊接电流，使 母材金属充分熔透。
夹渣
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
焊接常见缺陷的预防措施
1、常见的类型：气孔、夹渣、未熔合、未焊透、错边、咬边、夹钨。
2、生产的影响因素：人员关键要素；母材和焊材决定要素；焊接设备状况重要要素；标准/规范的执行状况施工管理要素；环境管理状况施工管理要求。
3、各种缺陷的预防措施 3.1气孔的控制（1）按国家标准要求，加强施工环境控制，现场建立合理的施工清洁区。
（2）按焊接施工方案要求进行坡口清理，严格控制坡口两侧的清洁度。
（3）加强焊工基本技能的培训，控制焊接电弧的合适长度。
（4）严禁管内有穿堂风，采取端部封堵等措施。
（5）加强现场通风条件，控制空气潮湿度小于等于90%。
（6）采用低氢型焊条。
（7）控制氩气纯度大于等于99.99%。
（8）选择设备性能稳定的电焊机且标定合格。
（9）按工艺评定要求，控制氩气流量，避免出现紊流。
3.2夹渣的控制（1）加强焊工基本技能的培训，控制铁水与熔渣分离。
（2）按焊接工艺数据单要求，控制焊接电流。
（3）加强焊接过程的层道清理。
（4）使用合适规格的焊条。
（5）焊接接地线应该在工件中合理接地，控制电弧偏吹。
3.3未熔合的控制（1）加强焊工基本技能的培训，消除根部未熔合缺陷产生。
（2）注意层间修整，避免出现沟槽及运条不当而导致未熔合。
（3）严格按WPS要求，采用合理的焊接电流。
（4）正确处理钨丝的打磨角度和焊接停留时间。
3.4未焊透的控制（1）加强坡口质量检查，控制合理的钝边量。
（2）加强装配质量检查，严把装配质量关，控制合理的错边量。
（3）加强标准培训及伪缺陷在结构的模拟检验，避免内部缺陷的错判。
（4）加强焊工基本技能的培训。
（5）按焊接工艺数据单要求采用合理的焊接电流。
（6）使用合适规格的焊材。
（7）正确处理钨丝的打磨角度。
3.5错边的控制（1）加强原材料的验收质量，控制两部件的壁厚差达到标准要求。
（2）加强质量检验人员在现场对装配质量的检查，严把装配质量关，控制合理的错边量。
（3）加强焊工自检工作，按要求进行点焊，达不到要求授权拒焊，确保装配质量。
（4）加强图纸的审查，避免设计在设备、阀门与管道尺寸接口存在问题。
3.6咬边的控制（1）加强焊接标准和评定缺陷标准的学习，正确判断咬边的深度和长度。
（2）加强焊工基本技能培训。
（3）严格按焊接工艺数据单要求，正确选择焊接电流。
（4）加强焊工的自检工作，正确处理咬边缺陷。
3.7夹钨的控制（1）加强焊工基本技能的培训。
（2）正确处理钨丝的打磨角度。
（3）选择质量好的钨棒做电极。
电阻焊
电阻焊属于电阻热的焊接。
它是利用电流通过工件及焊接接触面间所产生的电阻热，将焊件加热至塑性或局部熔化状态，再施加压力形成焊接接头的焊接方法。
电阻焊分为点焊、缝焊和对焊3种形式。
（1）点焊：将焊件压紧在两个柱状电极之间，通电加热，使焊件在接触处熔化形成熔核，然后断电，并在压力下凝固结晶，形成组织致密的焊点。
点焊适用于焊接4 mm以下的薄板(搭接)和钢筋，广泛用于汽车、飞机、电子、仪表和日常生活用品的生产。
（2）缝焊：缝焊与点焊相似，所不同的是用旋转的盘状电极代替柱状电极。
叠合的工件在圆盘间受压通电，并随圆盘的转动而送进，形成连续焊缝。
缝焊适宜于焊接厚度在3 mm以下的薄板搭接，主要应用于生产密封性容器和管道等。
（3）对焊：根据焊接工艺过程不同，对焊可分为电阻对焊和闪光对焊。
1）电阻对焊焊接过程是先施加顶锻压力(10～15 MPa)，使工件接头紧密接触，通电加热至塑性状态，然后施加顶锻压力(30～50 MPa)，同时断电，使焊件接触处在压力下产生塑性变形而焊合。
电阻对焊操作简便，接头外形光滑，但对焊件端面加工和清理要求较高，否则会造成接触面加热不均匀，产生氧化物夹杂、焊不透等缺陷，影响焊接质量。
因此，电阻对焊一般只用于焊接直径小于20 mm、截面简单和受力不大的工件。
2）闪光对焊焊接过程是先通电，再使两焊件轻微接触，由于焊件表面不平，使接触点通过的电流密度很大，金属迅速熔化、气化、爆破，飞溅出火花，造成闪光现象。
继续移动焊件，产生新的接触点，闪光现象不断发生，待两焊件端面全部熔化时，迅速加压，随即断电并继续加压，使焊件焊合。
闪光对焊的接头质量好，对接头表面的焊前清理要求不高。
常用于焊接受力较大的重要工件。
闪光对焊不仅能焊接同种金属，也能焊接铝钢、铝铜等异种金属，可以焊接0.01 mm的金属丝，也可以焊接直径500 mm的管子及截面为20 000 mm2的板材。
我搞焊接十二年了，你说的情况较常见，理论上，点焊处能承受正面受力较大，而反面承载力很小。
假焊现象，是由于（1）焊条熔化了而焊件（母材）没有熔化，焊点处焊缝金属太薄，或者（2）焊缝存在冷裂纹所造成的。
解决途径，原因（1）可以增大电流参数和延长焊接时间,这个得实际试一下，别焊穿焊件就行了
原因（2）嘛，焊条烘干、焊件杂物清理油污水等，焊接时挡风措施，同时按原因（1）处理
具我经验，你说点焊只有3mm，不知是谁定的工艺，基本连本身的重量也承不住，单面点焊必须达6mm以上.
机器焊，它的参数也是人控的，注意我说的增大电流参数和延长焊接时间，这个最有效果
你这个机器一定是有问题了，学会分析找原因，就搞定一大半了。
是自动机吧。
一，参数没调好。
二，这个机上的焊丝。
三，这个机上的气源。
四，这个机的焊针焊咀。
五，这个机的电源。
六，这个机是不是和其它机在一个地方用（环境条件）是不是这里有一个大风扇在对着它吹。
还有电源有没有问题。
最后才是机器坏了。
这些里面只有你能在现场一一确认了。
一般情况。
焊材。
钢管质量不行。
就像一些角钢，你焊满了一样是很容易就掰断了。
还有就是点焊形成的冷裂纹，收弧裂纹，这些情况应该多焊些。