焊接常见缺陷的预防措施

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焊接中常见的缺陷及防治措施

焊接中常见的缺陷及防治措施A、外部缺陷一、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。

2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。

3、防治措施⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。

⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。

⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。

⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。

4、治理措施⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。

二、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。

2、原因分析焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。

3、防治措施⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。

4、治理措施⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊；⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。

三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。

2、原因分析焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。

预防焊接缺陷的措施

预防焊接缺陷的措施一、引言焊接是一种常见的金属连接方式，但是在焊接过程中会存在各种缺陷，如裂纹、气孔、夹渣等，这些缺陷不仅影响焊接质量，还会对工件的使用性能产生重大影响。

因此，在焊接过程中需要采取一系列措施来预防焊接缺陷的发生。

二、材料选择材料选择是预防焊接缺陷的第一步。

在进行焊接前，需要对工件材料进行分析和测试，确定其化学成分、力学性能等指标是否符合要求。

同时，还需要根据工件的使用环境和要求选择合适的材料，并严格按照规范进行检验和评估。

三、设备检查设备检查是预防焊接缺陷的重要环节。

在进行焊接前，需要对设备进行全面检查和维护，确保设备运行正常，并且满足操作规范和安全要求。

特别是对于电弧焊等高温高压操作时，需要检查电源线路、气源管路等设备是否完好，并做好相应的安全措施。

四、操作规范操作规范是预防焊接缺陷的关键。

在进行焊接操作前，需要对操作规范进行全面学习和掌握，了解焊接过程中的各种细节和注意事项，并按照规范进行操作。

特别是对于高温高压操作时，需要严格按照安全规范进行操作，并做好相应的安全措施。

五、焊接参数焊接参数是预防焊接缺陷的重要因素。

在进行焊接前，需要根据工件材料、焊接方式等因素确定合适的焊接参数，并严格按照规范进行设置。

特别是对于高温高压操作时，需要根据实际情况调整焊接参数，并根据实验结果进行优化。

六、预热处理预热处理是预防焊接缺陷的有效方法之一。

在进行一些大型或者厚板材料的电弧焊时，需要对工件进行预热处理，以提高材料的可塑性和抗裂性能。

同时还可以减少残留应力和减少氢等有害物质的吸收。

七、清洁工作清洁工作是预防焊接缺陷的重要环节之一。

在进行焊接前，需要对工件表面进行彻底清洁，以保证焊接区域没有任何污染物和氧化物等杂质。

特别是对于铝合金等易氧化材料的焊接，需要采用特殊的清洗剂进行清洗，并在焊接前进行防护处理。

八、焊接技术焊接技术是预防焊接缺陷的关键环节之一。

在进行焊接操作时，需要掌握各种常见的焊接技术，并根据实际情况选择合适的技术。

常见焊接缺陷产生原因及防止措施

实例三：夹渣问题分析
01
夹渣总结：夹渣是由于焊接过程中熔渣清理不干净所导致的一种缺陷。
02
夹渣夹渣是指在焊缝中存在的非金属夹杂物，如氧化物、硫化物等。这些夹杂物主要是由于焊接过程中熔渣清理不干净所导致。
03
防止措施：为了防止夹渣的产生，可以采取提高焊接速度、选择合适的焊接电流和电压、使用合适的焊条和保护气体等措施。此外，还可以通过改善焊接工艺、增加焊缝的过渡圆角等手段来减少夹渣的产生。
实例五：未熔合问题分析
未熔合总结：未熔合是由于焊接过程中电流不足、速度过快等原因导致的一种缺陷。
未熔合未熔合是指在焊接过程中，焊缝没有完全熔合或者没有完全融合。这可能会导致焊缝强度不足，容易引发泄漏等问题。
防止措施：为了防止未熔合的产生，可以采取增加电流、减慢焊接速度、更换合适的焊条和保护气体等措施。此外，还可以通过改善焊接工艺、增加焊缝的过渡圆角等手段来减少未熔合的产生。
坡口尺寸不合适容易导致未焊透。
减小间隙
间隙过大容易导致未焊透，应尽量减小间隙。
3
提高焊接速度
焊接速度过慢容易导致未焊透，应尽量提高焊接速度。
未熔合防止措施
提高焊接温度
01
焊接温度过低容易导致未熔合，应尽量提高焊接温度。
选用合适的焊接电流和速度
02
焊接电流和速度不合适容易导致未熔合。
减小间隙
03
间隙过大容易导致未熔合，应尽量减小间隙。
04
焊接缺陷实例分析
实例一：气孔问题分析
气孔总结：气孔是焊接过程中常见的缺陷之一，主要由于焊接保护不足、操作不当等原因导致。
气孔气孔是指在焊接过程中，熔融的金属中产生的空穴或气泡。当熔池中的气体在金属冷却并凝固前未能完全逸出时，就会形成气孔。

常见焊接缺陷及防止措施

常见焊接缺‎陷及防止措‎施(一) 未焊透【1】产生原因：（1）由于坡口角‎度小，钝边过大，装配间隙小‎或错口；所选用的焊‎条直径过大‎，使熔敷金属‎送不到根部‎。

（2）焊接电源小‎，远条角度不‎当或焊接电‎弧偏向坡口‎一侧；气焊时，火焰能率过‎小或焊速过‎快。

（3）由于操作不‎当，使熔敷金属‎未能送到预‎定位臵，号者未能击‎穿形成尺寸‎一定的熔孔‎。

（4）用碱性低氢‎型焊条作打‎底焊时，在平焊接头‎部位也容易‎产生未焊透‎。

主要是由于‎接头时熔池‎溢度低，或采用一点‎法以及操作‎不当引起的‎。

【2】防止措施：（1）选择合适的‎坡口角度，装配间隙及‎钝边尺寸并‎防止错口。

（2）选择合适的‎焊接电源，焊条直径，运条角度应‎适当；气焊时选择‎合适的火焰‎能率。

如果焊条药‎皮厚度不均‎产生偏弧时‎，应及时更换‎。

（3）掌握正确的‎焊接操作方‎法，对手工电弧‎焊的运条和‎气焊，氩弧焊丝的‎送进应稳，准确，熟练地击穿‎尺寸适宜的‎熔孔，应把熔敷金‎属送至坡口‎根部。

（4）用碱性低氢‎型焊条焊接‎16MN尺‎寸钢试板，在平焊接关‎时，应距离焊缝‎收尾弧？10～15MM的‎焊缝金属上‎引弧；便于使接头‎处得到预热‎。

当焊到接头‎部位时，将焊条轻轻‎向下一压，听到击穿的‎声音之后再‎灭弧，这样可消除‎接头处的未‎焊透。

如果将接头‎处铲成缓坡‎状，效果更好。

(二) 未熔合【1】产生原因：（1）手工电弧焊‎时，由于运条角‎度不当或产‎生偏弧，电弧不能良‎好地加热坡‎口两侧金属‎，导致坡口面‎金属未能充‎分熔化。

（2）在焊接时由‎于上侧坡口‎金属熔化后‎产生下坠，影响下侧坡‎口面金属的‎加热熔化，造成“冷接”。

（3）横接操作时‎，在上、下坡口面击‎穿顺序不对‎，未能先击穿‎下坡口后击‎穿上坡口，或者在上、下坡口面上‎击穿熔孔位‎臵未能错开‎一定的距离‎，使上坡口熔‎化金属下坠‎产生粘接，造成未熔合‎。

（4）气悍时火焰‎能率小，氩弧焊时电‎弧两侧坡口‎的加热不均‎，或者坡口面‎存在污物等‎。

焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施

焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施1 2 3 45 6 7 8 焊接缺陷咬边火渣、火鸨气孔或者群孔裂纹未焊透未融合根部氧化i焊瘤、内凹产生因素1、焊接电流大；2、焊接过程中，在母材位置停留时间短，铁水不足。

预防措施1、在电流范围内适当减小焊接电流；2、调整焊接手法，给足铁水。

1、正确选用焊接材料；2、减少单层焊道熔1、层问活理』、干净；2、焊接敷厚度，使熔渣充分浮到熔池外表；3、增时焊条不摆动或者摆动幅度小；3、焊接材料选用不当；4、焊件太大；5、电弧电压太局。

1、母材坡口有铁锈、水、油污；2、焊条受潮；3、焊丝有锈蚀；4、焊接电流过大或者过小；5、电弧电压太高；6、焊接速度过快；7、焊件太大；8、焊接环境风大。

1、焊接材料选用不当；2、焊件太大，冷却速度快；3、焊接热输入量过大;4、拘束应力过大。

1、对口间隙小；2、焊接电流小；3、焊件大，冷却速度快。

1、焊接电流小；2、焊件大，冷却速度快。

、焊件根部保护效果不好。

1、对口间隙过大；2、焊接电流大；3、焊接速度慢，焊件温度过高。

大焊接电流，有规律性的运条、搅拌熔池、使熔渣与熔池金届充分别离;4、子细活理层间焊渣；5、降低电弧电压；6、氧弧焊时焊工手法要稳，防止鸨极短路。

1、焊接前活除焊件、焊丝上的污锈或者油质；2、焊条按规定烘烤，烘烤后放包温箱内备用，焊工使用时采用保温筒；3、正确选用焊接材料；4、控制焊接工艺条件，适当预热，采用短弧焊接；5、采用防风雨棚。

1、合理选择焊材、改善焊缝组织、提高焊缝金届的塑性；2、适当焊前预热，降低焊件的冷却速度；3、改善工艺因素，采用小的焊接标准，降低组织过热产生的晶粒粗大;4、调整焊接顺序，降低焊接应力。

1、对口间隙调整到规定的尺寸；2、在电流范围内选择较大的焊接电流；3、适当预热，调整焊条、焊炬的角度。

1、在电而围内选择较大的焊接电流；2、适当预热，降低焊件的冷却速度。

1、米取根部氧气保护措施，到达保护效果。

焊接内部缺陷原因分析及预防措施

焊接内部缺陷原因分析及预防措施一、气孔1、现象在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。

2、原因分析根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。

3、防治措施预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体从熔池中的溢出两方面考虑，主要有以下几点：（1）焊条要求进行烘培，装在保温筒内，随用随取；（2）焊丝清理干净，无油污等杂质；（3）焊件周围10～15㎜范围内清理干净，直至发出金属光泽；（4）注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风；⑸氩弧焊时，氩气纯度不低于99.95%，氩气流量合适；⑹尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会；⑺焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适；⑻焊接线能量合适，焊接速度不能过快；⑼按照工艺要求进行焊件预热。

4、治理措施（1）严格按照预防措施执行；（2）加强焊工练习，提高操作水平和责任心；（3）对在探伤过程中发现的超标气孔，采取挖补措施。

二、夹渣1、现象焊接过程中药皮等杂质夹杂在熔池中，熔池凝固后形成的焊缝中的夹杂物。

2、原因分析（1）焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等；（2）电弧过长、焊接角度部队、焊层过厚、焊接线能量小、焊速快等，导致熔池中熔化的杂质未浮出而熔池凝固。

3、防治措施（1）焊件焊缝破口周围10～15㎜表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽；（2）多层多道焊时，层间药皮清理干净；（3）焊条按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊条；（4）尽量使用短弧焊接，选择合适的电流参数；⑸焊接速度合适，不能过快。

4、治理措施（1）焊前彻底清理干净焊件表面；（2）加强练习，焊接操作技能娴熟，责任心强；（3）对探伤过程中发现的夹渣超标缺陷，采取挖补等措施处理。

三、未熔合1、现象未熔合主要时根部未熔合、层间未熔合两种。

根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材金属以及焊接接头未熔合；层间未熔合主要是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属未熔合。

焊接缺陷及防止措施

焊接缺陷及防止措施1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。

常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。

单面焊的根部未焊透等。

A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。

产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。

焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。

直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。

某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。

咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。

矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。

焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。

焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。

在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。

同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。

管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。

防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。

C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。

凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。

凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。

防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。

D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。

填充金属不足是产生未焊满的根本原因。

安全技术之焊接常见缺陷的预防措施

02
清理坡口及其边缘的氧化物和杂质，保证良好的湿润度。
03
选用合适的焊接电流和焊接速度，保证母材能够充分熔透。
04
注意观察坡口边缘是否有熔化的现象，及时调整焊接参数。
夹渣的预防措施
01
02
03
04
选用合适的坡口尺寸和形状，减少夹渣的可能性。
清理坡口及其边缘的氧化物和杂质，避免夹渣的出现。
安全技术之焊接常见缺陷的预防措施
汇报人： 2023-12-12
目录
• 焊接常见缺陷介绍 • 焊接缺陷产生的原因分析 • 焊接缺陷的预防措施 • 焊接缺陷的检测方法 • 焊接缺陷预防措施的实施计划
01
焊接常见缺陷介绍
未熔合
总结词
未熔合是一种常见的焊接缺陷，表现为焊缝中存在未完全熔合的区域。
详细描述
未熔合通常由于焊接过程中热输入不足或焊缝金属流动性差导致。在焊缝中形成空隙，导致结构强度降低，甚至造成泄漏。
未焊透
总结词
未焊透是指在焊接过程中，接头根部未完全熔透的现象。
详细描述
未焊透可能是由于焊接速度过快、焊接电流过小或焊接电压过低造成的。未焊透会削弱焊缝的强度和致密性，严重影响结构的安全性。
03
根据考核结果，对焊接工作人员进行奖惩，激励员工积极参与焊接缺陷预防措施的实施。
THANKS
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未焊透
产生原因
焊接过程中，由于根部间隙过小、钝边过大、坡口角度过小等原因，导致母材金属未完全熔透。
预防措施
选择合适的坡口角度和间隙，确保根部间隙适中；打磨钝边，减少其厚度；提高焊接速度或增大焊接电流，使母材金属充分熔透。
夹渣

焊接施工质量通病及预防措施

焊接施工质量通病及预防措施
引言
焊接是一项重要的工艺，在各个行业和领域都有广泛应用。

然而，由于施工过程中存在一些常见问题，导致焊接施工质量不达标。

本文将介绍焊接施工质量通病及相应的预防措施，以帮助提高焊接
施工质量。

焊接施工质量通病及预防措施
1. 焊缝质量不良
- 问题：焊缝出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

- 预防措施：确保焊接材料的干燥、清洁，控制焊接参数，加
强操作技能，检测焊缝质量。

2. 焊接变形
- 问题：焊接后工件出现形状变化，影响尺寸和结构。

- 预防措施：在焊接前进行合理的定位和固定，采用适当的焊
接顺序，进行加热或预加热措施。

3. 焊接应力集中
- 问题：焊接过程中生成的应力在结构中集中，导致裂纹和变形。

- 预防措施：进行焊前和焊后的应力分析，采用合适的焊接顺序和方法，减少应力集中的可能性。

4. 焊接材料选择不当
- 问题：使用不合适的焊接材料，导致焊接强度不达标。

- 预防措施：根据焊接部件的材料和要求，选择合适的焊接材料，确保焊接强度和质量。

5. 缺乏焊接工艺控制
- 问题：没有严格的焊接工艺控制，导致施工过程中的质量问题。

- 预防措施：建立完善的焊接工艺控制程序，进行焊接参数的控制和记录，加强施工中的质量监控。

结论
通过理解焊接施工质量通病及相应的预防措施，我们可以提高焊接施工的质量和效率。

合理的材料选择、焊接工艺控制和质量监控将有助于降低焊接缺陷的发生频率，提升焊接结构的耐久性和安全性。

焊接中常见的缺陷及预防措施

焊接中常见的缺陷及预防措施焊接过程中常见的缺陷包括焊缝夹渣、焊缝裂纹、气孔和熔胀等问题。

下面将对每个缺陷进行详细介绍，并提供预防措施。

1.焊缝夹渣：焊缝夹渣是指焊缝中残留有固态或气态的夹杂物或渣滓。

夹渣会影响焊接质量，并减少焊缝的机械性能。

防止焊缝夹渣的措施包括：-在焊接前，确保接头表面清洁，去除油污、水分和氧化物等。

-使用合适的焊接电流和电压，以避免产生过多的熔池，从而减少夹渣的可能性。

-控制焊接速度，使熔池能够适当冷却，防止夹渣的固化。

-使用合适的焊接材料和保护气体，以减少氧化物生成的机会。

2.焊缝裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中产生的裂纹，主要分为冷裂纹、热裂纹和应力裂纹等。

焊缝裂纹会降低焊接接头的强度和密封性。

防止焊缝裂纹的措施包括：-控制焊接热输入，避免产生过高的焊接温度，从而减少热应力。

-在焊接过程中施加适当的预应力，以减轻焊接接头的应力集中。

-使用适当的焊接工艺，如预热、热处理等，以提高焊接接头的韧性和抗裂性。

-使用合适的焊接材料，选择低碳钢、不锈钢等具有良好韧性的材料。

3.气孔：气孔是焊缝中残留的气体。

气孔会降低焊缝的强度和密封性，并增加腐蚀和疲劳的可能性。

防止气孔的措施包括：-使用合适的焊接材料，避免含有过多的气体夹杂物。

-控制焊接速度和焊接电流，避免产生过大的气泡。

-使用合适的保护气体，如纯净氩气或二氧化碳，以减少气孔的形成。

-预热焊接接头，使接头内的气体被排除，减少气孔的生成。

4.熔胀：熔胀是焊接过程中材料体积增大的现象。

熔胀会导致焊缝变形、裂纹等问题。

防止熔胀的措施包括：-控制焊接电流和电压，避免产生过大的熔池。

-控制焊接速度和焊接温度，使熔池适当冷却，减少熔胀的可能性。

-使用适当的支撑结构，减少焊缝的变形和应力集中。

-使用合适的焊接材料和焊接工艺，以减少熔胀的产生。

总结：为了预防以上焊接缺陷，焊工应严格按照焊接规范和操作规程进行焊接，并结合适当的监测和检验手段，如探伤、X射线检测等，及时发现和纠正焊接缺陷，确保焊接质量和接头性能。

常见焊接缺欠的产生原因和防止措施

常见焊接缺欠的产生原因和防止措施一、裂纹1.1热裂纹1.1.1产生原因：1、焊缝金属结晶时造成严重偏析，存在低熔点杂质；2、焊接拉伸应力的作用。

1.1.2防止措施：1、选择偏析元素和有害杂质含量低的钢材和焊接材料，控制碳、硫、磷等含量；2、调节焊缝金属化学成分，改善焊缝组织，细化焊缝晶粒，以提高焊缝金属塑性；3、改善工艺因素，控制焊接规范，调整焊缝形状系数；4、采用收弧板逐渐断弧。

衰减焊接电流等，填满弧坑，防止弧坑裂纹；5、避免产生应力集中的焊接缺欠，如未焊透、夹渣等；6、采取各种降低焊接应力的工艺措施，如预热和后热等。

1.2冷裂纹1.2.1产生原因：1、焊接接头存在淬硬组织；2、扩散氢的存在和浓集；3、较大的焊接拉伸应力。

1.2.2防止措施：1、选用低氢型焊接材料，严格按规程进行焊前烘烤，彻底清理坡口和焊丝表面的油、水、锈、污等，减少焊缝金属中的扩散氢含量；2、选择合理的焊接规范和工艺措施，如焊前预热、控制层间温度、焊后缓冷、进行焊后热处理等。

避免产生淬硬组织；3、采取降低焊接应力的工艺措施。

1.3再热裂纹1.3.1产生原因：1、过饱和固溶的碳化物在再次加热时析出，造成晶内强化；2、焊接残余应力。

1.3.2防止措施：1、减少焊接应力和应力集中程度，如焊前预热、焊后缓冷等以及使焊缝与母材平滑过渡；2、在满足性能要求的前提下，选用强度等级稍低于母材的焊接材料；3、选用合理的热处理规范，减少在敏感区的停留时间。

如能满足性能要求，可取消焊后热处理。

二、孔穴2.1气孔2.1.1产生原因：1、焊条、焊剂潮湿，药皮剥落；2、填充金属与母材坡口表面油、水、锈、污等未清理干净；3、电弧过长，熔池面积过大；4、焊接电流过大，焊条发红，保护作用减弱；5、保护气体流量小，纯度低，气体保护效果差；6、气焊火焰调整不合适、焊炬摆动幅度大，焊丝搅拌熔池不充分，对熔池保护差；7、操作不熟练；8、焊接环境湿度大。

2.1.2防止措施：1、不使用药皮剥落、开裂、变质、偏心和焊芯锈蚀的焊条。

焊接中常见的缺陷及预防措施

合理选择焊接顺序
避免在结构中产生过大的拘束度。
夹渣的预防措施
1 2
选用合适的焊接电流和焊接速度
确保熔池充分熔化，避免熔渣残留。
清除杂质
焊接前彻底清除坡口边缘和焊丝上的杂质。
3
多层焊接
每层焊接完成后，彻底清除熔渣再进行下一层焊接。
未焊透与未熔合的预防措施
选用合适的坡口和焊接参数
根据母材厚度和焊接位置选择合适的坡口形状和焊接参数。
裂纹
总结词
裂纹是焊接中危险的缺陷，表现为焊缝中的开裂部分。
详细描述
裂纹的产生主要是由于焊接过程中热应力、材料质量、结构设计等因素的影响，焊缝中的应力超过材料的强度极限，导致焊缝开裂。裂纹的存在会严重影响焊接的强度和稳定性。
夹渣
总结词
夹渣是焊接中常见的缺陷，表现为焊缝中存在的杂质和夹杂物。
详细描述
电弧太长使得热量分散过大，不利于熔池的保持和气体的排除，容易形成气孔。
裂纹的产生原因
碳当量过高
预热温度不足
对于一些高碳钢或合金钢，其碳当量过高，焊接时易产生裂纹。
对于一些大厚度的焊件，预热温度不足导致焊缝冷却速度过快，产生裂纹。
应力集中
焊缝处理不当
由于结构或工件形状的原因，焊缝处存在较大的应力集中，易产生裂纹。
焊接中常见的缺陷及预防措施
汇报人：日期:
目录
• 引言 • 焊接缺陷的分类与识别 • 焊接缺陷的产生原因 • 焊接缺陷的预防措施 • 焊接缺陷的修复方法 • 结论
01
引言
焊接的定义与重要性
• 焊接是一种通过加热或加压金属接头，使其原子间相互结合，达到连接金属的方法。焊接在工业制造中扮演着至关重要的角色，包括桥梁、建筑、汽车、船舶、飞机等。

常见焊接缺陷及预防措施

常见焊接缺陷及预防措施
缺陷原因 1、坡口角度太小，钝边太厚。措施 1、加大坡口角度，减小钝边厚度，增加根部间隙。 2、焊接速度太快。 3、焊接电流太小。未焊透 2、降低焊接速度。 3、在不影响熔渣覆盖的前提下加大电流，短弧操作，使焊条保持近于垂直的角 4、运条方法不当。度。 4、掌握正确的运条方法。 1、焊接电流过大。 2、运条方法不当。 3、焊接速度过快。咬边 4、电弧太长。 5、焊条选择不当。 1、减小焊接电流。 2、掌握正确的运条方法。 3、降低焊接速度。 4、短弧操作。 5、根据焊接条件选择合适的焊条型号和直径。 1、焊接电流过小。 2、焊接速度太慢。焊瘤 3、电弧过大。 4、运条方法不正确。 5、焊条选择不当。 1、调整合适焊接电流。 2、加快焊接速度。 3、短弧操作。 4、正确掌握运条方法。 5、根据焊接条件选择合适的焊条型号和直径。 1、焊接电流过大或过小。 2、焊接速度不当使熔渣覆盖不良。焊缝外观不良 3、运条方法不当。 4、焊接接头过热。 5、焊条选择不当。 1、调整合适电流。 2、调整焊接速度。 3、掌握正确运条方法。 4、避免焊接过热。 5、根据焊接条件，母材及板厚选择合适的焊条型号和直径。
4、焊条吸潮。
规范。 4、焊前焊条烘干，选用难吸
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潮焊条或超低氢焊条。 1、坡口形状不良。 1、减小根部间隙及加大钝边高度。 2、焊接电流过大。烧穿 3、焊接速度过慢。 4、母材过热。 5、电弧过长。 1、焊接接头设计不当。 2、使用较小的电流或选用电弧吹力小的焊条。 3、适当加快焊接速度。 4、避免接头过热。 5、短弧操作。 1、设计时预先考虑到接头的膨胀、收缩。 2、接头下部过热。 2、使用小电流、选用熔深浅的焊条。变形 3、焊接速度过慢。 4、焊接顺序不当。 5、缺乏约束的条件。 3、适当加快焊接速度。 4、正确安排焊接顺序。 5、使用夹具等进行充分约束，但必须注意防止产生裂缝。 1、焊条吸潮。 2、焊接区表面赃物太多。 3、焊条过热发红。凹坑 4、母材含硫过高。 5、母材的碳、锰过高。 1、焊前焊条烘干。 2、清除表面油、锈、油漆等污物。 3、使用小电流、避免焊条过热。 4、使用低氢型焊条。 5、使用碱度高的焊条。 1、电流过大。 2、焊接时产生磁偏吹。飞溅 3、碱性焊条错用正极性。 4、焊条吸潮。 5、电弧过大。 1、使用合适的电流。 2、尽量防止磁偏吹。 3、改用反接（即焊条接正极）。 4、焊前焊条烘干。 5、用短弧施焊。

常见焊接缺陷

6、未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道之间未能完全熔化熔化结合在一起的部分，称为未熔合。也称为“假焊”常见的未熔合部位有三处；坡口边缘未熔合、焊缝金属层间未熔合。
危害：是一种比较危险的焊接缺陷，焊缝出现间断和突变部位，使得焊接接头的强度ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ大降低。未熔合部位还存在尖劈间隙，承载后应力集中严重，极易由此处产生裂纹。
c.焊件表面及坡口有水、油、锈等污物存在，这些污物在电弧高温作用下，分解出来的一氧化碳、氢和水蒸气等，进入熔池后往往形成一氧化碳气孔和氢气孔。
d.焊接电流偏低或焊接速度过快，熔池存在的时间短，以致于气体来不及从熔池金属中逸出。
e.电弧长度过长，使熔池失去了气体的保护，空气很容易侵入熔池，焊接电流过大，焊条发红，药皮脱落，而失去了保护作用，电弧偏吹，运条手法不稳等。
常见焊接缺陷产生原因、危害及防止措施
★★焊接缺陷的分类：
焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种 1．外部缺陷分为： 1外观形状和尺寸不符合要求；2表面裂纹；3表面
气孔；4咬边；5凹陷；6满溢；7焊瘤；8弧坑；9电弧擦伤；10明冷缩孔；11烧穿；12过烧。 2．内部缺陷分为： 1焊接裂纹：ａ.冷裂纹；ｂ.层状撕裂；ｃ.热裂纹；ｄ.再热裂纹。 2气孔；3夹渣；4未焊透；5未熔合；6夹钨；7夹珠。
产生原因：焊件坡口角度不对，装配间隙不匀，点固焊时未对正，焊接电流过大或过小，运条速度过快或过慢，焊条的角度选择不合适或改变不当，埋弧焊焊接工艺选择不正确等。
防止措施：选择合适的坡口角度，按标准要求点焊组装焊件，并保持间隙均匀，编制合理的焊接工艺流程，控制变形和翘曲，正确选用焊接电流，合适地掌握焊接速度，采用恰当的运条手法和角度，随时注意适应焊件的坡口变化，以保证焊缝外观成形均匀一致。

焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施

焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施焊接是一种连接金属材料的重要工艺，然而在焊接过程中常常会出现一些缺陷。

这些缺陷不仅会影响焊接接头的质量，还可能使焊接件在使用过程中发生断裂、漏水、裂纹等问题。

因此，了解焊接常见缺陷产生的原因以及预防措施是非常重要的。

焊缝凹陷通常是由于焊条或焊丝填充金属的熔化不充分造成的。

原因可以是焊接电流、焊接速度不恰当，也可能是焊接材料没有充分预热。

预防焊缝凹陷的方法包括调整焊接电流和速度，确保焊接过程中熔化的金属能够充分填充焊缝，在焊接前对材料进行预热，提高焊接接头的质量。

气孔是一个常见的焊接缺陷，产生的原因主要有以下几点：焊接表面存在油污、氧化物和水蒸汽等杂质；焊接过程中气体没有充分排除；焊工操作不当、焊接电流过高等。

预防气孔的方法包括在焊接前清洁焊接表面，确保表面没有油污和氧化物；采取合适的焊接工艺参数，确保气体能够充分排除；提高焊工的技术水平和操作技巧。

夹渣是指焊缝中存在未熔合的焊条涂层、氧化物和金属夹渣等。

夹渣的产生原因包括焊接电流过低、焊速过快以及焊工操作不当等。

预防夹渣的方法包括调整焊接电流和速度，确保焊条能够充分熔化；在焊接过程中及时清除焊接区域的夹渣，提高焊接接头的质量。

未焊透是焊接中常见的缺陷之一，它可以导致接头的强度降低、断裂等问题。

未焊透的原因主要是焊接电流过低、焊接时间过短以及焊工操作不当等。

预防未焊透的方法包括调整焊接电流和时间，确保焊缝中的焊条能够充分熔化；提高焊工的操作技巧和焊接过程的质量控制。

热裂纹是焊接常见的缺陷之一，它与焊接材料的合金成分、材料的热膨胀系数、焊接应力等因素有关。

预防热裂纹的方法包括选择合适的焊接材料，确保焊接材料的成分和热膨胀系数与基材相匹配；控制焊接过程中的温度和应力，避免焊接接头过热和应力集中。

总之，预防焊接常见缺陷的关键是优化焊接工艺参数、提高焊工技术水平以及加强对焊接材料的选择和处理。

通过采取适当的预防措施，可以有效降低焊接缺陷的发生率，提高焊接接头的质量。

安全技术之焊接常见缺陷的预防措施

详细描述
为预防未熔合的产生，应确保母材与焊条的材质相匹配，选择合适的焊接电流和焊接速度，并保持适当的焊条角度和运条方式，以确保母材与焊缝金属充分熔合。
未焊透
总结词
未焊透是指焊接过程中，接头根部未能完全熔透的现象。
详细描述
为预防未焊透的产生，应确保接头根部清洁无杂质，选择合适的焊接电流和焊接速度，并保持适当的焊条角度和运条方式，以确保接头根部充分熔透。
无损检测技术
超声检测
利用超声波在材料中传播的特性，检测焊缝内部是否存在缺陷。
射线检测
利用射线穿透材料的特性，检测焊缝内部是否存在缺陷。
磁粉检测
利用磁粉在磁场中的吸附特性，检测焊缝表面是否存在缺陷。
焊接缺陷的检测标准
国家标准
根据国家相关标准，对于不同材料和不同用途的焊缝，应采用相应的检测方法，并对其缺陷进行分类和评定。
安全技术之焊接常见缺陷的预防措施
汇报人： 2024-01-05
目录
• 焊接缺陷概述 • 焊接缺陷的识别与检测 • 常见焊接缺陷及预防措施 • 提高焊接质量的管理措施 • 安全防护措施
01
焊接缺陷概述
焊接缺陷的定义和分类
焊接缺陷的定义
在焊接过程中，由于各种原因导致焊缝中出现的缺陷，如气孔、夹渣、未熔合等。
作规程。
在进行焊接作业前，应检查设备和工具是否正常，并确保其
符合安全要求。
在焊接过程中，应遵守安全操作规程，不得随意更改参数或操作方式。
以上内容仅供参考，具体预防措施应根据实际情况进行调整和完善。
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咬边
总结词
咬边是由于焊接过程中填充金属未能充分填满母材与焊缝边缘之间的凹槽而形成的缺陷。

焊接中常见的缺陷及预防措施

焊接中常见的缺陷及预防措施焊接作为一种常见的金属连接技术，广泛应用于许多领域，如汽车、建筑、机械、航空等。

在焊接过程中，由于多种因素的影响，可能会产生各种焊接缺陷，这些缺陷如果不能及时检测和修补，将会导致焊接接头的质量下降，从而影响产品的性能和安全。

因此，掌握焊接缺陷的类型，了解它们的形成原因和特征，并采取相应的预防措施是非常必要的。

一、焊接中常见的缺陷类别1.焊接裂纹焊接裂纹是指在焊接接头中形成的一些裂缝，通常会引起焊接接头的破裂和开裂。

其主要原因是焊接时产生的应力过高，而焊接接头的塑性或韧性低于应力水平，导致裂纹形成。

2.气孔气孔是指在焊接接头中形成的一些气体孔隙，通常会引起焊接接头的承载能力下降和腐蚀敏感性增加。

其主要原因是焊接过程中气体没有得到完全排放，或焊接材料中含有氧化物等杂质，导致产生气孔。

3.未焊透未焊透是指在焊接接头中存在未完全焊透的情况，通常会导致焊接接头的强度下降和腐蚀敏感性增加。

其主要原因是焊接温度不够高或焊接时间不够长，没有完成全部焊接。

4.冷焊接冷焊接是指在焊接接头中因火焰不足或焊材量不足等因素，导致接头不够热，未能产生彻底结合而形成的缺陷，通常会导致焊接接头的强度下降和腐蚀敏感性增加。

5.夹渣夹渣是指在焊接接头中因焊丝或焊条的表面有杂质或内部含气，而导致未能将渣完全浮于熔池表面，而与熔池结合形成的缺陷，通常会引起焊接接头的强度下降和腐蚀敏感性增加。

6.焊接变形焊接变形是指焊接接头在焊接中由于受到热应力和冷却收缩的影响，而发生形变的现象。

其主要原因是焊接温度和焊接速度不合适，或使用的焊接方法错误。

二、焊接中常见缺陷的预防措施1.焊接裂纹的预防（1）控制焊接热量，采用适当的预热和后热措施，以减少焊接接头的热应力；（2）选择适当的材料和焊接方法，以提高焊接接头的塑性和韧性；（3）严格执行焊接规程，防止焊接接头产生一些质量问题，如缺陷、气孔等。

2.气孔的预防（1）使用干燥的焊材和基材，以减少水分和氧化物等杂质的含量；（2）控制焊接过程中的熔池气氛，以避免氧和氮等气体的侵入；（3）严格执行焊接规程和焊接参数的标准，以保证焊接接头的质量。

焊接中常见的缺陷及预防措施

《焊接中常见的缺陷及预防措施》
2023-10-27
目录
• 焊接常见缺陷概述 • 焊缝形状缺陷及预防措施 • 气孔缺陷及预防措施 • 夹渣缺陷及预防措施 • 未熔合缺陷及预防措施 • 裂纹缺陷及预防措施
01
焊接常见缺陷概述
定义与分类
焊接缺陷定义
焊接缺陷是指在焊接过程中或焊接完成后，在焊接接头部位出现的局部金属不连续、不致密或连接不良的现象。
焊接缺陷分类
根据缺陷的性质和产生原因，焊接缺陷可以分为裂纹、气孔、夹渣、未焊透、未熔合、咬边、焊瘤等几类。
对焊接质量的影响
力学性能下降
焊接缺陷会降低焊接接头的力学性能，如强度、塑性和韧性等，使焊接结构在承受载荷或应力作用下容易产生脆性破坏
或疲劳破坏。
应力集中
焊接缺陷往往会导致焊接结构在缺陷部位产生应力集中现象，使结构在承受载荷时容易产生局部应力过高，从而引发结
焊后热处理
焊后热处理可以消除焊接接头处的残余应力，同时促进氢的逸出，从而减少再热裂纹的产生。
控制焊接规范
合理控制焊接电流、电压和速度等参数，避免熔池过热或过冷，以减少热裂纹的产生。
THANKS
预防措施
适当控制熔敷金属量，在焊接过程中及时清除多余的熔敷金属；同时掌握正确的收弧技巧，避免弧坑的产生。
03
气孔缺陷及预防措施
气孔的产生
金属表面污染
焊接过程中，金属表面存在油污、铁锈、水等杂质，这些杂质在焊接高温下会产生气体，
从而产生气孔。
操作不当
焊接过程中，如果焊接速度过快或过慢，焊接角度不正确，或者在引弧时没有控制好电流，都可能导致气孔的产生。
保持焊接角度
保持焊条与焊缝的角度合适，避免角度过大或过小。

焊接中常见的缺陷及防治措施

3、防治措施⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。

⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。

⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。

⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。

二、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。

2、原因分析焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。

三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。

2、原因分析焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。

焊缝中的常见缺陷及其防止措施

焊缝中的常见缺陷及其防止措施
焊缝中常见的缺陷包括以下几种：
1. 焊缝气孔：气孔是由于焊接过程中未完全排出的气体形成的小孔。

它可以降低焊缝的强度和密封性能。

防止措施包括：
- 保持焊接区域的干燥和清洁，避免有水分、油污等杂质进入焊缝。

- 选用合适的焊接材料，控制焊接电流和电压，以减少气体的产生。

- 确保焊接操作符合标准和规范，如正确使用焊接电源和焊枪等设备，控制焊接速度和角度。

2. 焊缝夹渣：夹渣是由于焊接过程中未完全排除的焊渣和沉淀物残留在焊缝中形成的。

它会降低焊缝的密封性和强度。

防止措施包括：
- 清理焊接区域，确保焊接前的基材表面清洁。

- 选择合适的焊接工艺，如使用足够的焊接电流和填充材料，以便焊渣和沉淀物可以顺利排除。

- 在焊接过程中定期对焊缝进行清理，及时清除夹渣。

3. 焊缝裂纹：焊缝裂纹可分为冷裂纹、热裂纹和应力裂纹等。

它们可能会导致焊缝的破裂和失效。

防止措施包括：
- 控制焊接过程中的预热和降温速度，以避免温度梯度过大引起冷裂纹。

- 选择合适的焊接工艺和填充材料，以避免热裂纹的生成。

- 避免过量的残余应力，如通过预加应力退火来改善应力裂纹的情况。

4. 焊缝凹陷和错边：焊缝的凹陷和错边可能会导致焊缝的强度下降和不均匀厚度。

防止措施包括：
- 控制好焊接的速度和焊枪的运动轨迹，以确保焊缝的均匀填充。

- 使用适当的焊缝形状和角度，以减少焊缝的凹陷和错边。

以上是常见焊缝的缺陷及其防止措施。

实际操作中，也应根据不同的焊接材料和工艺选择合适的防控方法。