基坑支护工程的控制要点
基坑支护质量控制要点
基坑支护质量控制要点在建筑工程中，基坑支护是一项至关重要的工作。
它不仅关系到工程施工的安全，还对周边环境和建筑物的稳定产生重要影响。
为了确保基坑支护工程的质量，我们需要关注以下几个关键要点。
一、工程勘察与设计1、详细的工程勘察在进行基坑支护设计之前，必须进行全面、细致的工程勘察。
勘察内容应包括地质条件、地下水文情况、周边建筑物和地下管线的分布等。
准确了解地质土层的性质、厚度和承载力，以及地下水的水位、水质和流量等信息，对于选择合适的支护形式和设计参数至关重要。
2、合理的设计方案基于勘察结果，设计单位应制定合理的基坑支护方案。
方案应综合考虑基坑的深度、形状、周边环境、施工条件和工程造价等因素。
常见的支护形式有土钉墙、灌注桩、地下连续墙、钢板桩等，每种形式都有其适用范围和优缺点，设计时应根据具体情况进行选择和优化。
3、设计计算的准确性设计计算应严格按照相关规范和标准进行，确保支护结构的强度、稳定性和变形满足要求。
对于重要的支护结构，应进行多种工况的分析和验算，包括正常使用工况、施工工况和地震工况等。
二、施工准备1、施工方案的编制施工单位应根据设计文件和现场实际情况，编制详细的施工方案。
施工方案应包括施工工艺、施工流程、质量控制措施、安全保障措施和应急预案等内容。
施工方案应经过专家论证和审批，确保其可行性和安全性。
2、材料和设备的准备施工前应准备好所需的材料和设备，并对其进行检验和验收。
支护结构所使用的钢材、水泥、砂石等原材料应符合设计要求和相关标准，设备应性能良好、运转正常。
3、现场准备清理施工现场，平整场地，修筑临时道路和排水设施。
设置测量控制点，对基坑周边的建筑物和地下管线进行监测点的布设，并进行初始值的测量。
三、施工过程质量控制1、土钉墙支护（1）土钉的制作和安装土钉应按照设计要求制作，其长度、直径和间距应符合设计规定。
土钉安装时应保证其角度和深度准确，注浆应饱满。
（2）钢筋网的铺设钢筋网应与土钉连接牢固，网格间距应均匀，喷射混凝土时应保证钢筋网不晃动。
基坑支护质量控制要点
基坑支护质量控制要点摘要：在基础设施建设中，基坑支护是确保工程施工安全和质量的关键环节。
本文主要介绍了基坑支护质量控制的要点，包括基坑支护设计、施工过程中的质量控制措施、关键节点的检验与验收等方面。
通过合理的质量控制，可以提高基坑支护工程的施工质量，从而确保工程进展顺利和施工安全。
一、基坑支护设计的要点基坑支护设计是基坑工程的重要一环，其质量直接影响基坑支护工程的稳定性和安全性。
以下是基坑支护设计的要点：1. 地质勘察：进行详细的地质勘察，了解地下水位、土层性质等信息，为基坑支护设计提供准确的数据。
2. 支护结构选择：根据基坑的深度、土质情况等因素，选择合适的支护结构，并进行力学计算和结构分析。
3. 桩基础设计：确定桩基础的类型和布置，保证基坑支护的稳定性和承载力。
二、施工过程中的质量控制措施基坑支护施工过程中，有效的质量控制措施可以减少施工中的质量问题和安全隐患。
以下是施工过程中的质量控制措施：1. 施工方案：根据设计要求制定详细的施工方案，包括施工工艺、施工工序等内容，并进行合理的组织安排。
2. 材料质量：材料是基坑支护施工的基础，应严格按照标准采购，杜绝使用劣质材料。
3. 施工工艺：根据施工方案，做好各项施工工艺的控制，包括挖土、浇筑混凝土等工艺，确保施工过程中的安全和质量。
三、关键节点的检验与验收在基坑支护施工过程中，存在许多关键节点需要进行检验和验收。
以下是一些常见的关键节点：1. 承载力验收：在桩基础施工完成后，进行承载力测试，确保桩基础的承载性能符合设计要求。
2. 支护结构验收：在支护结构施工完成后，进行结构的验收，包括支撑系统的牢固性和稳定性等方面。
3. 导墙验收：导墙作为基坑支护的重要组成部分，需要进行验收，确保导墙的稳定性和垂直度。
结论：基坑支护质量控制是基坑工程施工中重要的环节，通过科学合理的设计和细致的质量控制措施，可以保证基坑工程的施工质量和施工安全。
在实际工程中，施工单位应严格按照相关规范和标准进行操作，并配备专业技术人员进行监督和检验。
基坑支护工程技术要点与施工要求
基坑支护工程技术要点与施工要求随着城市建设的不断发展，越来越多的地下工程如地下车库、地铁站等开始兴建。
而在这些地下工程的建设中，基坑支护工程起着至关重要的作用。
本文将分8个小节，深入探讨基坑支护工程的技术要点与施工要求。
一、基坑支护工程的意义与分类基坑支护工程是指在开挖土方时，为了稳定土体、保护周边建筑物安全而采取措施的工程。
基于工程的具体特点和施工需要，基坑支护可分为刚性支护和柔性支护两种方式。
刚性支护一般采用钢筋混凝土结构，而柔性支护则可采取钢支撑、锚杆或格栅等方式进行。
二、基坑支护工程的关键技术要点1. 施工前的勘测与设计：在施工前，必须进行详细的地质勘测和基坑支护设计，以确定开挖深度、支护形式和计算支护结构的强度等关键参数。
2. 土方开挖与排水：根据勘测结果和设计要求，合理选择开挖方式和工艺，确保基坑开挖的稳定和安全，并及时进行地下水的排水工作，防止水土流失和坍塌事故发生。
3. 支护结构施工：按照设计要求，合理选择支护结构的材料和施工方法，确保支护结构的稳定性和承载能力。
4. 监测与调整：在基坑施工过程中，必须进行实时监测与调整，及时发现和解决施工中的问题，确保工程的顺利进行。
三、刚性支护工程的施工要求与技术要点1. 基坑尺寸的确定：根据设计要求和周边地质条件，确定基坑的尺寸，坑底应平整、垂直，坑壁开挖应保证平整度和垂直度。
2. 钢筋混凝土的浇筑：根据设计要求和标准，合理配置混凝土配合比，确保浇筑品质和施工质量，同时注意施工期间的防护措施和安全措施。
3. 支撑结构的安装：根据设计要求和施工计划，进行支撑结构的安装，确保支撑结构的稳定性和承载能力。
四、柔性支护工程的施工要求与技术要点1. 锚杆的施工：根据设计要求和施工计划，按照锚杆孔的位置和间距进行预埋和喷浆作业，确保锚杆的牢固和稳定。
2. 钢支撑的设置：根据设计要求和施工计划，安装钢支撑，确保钢支撑的稳定和承载能力。
3. 格栅的施工：根据设计要求和施工计划，安装格栅，确保格栅的稳定和承载能力。
基坑支护工程施工过程质量控制要点
基坑支护工程施工过程质量控制要点（一）水泥搅拌桩监理措施1、水泥土搅拌机械开机前必须探明和清除一切地下障碍物，须回填土的部位，必须分层回填夯实，以确保桩的质量。
2、施工前先做试桩，以确定施工参数，如：输浆量、水灰比、掺入量、提升速度等。
3、桩位偏差不得大于5cm，桩机行驶路基不得下沉，桩机垂直度允许偏差1.0%。
4、搅拌桩长度以进入弱透水层一定深度为控制约12.0m。
5、严格控制水泥掺入比(质量比)为14％，水泥用量不少于50㎏/m，水泥采用42.5复合硅酸盐水泥，严格控制水灰比（一般为0.45～0.50）及水泥浆搅拌。
控制注浆量和提升速度。
搅拌头提升速度不大于500cm/min，注浆泵出口压力控制在0.3Mpa,防止出现夹心层或断裂情况。
6、机械制浆不得离析，暂时停用，必须随用随拌，超时2小时作为废浆处理。
7、控制桩与桩的搭接。
桩与桩的搭接时间不应大于2h。
如超过2h，可在第二根桩施工时增加注浆量，同时减慢提升速度。
若停机超过3.0h，宜先拆除输浆管道，清洗输浆管路；8、严格控制水泥土桩体系质量，开挖后不允许有大面积湿迹和渗漏，如有渗漏现象，必须采用防渗堵漏措施，并按规定取桩体试块做强度试验。
（二）土方开挖（包括放坡开挖段挖土）监理措施1、严格审核施工单位提交的“土方开挖专项施工方案”，土方开挖必须遵循“对称平衡、限时限量、分层分段、先撑后挖、随挖随撑”的原则。
2、在基坑开挖前,检查施工单位必须充分做好土方开挖的一切准备工作，并对落实情况进行逐一检查，准备工作均充分就绪后，才能进行正式开挖施工。
3、严格控制土方开挖的坡度，及时排除地面水流流入土坡，以防滑坡。
4、在每一小段的土方开挖中，严禁挖成垂直土壁或徒坡，以免坍方伤人或因坍方导致支撑失稳。
5、在开挖过程中，严禁坑边1.1H左右范围内堆物堆土。
6、严禁超挖，如发生超挖必须用砂回填且要密实。
7、开挖必须在上一道工序项目完成并取得质量验收合格前提下进行。
基坑支护控制要点
基坑支护控制控制要点1、施工前的控制要点1.1支护方案的设计设计方案是否合理性是直接影响深基坑支护工程成败的关键因素，一个成功的深基坑支护设计方案应当经济合理、安全可靠、施工技术可行。
在我国，深基坑的出现较晚，深基坑支护设计日趋成熟，但设计参数众多，地质不明因素的影响，使设计工作的难度加大。
据资料统计，在基坑工程施工质量事故中，由于设计原因造成的事故占总数的43%。
设计原因主要表现在：无证挂靠设计、盲目设计、参数取值错误、地下水处理方法失误、支护方案选择不当等。
如杭州地铁一号线车站发生钢结构支撑整体性变形塌方后，现要求所有在建或者设计的地铁车站第一道支撑全部采用钢筋混凝土结构。
要改变这种状况，首先，设计人员应具有较强力学知识（理论、材料、结构、流体、土力学）和地基与基础等多学科的知识，又要有丰富边坡支护设计经验，熟悉当地的水文地质状况和特点，在结合建筑及周围环境特点的基础上，设计出经济合理的深基坑支护方案。
其次，工程人员在施工前应对方案进行认真审核，理解设计意图，及时与设计人员沟通以掌握方案，在施工组织时，使各个组成部分、各道工序协调有序。
再次，业主方应了解深基坑支护的重要性，选择有经验的设计单位设计支护方案。
1.2施工专项方案审定施工专项方案是具体指导施工的重要文件。
但在目前，有些单位往往是照搬他人的方案；有的虽说是按具体工程的实际情况编制的，但控制要点不具体，措施针对性不强，基本上无指导意义。
因此，监理工程师应认真审核施工单位提交的专项方案，对不能满足施工要求的，坚决要求其修改完善后按程序申报，特别复杂的方案可组织专家汇审，待总监审批后方能实施。
审核内容主要有：施工平面图、基坑的支护方式、基坑开挖方式、降水措施、施工工期、监测布置的合理性等。
1.3施工单位的选择由于深基坑支护的专业特殊性，其施工应由具有施工资质与能力的专业施工队伍进行。
施工单位的技术力量、整体素质是影响工程质量的重要因素之一，因此，应选择社会信誉好、技术力量强、施工经验丰富的施工单位，最好有类似工程的施工经历，同时应防止层层转包、“层层剥皮”，以致影响工程质量的现象发生。
基坑支护质量控制要点及施工标准
基坑支护质量控制要点及施工标准基坑支护质量控制要点及施工标准1. 基坑支护质量控制要点1.1 施工前准备1.1.1 建立支护工序计划，明确施工和工期目标1.1.2 对基坑现场进行勘测和土质分析，确定支护方案和施工工艺1.1.3 准备必要的施工设备和材料，确保施工顺利进行1.2 施工中的质量控制1.2.1 对基坑支护施工人员进行专业培训，提高工作技能和安全意识1.2.2 对基坑支护施工现场进行定期检查，确保施工质量符合标准要求1.2.3 定期对支护材料和设备进行检测，确保其性能稳定可靠1.2.4 加强与监理单位和相关专业人员的沟通与合作，及时解决施工中遇到的问题1.3 施工结束后的质量验收1.3.1 对基坑支护工程进行全面检查，确保施工质量合格1.3.2 进行质量验收，并出具相应的质量验收报告1.3.3 编制基坑支护的技术资料和施工记录，供后续工程参考2. 施工标准2.1 基坑开挖2.1.1 按照设计要求进行基坑开挖，保持基坑的稳定性和坡度合理2.1.2 对基坑边坡进行支护，采用合适的支护材料和施工工艺2.1.3 控制基坑开挖的进度和深度，确保开挖过程中不产生不可控制的地质灾害2.2 支护结构施工2.2.1 根据设计要求进行基坑支护结构的施工，确保结构的稳定性和安全性2.2.2 采用适当的支护形式和支护材料，提高支护结构的整体性能2.2.3 加强对支护结构施工过程的监控和管理，确保施工质量符合标准要求2.3 施工质量验收2.3.1 对基坑支护工程进行质量验收，确保施工质量满足设计要求和标准规范2.3.2 若发现问题或不合格项，及时进行整改和修复，直至满足验收要求2.3.3 出具基坑支护工程的质量验收报告，记录验收结果和相关数据本文档涉及附件：支护工序计划、勘测和土质分析报告、施工设备和材料清单、施工现场检查记录、支护材料和设备检测报告、质量验收报告、技术资料和施工记录等。
注释：基坑支护：指在基坑开挖过程中，采取各种措施保持基坑的稳定性和坡度合理，防止土体坍塌、地质灾害等问题的技术措施和工程。
基坑支护质量控制要点及施工标准
基坑支护质量控制要点及施工标准一、基坑支护常见问题：1、喷射混凝土前，局部坡面虚土未清理干净；2、土钉墙喷射混凝土面层不均匀，局部面层的厚度不能保证；3、注浆前孔内残留或松动的杂土未清除干净；4、泥浆外排未能处理到位，直接影响施工进度，也影响现场安全文明；5、二次清孔不彻底，沉渣厚度过大，影响浇筑质量；6、散水宽度不足、找坡错误；7、土钉墙土钉间距较大，不满足方案设计要求。
二、控制要点：1、土钉墙1）土钉墙墙面坡度严格按照方案执行，不允许大于方案要求。
2）土钉墙施工工艺流程：修整坡面→放线定孔位→成孔→置筋→堵孔注浆→绑扎，固定钢筋网→压筋→插排水管→喷射混凝土→坡面养护。
3）土钉支护应按设计规定的坡比逐层开挖，防止超挖或欠挖，并及时修整边坡。
在位未完成上层作业面的支护以前，不得进行下一层深度开挖。
4）坡面应平整，在坡面喷射混凝土支护前，应清除坡面虚土，并控制好坡度。
5）检查孔深、孔径、土钉长度，合格后，及时插入土钉和注浆管至距孔底350mm处，孔口部位设置止浆塞。
6）钢筋弯钩处采用冷弯，与锚筋成90°。
锚筋沿长度方向每间隔一定距离焊一个三角形托架，使土钉居于锚孔中心。
7）土钉的长度宜为开挖深度的0.5-1.2倍，间距宜为1-2m，与水平面夹角宜为5°-20°。
8）土钉钢筋宜采用HRB400、HRB500级钢筋，钢筋直径宜为16-32mm，钻孔直径宜为70-120mm。
9）注浆材料宜采用水泥浆或水泥砂浆，其强度不宜低于20MPa。
10）喷射混凝土面层应配置钢筋网和通常的加强钢筋，钢筋直径宜为6-10mm，间距宜为150-250mm。
喷射混凝土强度等级不宜低于C20，面层厚度不宜小于80mm。
11）坡面上下段钢筋搭接长度应大于300mm。
12）当喷射混凝土厚度超过120㎜时，应分二次喷射，每次喷射厚度宜为50㎜-70㎜，当下步喷射混凝土前，应仔细清除预留施工缝接合面上的浮浆层，并喷水使之潮湿。
基坑支护质量控制要点
基坑支护质量控制要点基坑支护是指在建筑施工过程中进行的对地面进行围护的一项工程措施。
基坑支护的质量控制是保障基坑工程施工质量的重要环节，对于确保工程安全、提高施工效率具有重要意义。
下面将介绍基坑支护质量控制的要点。
一、支护结构的设计与施工方案基坑支护结构的设计与施工方案是基坑支护工程质量控制的重要依据。
设计方案应考虑地质条件、基坑形状、周围环境等因素，选择合适的支护结构。
施工方案应明确每个施工环节的要求和控制措施，确保施工顺利进行。
二、支护材料的选用与试验支护材料的选用直接影响到基坑支护的效果和质量。
在选择支护材料时，应根据地质条件、荷载要求、工程要求等因素进行合理选择。
同时，进行支护材料的试验，确保其满足相关的技术指标和安全要求。
三、土方开挖与支护施工土方开挖是基坑支护施工的第一步，也是最关键的一步。
在土方开挖过程中，应严格按照设计要求进行，避免发生土体塌方、坍塌等安全事故。
同时，对开挖后的土方进行分类处理，确保施工场地的整洁。
支护施工包括支护结构的搭设、安装和固定。
在支护施工过程中，应注意支护结构的安全可靠性、水平和垂直度的控制，确保支护结构的稳定性和密实性。
四、水工程施工在基坑支护工程中，水工程施工是一个重要的环节。
应采取合理的水工程施工措施，保证基坑内外的水平衡。
施工过程中要定期进行泵水、埋设管道等操作，确保基坑内水位的控制在合理范围内。
五、监测与检验基坑支护施工过程中，应加强监测与检验工作。
通过使用仪器设备对基坑支护结构、周围土体、水位等进行监测，及时发现问题并采取相应的措施进行修正，确保支护工程的质量和安全。
六、安全措施在基坑支护施工过程中，安全是首要的考虑因素。
应采取相应的安全措施，包括设置安全警示标志、安装安全网、设置安全通道等。
同时，对施工人员进行必要的安全培训和教育，提高施工人员的安全意识。
七、施工记录与资料整理在基坑支护工程施工过程中，应及时记录施工情况和检测数据，并进行资料整理。
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基坑支护工程的控制要点梅永仿摘要：参照相关桩基技术规范，并结合具体的基坑支护工程的现场施工、管理经验，具体阐述了钻孔灌注桩、深层搅拌桩、冠梁及支撑、基坑降水、基坑监测以及土方开挖等各道工序的控制要点。
一、工程概况简述由中国人民解放军国际关系学院建设的两幢军官高层住宅楼，位于河西新区应天西路“新百花园”住宅小区东北侧，该拟建两幢高层层高分别为11层和17层。
计划两幢地下结构施工利用一个基坑，基坑支护方案由江苏华东建设基础工程总公司设计。
该基坑大致呈长方形，东西向长度约96m,南北向长度约24 m，基坑开挖深度为自然地面下4.6m,局部挖深5.4m。
北邻鄂尔多斯厂房，距离17米，南邻七层住宅，距离10米左右，东西两侧为道路。
二、基坑支护方案1、基坑北侧：1.1、东西两端长各为15.4m和13.2m段。
该两段支护形式采用钻孔灌注桩悬臂支护，桩径为Φ800，桩心距1000，有效桩长13.0m，钢筋笼主筋为12Φ18，砼标号为C30。
外侧采用双排深搅桩作止水帷幕。
双轴深层搅拌桩桩径Φ700，桩长10.0m，排与排搭接200，横向桩心距1000，水泥采用P.O32.5级，掺和量为15%，水灰比0.5~0.6。
搅拌桩及灌注桩顶做冠梁。
1.2、中间段长度为72.6 m，支护形式采用格栅状水泥土搅拌桩作为重力式挡墙结构，其中cd 、ef 、gh段墙宽4.2 m，桩长10.0m，布置8排格栅式Φ700双轴搅拌桩（内、外各两排，中间4排，格栅间距3 m）。
De 、fg段坑内增加两排，布置10排，墙宽5.2 m，桩长12.0 m。
桩顶做厚200砼压顶板。
为保证压顶板与搅拌桩紧密连接，在施工好的搅拌桩上部插入Φ50~80，长度3米，间距1米的毛竹。
2、基坑西侧：该段总长为40.69 m，采用钻孔灌注桩悬臂支护结构，桩长13.0 m，西北、西南拐角各增设一道砼水平角支撑，支撑构造详见剖面图。
Iq段采用单排深搅止水帷幕，其余采用双排深搅止水帷幕。
深搅桩长10.0m。
3、基坑南侧：3.1、主要采用钻孔灌注桩悬臂支护，同时在此段增设四处双排桩进一步约束基坑变形。
增设的外排桩以8根为一组，桩心间距2000，桩长13.0m，桩径Φ800，按每组间距8米均匀布置。
内排钻孔灌注桩仍为桩径Φ800，桩长13.0m，桩心距1000。
内外排桩心间距为2.2m。
3.2、在双排桩之间布设两排双轴深搅桩止水，桩长10.0m。
4、基坑东侧：4.1、此段长为34 m，采用钻孔灌注桩悬臂支护，桩的布置及规格同南侧段。
4.2、因土方出土口设在此段E轴至S轴之间，故在出土口段设计双排桩，规格同南侧双排桩。
4.3、在东南角增设一道砼角支撑。
5、基坑采用轻型井点结合管井降水，共布置轻型井点6套，井点间距1.2m，深7.0m。
管井15口，孔径Φ700，井深为16.0m和12.0m，下入Φ360/300水泥井管。
基坑降水应严格控制降水幅度，基坑中地下水位以降至坑底以下1.0~1.5 m 为宜。
6、沿基坑周边布置8个测斜观测孔。
沿基坑周边圈梁每隔15~20 m布置一个水平位移观测点。
沿基坑周边外侧设置9个地下水位观测井，必要时兼做回灌井，孔径Φ300，孔深10 m，插入Φ150PVC管。
以加强基坑开挖期间的安全监测，用于指导土方开挖、应急措施的制定实施。
三、质量控制要点1、支护桩钻孔灌注桩施工按照《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）执行，施工工艺及要点如下：1.1、测量、放线以场地四周房屋轴线交点为基准作为整个场地的桩位坐标控制网，依据图纸设计的桩位尺寸进行计算，经监理复核后再进行测放。
先出放，待护筒孔挖好后，再精确进行护筒埋设。
1.2、护筒埋设a、护桶埋设应准确、稳定，并在护筒上做好控制桩心的标志，护筒中心与桩位中心的偏差不大于5CM。
b、护筒用4~6MM厚的钢板制作，直径大于700MM，上口开1~2个溢水槽。
C、护筒埋设深度不小于1M，且周围填土夯实，护筒顶端应高出地面20~30MM。
1.3成孔钻进钻孔灌注桩施工采取隔2根桩跳打施工，并应在灌注混凝土24h后进行邻桩成孔施工，以免影响相邻桩的成桩质量。
a、钻机就位应满足三点一线（天轮、转盘中心、桩位中心应在一条线上），且钻机安装应调正、平稳。
并用水平尺检测其垂直度偏差不大于0.5%，并测出机高尺寸。
b、成孔时，为保证孔径，钻头采用单腰箍三翼钻头，同时配备优质泥浆，启动泥浆泵，待形成正常循环，开始启动钻机慢速回转，下放钻头至孔底，开始钻进时，应先轻压慢转至钻头正常工作后，逐渐增大转速，调整钻压，保持垂直钻进。
c、钻进过程中要认真细心观察进尺情况和泥浆泵排水出渣情况，排量减小或出水中含渣量太多时，应控制钻进速度，防止因循环液密度太大或管道堵塞而中断泥浆循环。
d、钻进参数应根据不同的地层情况，相应改变泥浆比重及钻机转速。
e、加接钻杆时，应先停止进尺，将钻具提离孔底100MM左右，冲洗液循环1~2min，以清洗孔底并将管道内的沉渣携出排净，然后停泵加接钻杆。
f、钻进时如孔内出现塌孔，涌砂等异常情况，应立即将钻具提离孔底，保持冲洗液循环，同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌沙和塌孔。
g、钻孔达到要求孔深停钻后，钻具提离孔底50~80mm,进行第一次正循环清孔，直到符合清孔标准为止，起钻前注意操作轻稳，防止钻头提刮孔壁，并向孔内补入适量冲洗液，稳定孔内水头高度，防止塌孔。
h、钻进中认真记录班报表，准确丈量钻杆、钻头长度，各岗位操作人员必须认真履行岗位职责，钻进到设计深度后，终孔的确定由值班质检员同意后，方能终孔。
1.4、钢筋笼制作和吊放a、钢筋笼制作应严格按设计、规范制作，钢筋规格、材质、尺寸，应符合设计要求，并有钢材出厂合格证，且经复检合格。
b、钢筋笼制作偏差应符合下列规定：主筋间距±10mm、箍筋间距±20mm、钢筋笼直径±10mm 钢筋笼长度±100mmc、钢筋笼分段制作其长度以9M左右为宜，每段钢筋笼连接应采用焊接，焊接时在同一截面内钢筋接头数，不得超过主筋根数的50%，两相邻接头应错开一定距离（一般应大与40d），单面焊缝应大于等于10d，双面焊缝应大于等于5d，螺旋筋与主筋间隔点焊。
d、为保证钢筋笼中心与孔中心相重合，使钢筋笼四周保护层均一致，钢筋笼四周应设保护块。
沿钻孔竖向每隔4M设一道，每道沿圆周均布3块砼保护垫块。
e、钢筋笼吊放应吊在箍筋处，起吊应防止变形。
吊放入孔时应对准钻孔中心缓慢下放至设计标高，本工程笼顶位于地面以下，因此应采用吊筋，钢筋笼之间的焊接采用井口施焊。
f、下放钢筋笼时应防止孔壁撞碰，下置过程中要观察孔内水位变化，如下置困难，应查明原因，一般采用正反旋转，慢起慢落逐步下放，严禁猛墩强下，实在下不去必须提笼重新扫孔再下。
1.5、下置导管a、导管采用Φ255丝扣导管，分节长度应便于装拆和搬运。
并小于起吊导管设备的提升高度，中间节一般长2.65M左右，下端节加长至3.8M，漏斗下可配长1M、0.5M或0.3M的导管，以调节导管总长，使导管底离孔底保持0.5M以内的高度。
b、导管下入孔中的深度和实际孔深必须严格丈量准确，使导管底口与孔底距离能保持在0.3-0.5M左右，以能顺利放出隔水塞和混凝土为度。
c、导管接头处应密封可靠，不漏水，不漏气，导管在使用前和使用一个时期后，除应对规格、质量和拼接构造进行认真检查外，还需做密封承压实验。
试水压力取0.6-1.0Mpa。
d、导管内壁不得粘有混凝土，因此导管拆卸下来后要将接头和内壁外壁冲洗干净。
e、吊放导管，应使导管置于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
1.6、第二次清孔导管下完后，应丈量孔深，如孔内沉渣厚度符合设计要求，则可以进行浇注混凝土，如超出设计要求则要进行第二次正循环清孔，直到符合沉渣要求为止.浇注前孔底泥浆比重应小于1.25，粘度小于28S，含砂率小于6%。
1.7、砼浇注a、混凝土浇注前，必须使用工地现场材料，水泥、砂、石复检必需合格，且有建材检测部门出具的砼试配通知单，依据此配合比拌和砼，砼塌落度应符合要求。
应控制在18mm-22mm。
b、砼首灌量应满足：首灌后，导管埋深大于0.8M，且首批混凝土浇注应采取隔水措施。
c、首批砼灌注正常后，应紧凑地连续不段地进行灌注，严禁中途停工，要勤拆导管，勤测砼面，保持导管埋深2∽6M，同时观察孔口返水情况，以正确分析判定孔内情况，并做好记录。
d、在灌注过程中，当导管内砼不满，导管上段有空气时，后续砼要慢慢灌入，不可整斗灌入导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出导管接头间的橡皮垫，而使导管漏水。
e、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应超灌一倍桩径高度。
灌注时间控制在2小时以内。
f、在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，导管外泥浆比重增大，砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆并掏出部分沉渣，使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浓泥浆挤入形成泥心。
g、灌注砼时砼试块留置组数按规范及质检站要求进行留置。
1.8、泥浆外排泥浆外排是钻孔灌注桩不可缺少的环节，对其进度影响非常大，且对场地清洁也很重要，因此应随时将场地废浆外运至指定的排放场地。
2、深层搅拌桩本工程搅拌桩既起止水帷幕作用，又作为重力式挡墙，故桩与桩、排与排之间的搭接非常关键，尽量减少因施工顺序上造成的搭接缝，如若必须留置搭接缝，搭接缝应留成“斜磋”型，以增加渗水路径，必要时采用压密注浆或在外侧补桩对接缝处进行处理。
施工过程中严格采用“四搅两喷”工艺进行控制，以保证基坑的安全、稳定。
2.1、测量放线用J2经纬仪依据图纸设计尺寸进行深搅桩墙内外边缘精确放样，误差控制在5cm以内。
并沿边缘线开挖深度1.0m的沟槽，测量人员会同质检员测放具体桩位，保证准确无误并在图上注明桩号。
2.2、桩机就位桩机就位对中后，应调整好钻杆垂直度，垂直度偏差<1.5%，（采用吊锤法）以保证下部桩体之间的相互搭接，防止开叉漏水。
2.3、制备浆液通过计算，水泥浆按掺入量15%，水灰比0.5∽0.6进行配置，搅拌时间大于5min，并经过滤后排放入储浆桶内，继续搅拌，以备使用。
2.4、搅拌下沉在确认各管道畅通的情况下，开机搅拌下沉至设计深度。
2.5、喷浆搅拌提升搅拌至设计深度后停止下沉，开动喷浆泵确认浆液送通后，在原处连续喷浆搅拌30S后，再连续喷浆搅拌提升至设计桩顶标高以上0.5m处后停浆。
注意喷浆的连续性，若中途浆液通道堵塞，提升至地面疏通后，重新搅拌下沉至段浆处1.0m以下才能继续喷浆搅拌提升，以保证桩身完整。
为保证水泥土的搅拌均匀，提升速度控制在0.5m/min。
2.6、重复“4、5”工序。
2.7、移机进行下一根桩的施工。