新拉伸自动计算(圆形零件)

圆筒拉伸件展开计算公式

拉伸模具设计时第一步就是要计算产品的材料展开尺寸，这里主要是根据材料的总体积不变法则来计算的。

通过产品的表面面积来计产品算展开尺寸：
拉伸模具之圆形产品的材料展开公式，右边外径50mm高60mm材料厚度1.0的拉伸件，其展开尺寸计算如下：
√（50*3.14*60）+【（50*0.5）*（50*0.5）*3.14】*2 =Φ120mm
这个公式计算出来的展开尺寸基本上接近实际用料尺寸。

（公式注解：直径D*π*高度H=产品圆柱表面面积，R的平方*π=底部面积，两项之和除以π再开方=产品的半径*2约等于产品的展开外径）。

在实际应用中还要考虑切边余量可以适当在高度上增加1mm，则需要
（50*3.14*61）如果是不切边。

金属拉伸实验报告

图 2－4 屈服荷载得确定
根据国标规定,材料屈服过后,试验机得速率应使试样平行长度内得应变速率不超过 0、008／s。在此条件下继续加载,并注意观察主动针得转动、自动绘图得情况与相应得试验现象(强化、冷作硬化与颈缩等现象——在强化阶段得任
一位置卸载后再加载进行冷作硬化现象得观察；此后,待主动针再次停止转动而缓慢回转时,材料进入颈缩阶段,注意观察试样得颈缩现象 ), 直至试样断裂停车。记录所加得最大荷载 Fm(从动针最后停留得位置)。
低碳钢得上屈服强度:
低碳钢得下屈服强度：
低碳钢得抗拉强度:
低碳钢得断后伸长率：
低碳钢得断面收缩率:
铸铁得抗拉强度:
铸铁得断后伸长率:
低碳钢得端口发生在第五格与第六格之间,符合实验要求
故实验数据处理结果如下表：
材料
上屈服强度 ReＨ/ＧＰa
下屈服强度 RｅL／ＧPa
低碳钢铸铁
0、３636 ╱
0、３30９ ╱
4、装载电子引伸计: 将电子引伸计装载在低碳钢试样上,注意电子引伸计要在比例极限处卸载。 5、进行试验：开动试验机使之缓慢匀速加载(依据规范要求，在屈服前以 6～60 MPａ/s 得速率加载),并注意观察示力指针得转动、自动绘图得情况与相应得试验现象.当主动针不动或倒退时说明材料开始屈服,记录上屈服点 FeＨ（主动针首次回转前得最大力)与下屈服点 FeL(屈服过程中不计初始瞬时效应时得最小力或主动针首次停止转动得恒定力)，具体情况如图 2－4 所示(说明:前所给出得加载速率就是国标中规定得测定上屈服点时应采用得速率，在测定下屈服点时,平行长度内得应变速率应在 0、00025～0、0０25∕s 之间,并应尽可能保持恒定。如果不能直接控制这一速率，则应固定屈服开始前得应力速率直至屈服阶段完成）.

拉伸试样国标

金属拉伸试验试样 GB 6397-86金属拉伸试验试样 GB 6397-86本标准规定了各种金属产品常温拉伸试验用试样的一般要求，试样应按有关标准或双方协议的规定选用。

本标准适用于钢铁和有色金属材料的通用拉伸试样。

如无特殊规定，棒、型、板(带)、管：线(丝)、铸件、压铸件和锻压件的试样，均按本标准规定执行。

1 样坯的切取、试样的制备及标志1．1样坯从制品上切取的部位和方向应按GB2975—82《钢材力学及工艺性能试验取样规定》、有关标准或双方协议的规定执行。

1．2切取样坯和机加工试样，均应严防因冷加工或受热而影响金属的力学性能，通常以在切削机床上进行为宜。

因烧割或冷剪法切取样坯时，边缘应留有足够的机加工余量，一般不小于制品的厚度，最低不小于20mm。

但对薄板(带)等则为例外，详见GB2975—82。

机加工试样时，切削、磨削深度及润滑(冷却)剂应适当，最后一道切、磨削深度不宜过大，以免影响性能。

建议保留机加工中心孔，以便必要时重新修整。

1．3从外观检查合格的板材、扁材或带材上切取的矩形样坯，一般应保留其原表面层，不予损伤。

试样毛刺须清除，尖锐棱边应倒圆，圆弧半径不宜过大。

由盘卷上切取的线和薄板、(带)试样，允许校直或校平，但矫正不得对试样的力学性能有显著影响。

对不测定伸长率的试样，则可不经矫正进行试验。

1．4不经机加工单铸试样表面上的夹砂、夹渣、毛刺、飞边等，必须加以清除。

1．5凡不符合本标准所规定的各项要求，表面有显著横向刀、磨痕或机械损伤，有明显淬火变形或裂纹以及肉眼可见冶金缺陷的试样，均不允许用于试验。

1．6试样标志一般应标在头部端面或侧边上(对小截面试样，可挂标志牌)，以便试验时易于辨识。

2 试样的符号、名称及单位(见表1)表1符号名称单位试样平行长度 mm试样原始标距d 0 圆形试样平行长度部分原始直径或圆管试样原始内径 D 0 圆管试样原始外径a 0 矩形、弧形试样或管壁的原始厚度b 0 矩形或弧形试样平行部分原始宽度 F 0 试样平行部分原始横截面积mm2 r带头试样从头部到平行部分过渡圆弧半径mm3 试样形状及尺寸的一般规定3．1拉伸试样分为比例和定标距两种，一般为经机加工试样和不经机加工的全截面试样，其横截面通常为圆形、矩形、异形以及不经机加工的全截面形状。

拉伸工艺及拉伸模具设计

凹模洞口的最大拉应力和凸缘最外边的最大压应力。 2.筒壁传力区的受力分析
（1）压边力引起的摩擦力
FQ 该摩擦应力为：
M
2uFQ
dt
18
（2）材料流过凹模圆角半径产生弯曲变形的阻力可
根据弯曲时内力和外力所作功相等的条件按下式计算：
W
1 4
b
rd
t t
2
（3）材料流过凹模圆角后又被拉直成筒壁的反向弯
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ曲力仍按式上式进行计算:
'W
W
1 4
b
rd
t t
2
拉深初期凸模圆角处的弯曲应力也按上式计算，即：
''W
1 4
b
rp
t t
2
19
（4）材料流过凹模圆角时的摩擦阻力通讨凸模圆角处危险断面传递的径向拉应力即为：
p
1max
M
2 w
'' w
eμα
p
1.1 m
ln
Rt r
2FQ dt
b
t 2rd t
侧壁上变成了间距相等的垂线，如图4.1.3所示，以前的扇形毛坯网格变成了拉深后的矩形网格。
9
10
11
4.1.2拉深过程中变形毛坯各部分的应力与应变状态
拉深过程中某一瞬时毛坯变形和应力情况(如图4.1.5)
1.平面凸缘部分
主要变形区
2.凹模圆角区
过渡区
3.筒壁部分
传力区
4.凸模圆角部分
过渡区
5.圆筒底部分
有凸缘筒形件的拉深系数
m d
1
D (dt / d ) 4h / d 3.44r / d

拉伸工艺系数(常用)

拉深件坯料形状和尺寸是以冲件形状和尺寸为基础，按体积不变原则和相似原则确定。

体积不变原则，即对于不变薄拉深，假设变形前后料厚不变，拉深前坯料表面积与拉深后冲件表面积近似相等，得到坯料尺寸；相似原则，即利用拉深前坯料的形状与冲件断面形状相似，得到坯料形状。

当冲件的断面是圆形、正方形、长方形或椭圆形时，其坯料形状应与冲件的断面形状相似，但坯料的周边必须是光滑的曲线连接。

对于形状复杂的拉深件，利用相似原则仅能初步确定坯料形状，必须通过多次试压，反复修改，才能最终确定出坯料形状，因此，拉深件的模具设计一般是先设计拉深模，坯料形状尺寸确定后再设计冲裁模。

由于金属板料具有板平面方向性和模具几何形状等因素的影响，会造成拉深件口部不整齐，因此在多数情况下采取加大工序件高度或凸缘宽度的办法，拉深后再经过切边工序以保证零件质量。

切边余量可参考表4.3.1和表4.3.2。

当零件的相对高度Ｈ/ｄ很小，并且高度尺寸要求不高时，也可以不用切边工序。

首先将拉深件划分为若干个简单的便于计算的几何体，并分别求出各简单几何体的表面积。

把各简单几何体面积相加即为零件总面积，然后根据表面积相等原则，求出坯料直径。

图 4.3.1 圆筒形拉深件坯料尺寸计算图在计算中，零件尺寸均按厚度中线计算；但当板料厚度小于1ｍｍ时，也可以按外形或内形尺寸计算。

常用旋转体零件坯料直径计算公式见表4.3.3。

4才对比较准确该类拉深零件的坯料尺寸，可用久里金法则求出其表面积，即任何形状的母线绕轴旋转一周所得到的旋转体面积，等于该母线的长度与其重心绕该轴线旋转所得周长的乘积。

如图4.3.2所示，旋转体表面积为 A。

图4.3.2 旋转体表面积计算图１．拉深系数的定义图4.4.1 圆筒形件的多次拉深在制定拉深工艺时，如拉深系数取得过小，就会使拉深件起皱、断裂或严重变薄超差。

因此拉深系数减小有一个客观的界限，这个界限就称为极限拉深系数。

极限拉深系数与材料性能和拉深条件有关。

拉伸工艺与拉深模具设计

“起皱”和筒壁传力区的“拉裂”是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。为此，必须了解起皱和拉裂的原因，在拉深工艺和拉深模设计等方面采取适当的措施，保证拉深工艺的顺利进行，提高拉深件的质量。
1.凸缘变形区的起皱拉深过程中，凸缘区变形区的材料在切向压应力 σ 的作用下，可能会产生失稳起皱，如图 4.2.6 所示。凸缘区会不会起皱，主要决定于两个方面：一方面是切向压应力 σ 的大小，越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘区板料本身的抵抗失稳的能力，凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越小。这类似于材料力学中的压杆稳定问题。压杆是否稳定不仅取决于压力而且取决于压杆的粗细。在拉深过程中是随着拉深的进行而增加的，但凸缘变形区的相对厚度也在增大。这说明拉深过程中失稳起皱的因素在增加而抗失稳起皱的能力也在增加。
图 4.2.4
在厚度方向，由于压料圈的作用，产生压应力，通常和的绝对值比大得多。厚度方向上材料的的变形情况取决于径向拉应力和切向压应力之间比例关系，一般在材料产生切向压缩和径向伸长的同时，厚度有所增厚，越接近于外缘，板料增厚越多。如果不压料（ =0），或压料力较小（小），这时板料增厚比较大。当拉深变形程度较大，板料又比较薄时，则在坯料的凸缘部分，特别是外缘部分，在切向压应力作用下可能失稳而拱起，产生起皱现象。
此外，影响极限拉深系数的因素还有拉深方法、拉深次数、拉深速度、拉深件的形状等。采用反拉深、软模拉深等可以降低极限拉深系数；首次拉深极限拉深系数比后次拉深极限拉深系数小；拉深速度慢，有利于拉深工作的正常进行，盒形件角部拉深系数比相应的圆筒形件的
拉深系数小。３．极限拉深系数的确定由于影响极限拉深系数的因素很多，目前仍难采用理论计算方法准确确定极限拉深系数。

五金拉伸模具设计培训教材

2.变形的不均匀:
拉深时材料各部分厚度都发生变化,而且变化是不均匀的. 凸缘外边缘材料厚度变化最大,拉深件成形后,拉深件的坯口材料最厚,往里逐渐减薄,而材料底部由于磨擦作用(拉深凸模与底部材料间)阻止材料的伸长变形而使底部材料变薄较小,而底部圆角部分材料拉深中始终受凸模圆角的顶力及弯曲作用,在整个拉深中一直受到拉应力作用,造成此处变薄最大. 所以拉深中厚度变薄主要集中于底部圆角部分及圆筒侧壁部分,我们把这一变薄最严重的部位称作危险断面. 拉深过程中,圆筒侧壁起到传递凸模拉力给凸缘的作用,当传力区的径向拉应力超出材料极限,便出现拉破现象.
二.各种拉深现象
由于拉深时各部分的应力（受力情况）和变形情况不一样，使拉深工艺出现了一些特有的现象：
1.起皱：
A.拉深时凸缘部分的切向压应力大到超出材料的抗失稳能力，凸缘部分材料会失稳而发生隆起现象，这种现象称起皱.起皱首先在切向压应力最大的外边缘发生,起皱严重时会引起拉度. B.起皱是拉深工艺产生废品的主要原因之一,正常的拉深工艺中是不允许的.常采用压力圈的压力压住凸缘部分材料来防止起皱. C.起皱的影响因素: a）. 相对厚度:t/D 其中t----毛坯厚度,D----毛坯直径判断是否起皱的条件:D-d<=2Zt, d ----工件直径. b). 拉深变形程度的大小但是在拉深变形过程中,切向压应力及凸缘的抗失稳能力都是随着拉深进行,切向压应力是不断增大,变形区变小,厚度相对增加,变形失稳抗力增加,两种作用的相互抵消,使凸缘最易起皱的时刻发生于拉深变形的中间阶段,即凸缘宽度大约缩至一半左右时较易发生起皱现象.
拉深模的基本原理（一）拉深是利用模具将平板毛坯或半成品毛坯拉深成开口空心件的一种冷冲压工艺。拉深工艺可制成的制品形状有：圆筒形、阶梯形、球形、锥形、矩形及其它各种不规则的开口空心零件。拉深工艺与其它冲压工艺结合，可制造形状复杂的零件，如落料工艺与拉深工艺组合在一起的落料拉深复合模。日常生活中常见的拉深制品有：旋转体零件：如搪瓷脸盆，铝锅。方形零件：如饭盒，汽车油箱复杂零件：如汽车覆盖件。圆形拉深的基本原理一、拉深的变形过程用座标网格试验法分析。拉深时压边圈先把中板毛坯压紧，凸模下行，强迫位于压边圈下的材料（凸缘部分）产生塑性变形而流入凸凹模间隙形成圆筒侧壁。观察拉深后的网格发现：底部网格基本保持不变，筒壁部分发生较大变化。 1．原间格相等的同心圆成了长度相等，间距增大的圆周线，越接近筒口，间距增大。 2．原分度相等的辐射线变成垂直的平行线，而且间距相等。 3.凸缘材料发生径向伸长变形和切向压缩变形。总结：拉深材料的变形主要发生在凸缘部分，拉深变形的过程实质上是凸缘处的材料在径向拉应力和切向压应力的作用下产生塑性变形，凸缘不断收缩而转化为筒壁的过程，这种变形程度在凸缘的最外缘为最大。

proe作业2-拉伸

拉伸工具练习一、建立新的零件文件并设置文件名1.新建文件：单击工具栏的切换类型为“零件”给定文件名为lianxi2 把缺省版去掉选择模板里边的mmns_part_solid类型单击“确定按钮”。

二、打开拉伸工具，并指定绘图面与参考面1.打开拉伸工具：单击右方工具栏的单击下方工具栏的“放置”“定义”，以制定草绘平面与定向参考面。

3.选取TOP基准平面作为草绘面选择RIGHT基准平面作为向右定向参考面单击“草绘”按钮单击出参照对话框里边的“关闭”按钮，以进入草绘模式。

三、绘制截面1.绘制圆形：单击右方工具栏的绘制两个圆形，如图：2.建立与两园弧相切的直线：单击右方工具栏的绘制图形如图：3.进行动态裁减：单击右方工具栏点选不要的线段，将其删除掉，如图：生成的效果如图：4.完成截面绘制：单击右方工具栏的。

四、设置拉伸深度1.更改拉伸深度：改变深度上的数字，将其修改为50，如图：生成的图形如下：2.完成特征的建立：单击下方工具栏的五、打开拉伸工具，指定绘图面与参考面并绘制截面1.打开拉伸工具：单击右方工具栏的单击下方工具栏的“放置”“定义”，以制定草绘平面与定向参考面。

3.选取刚刚建立的特征表面作为草绘面选择RIGHT基准平面作为向右定向参考面单击“草绘”按钮单击参照对话框里边的“关闭”按钮，以进入草绘模式。

4.建立已存在圆弧的同心圆：单击右方工具栏的按钮，绘制如图的同心圆：5.建立偏移线段：单击右方工具栏的按钮（此工具可以产生线段，这些线段由现有线段偏移而得）。

6.决定线段选取方式：切换成“链”（选取两段之间的所有线段）如图：7.选取先前所建立的两条公切线，此时两线段之间的所有线段会以顺时针方式全被选取，如图：8.改变选取方向：执行“下一个”命令此时改成以逆时针方向选取线段，请执行“接受”命令，以完成线段的选取，如图：9.在下方工具栏输入偏移距离为-10（负号代表向箭头方向的反方向偏移），然后按ENTER键，结果如图：10.建立一条垂直线：单击右方工具栏的按钮分别在现存线段上点一下（顺序任意）调整线段长度为75，如图：11.动态删除线段：单击右方工具栏的点选不要的线段，将其删除掉，如图：修剪后的效果如下：完成后，单击右方工具栏的按钮，以结束截面绘制。

拉伸试验结果的测量不确定度报告(GBT228)

拉伸试验结果的测量不确定度评定1试验1.1检测方法依据GB∕T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》进行试样的加工和试验.1.2环境条件试验时室温为25℃,相对湿度为75%.1.3检测设备及量具100kN电子拉力试验机，计量检定合格,示值误差为±1%；电子引伸计（精度0.5级）；0～150㎜游标卡尺，精度0.02mm；50mm间距的标距定位极限偏差为±1%。

1.4被测对象圆形横截面比例试样，名义圆形横截面直径10 mm。

1.5试验过程根据GB∕T228-2002,在室温条件下，用游标卡尺测量试样圆形横截面直径，计算原始横截面积，采用电子拉力试验机完成试验，计算相应的规定非比例延伸强度R P0.2、上屈服强度R eH、下屈服强度R eL、抗拉强度R m、断后伸长率A及断面收缩率Z。

2数学模型拉伸试验过程中涉及到的考核指标R P0.2，R eH，R eL，R m，A，Z的计算公式分别为R P0.2= F P0.2∕S0（1）R eH=F eH∕S0（2）R eL= F eL∕S0（3）R m=F m∕S0（4）A=（L U-L0）∕L0（5）Z=（S0-S）∕S0（6）式中F P0.2———规定非比例延伸力;F eH———上屈服力;F eL———下屈服力;F m———最大力;L U———断后标距;L0———原始标距;S0———原始横截面积;S u———断面最小横截面积。

3测量不确定度主要来源试验在基本恒温的条件下进行,温度变化范围很小，可以忽略温度对试验带来的影响。

3.1对于强度指标，不确定度主要分量可分为三类:试验力值不确定度分量、试样原始横截面积测量不确定度分量和强度计算结果修约引起的不确定度分量.3.2对于断后伸长率A, 不确定度主要分量包含输入量L0和L U的不确定度分量.3.3对于断面收缩率Z, 不确定度主要分量包含输入量S0和S u的不确定度分量.4标准不确定度分量的评定4.1试验力值测量结果的标准不确定度分量4.1.1试验机误差所引入的不确定度分量试验所用试验机经计量部门检定，示值误差为±1%，服从均匀分布，因此可用B类评定，置信因子100%。

拉伸模具设计ppt

05
总结与展望
总结
01
拉伸模具设计的基本原则
本部分将详细介绍拉伸模具设计的原则，包括材料选择、结构设计、
制造工艺等方面的基本原则。
02
拉伸模具设计的基本流程
本部分将详细介绍拉伸模具设计的流程，包括前期准备、设计、制造
、调试等阶段的详细介绍。
03
拉伸模具设计的实例分析
本部分将通过实际案例的分析，详细介绍拉伸模具设计的具体应用和
对制造完成的模具进行调试，根据调试结果对模具进行优化，提高模具的使用寿命和成型质量。
拉伸模具设计规具的规格和尺寸。
结构设计
根据产品的形状和结构特点，设计合理的模具结构，确保拉伸成型工艺的可行性。
材料选择
根据产品的材料和成型工艺要求，选择合适的模具材料。
下一步工作计划与建议
加强基础研究
01
建议加强基础研究，包括对新材料、新工艺的研究，以提高拉
伸模具设计的水平。
推广应用
02
建议推广拉伸模具设计的实际应用，特别是在汽车、航空航天
、电子等领域的应用。
加强企业合作
03
建议加强与企业的合作，共同研发新的拉伸模具设计技术和应
用。
THANK YOU.
拉伸模具特点
拉伸模具具有高精度、高强度、高耐磨性等特点，同时要求具备良好的冷却和润滑性能，以确保生产出符合要求的零件。
拉伸模具设计的意义与重要性
意义
拉伸模具设计是实现金属制品生产的关键环节之一，它决定了零件的形状、尺寸、精度和表面质量等关键参数，直接影响到产品的性能和质量。
重要性
随着市场竞争的加剧和消费者对产品质量的要求不断提高，拉伸模具设计的重要性日益凸显。通过优化设计，可以提高生产效率、降低成本、缩短交货周期，同时提高产品质量和稳定性，增强企业的市场竞争力。

容器零部件计算软件说明

1.5 定距管：根据折流板和拉杆的布置，计算出不同规格定距管的数量、长度、质量。
- 23 -
1.6 分程隔板：包括“分程隔板尺寸”、“ 分程隔板槽面积”、“ 分程隔板倒角”、“ 分程隔板质量”。 1.6.1 分程隔板尺寸计算。
- 24 -
1.6.2 分程隔板槽面积计算，只适用于双管程。
- 25 -
1.2 管板：管板计算分为不带复层和带复层管板 2 种计算。计算结果包括管板质量、管板的技术要求以及采用复层管板时根据换热管轴向应力判断是采用复合板形式还是堆焊形式的建议。
- 20 -
1.3 折流板：用于折流板的质量、尺寸计算，计算过程给出折流板的推荐厚度和折流板的技术要求，并对折流板输入数据是否正确给出提示。在注 1~注 3 中给出设计提示。
2. 绝压和表压：绝压和表压包括： 2.1 绝压、表压、真空度的概念介绍。 2.2 用于设备条件不是绝压、表压而是真空度时换算为表压的计算，以及容器属于常压容器还是压力容器的判断。判断依据：GB150.1-2011 的 1.5 条，NB／T 47003-2009 的 1.2 条。
-3-
-4-
四常用数据菜单
从软件启动封面可以了解相关软件的信息。
-2-
三常用计算菜单
常用计算菜单包括“常用计算”和“绝压和表压”。 1. 常用计算：常用计算包括“水蒸气饱和蒸汽压”、 “风压计算”、 “喷淋管开孔”、 “计算器”、 “单位换算”、 “插值计算”。 1.1 水蒸气饱和蒸汽压：用于计算水蒸气在设计温度下的饱和蒸汽压，注意计算结果为绝压而非表压。 1.2 风压计算：用于没有提供风压而只提供最高风速时的风压计算。 1.3 喷淋管开孔：用于塔器、卧式容器已知插入式喷淋管的开孔面积时，求取开孔开孔数量的计算。 1.4 计算器：在 windows 自带计算器的基础上，添加了一些简单函数的计算器计算。 1.5 单位换算：包括压力和温度的换算。 1.6 插值计算：包括一次插值及二次插值计算。

拉伸件展开计算方法(一)

拉伸件展开计算方法(一)拉伸件展开计算介绍拉伸件展开计算是在工程中常用的一种计算方法，通过对拉伸件进行展开计算，可以得到其在平面上的真实形态，为后续加工和制作提供便利。

本文将介绍几种常见的拉伸件展开计算方法，帮助读者更好地理解和应用这一技术。

直线法直线法是最简单和常用的拉伸件展开计算方法之一。

其基本原理是将拉伸件按照一定比例进行展开，使得各个部分的长度保持不变。

具体步骤如下： 1. 根据拉伸件的图纸确定其展开比例和展开方向。

2. 将拉伸件的边线按照展开比例进行延长，形成展开后的直线。

3.按照展开方向将拉伸件的各个部分进行展开，并标注相应的长度。

开发法开发法是比直线法更复杂一些的展开计算方法，适用于曲线较多或曲线形状复杂的拉伸件。

其基本原理是将拉伸件按照形状进行展开，保证展开后的形态与拉伸件的表面形状一致。

具体步骤如下： 1. 将拉伸件的图纸上的曲线边线，根据其曲率进行等分。

2. 沿着每个等分点的曲率方向，将对应的拉伸件边线延长。

3. 连接延长后的拉伸件边线，形成展开图形。

4. 对展开图形进行修整，使其与拉伸件表面形状一致。

三视图法三视图法是一种较为直观的展开计算方法，通过绘制拉伸件的三视图，可以得到其在各个投影面上的展开形态。

具体步骤如下： 1. 根据拉伸件的三视图，绘制其正视图、俯视图和侧视图。

2. 将三视图分别投影在展开平面上，得到对应的展开图形。

3. 将三个展开图形进行叠加，得到最终的拉伸件展开图形。

现代计算法随着计算机技术的发展，现代计算法在拉伸件展开计算中得到了广泛应用。

在计算机辅助设计软件的帮助下，可以通过数学模型和计算方法，准确地进行拉伸件的展开计算。

现代计算法的优点是快速、准确且易于修改，适用于各种复杂的拉伸件展开计算任务。

总结拉伸件展开计算是工程中重要的一环，不同的方法适用于不同的情况和要求。

直线法和开发法是传统的手工计算方法，适用于简单的拉伸件展开计算。

三视图法提供了更直观的展开计算方法，适用于适中复杂程度的拉伸件。

国家标准执行金属材料拉伸实验

国家标准执行金属材料拉伸实验一、钢材试验标准：1、GB/T 228-87 金属材料室温，拉伸试验方法。

2、GB/T 228-2002金属材料室温，拉伸试验方法。

3、新旧标准性能名称对照4、新旧标准断后伸长率表示方法对照：结果数值修约间隔变化二、试样的横截面形状和尺寸：相关产品标准或协议根据产品的形状和尺寸,可按标准中附录A～D 所规定试样的形状和尺寸。

特殊产品可以规定其它不同的试样，试样横截面的形状一般可为圆形、矩形、弧形和环形,特殊情况可以为其它形状。

标准中的附录A～D 按照产品的形状规定了主要的试样类型。

三、试样原始标距( Lo)：1、试样标距分为比例标距和非比例标距两种,因而有比例试样和非比例试样之分。

2、凡试样标距与试样原始横截面积有以下关系的,称为比例标距,试样称为比例试样下:式中k ———比例系数 5.65So ———原始横截面积3、非比例标距(也称定标距)，与试样原始横截面积不存在式(1) 的关系。

4、如果采用比例试样,应采用比例系数5、k=5. 65 的值,因为此值为国际通用,除非采用此比例系数时不满足最小标距15mm 的要求。

6、在必须采用其他比例系数的情况下,7、k = 11. 3 的值为优先采用。

8、产品标准或协议可以规定采用非比例标距。

9、不同的标距对试样的断后伸长率的测定影响明显。

三、对试验机和引伸计的要求1、试验机应符合GB/ T16825 - 1997 规定的准确度级,并按照该标准要求检验。

2、测定各强度性能均应采用1 级或优于1 级准确度的试验机。

3、引伸计是测延伸用的仪器。

应把引伸计看成是一个测量系统(包括位移传感器、记录器和显示器) 。

4、引伸计应符合GB/ T12160 - 2002 规定的准确度级,并按照该标准要求定期进行检验。

四、原始横截面积的测量和计算值1、测量部位和方法(1) 对于圆形横截面的试样,在其标距的两端及中间三处横截面上相互垂直的两个方向测量直径,取其平均直径计算面积,取三处测得的最小值为试样的原始横截面积2、原始横截面积的计算值因为原始横截面积数值是中间数据,不是试验结果数据,所以,如果必须要计算出原始横截面积的值时,其值至少保留4 位有效数字。

solidworks弯曲拉伸

Solidworks是一种广泛应用于工程设计和制造的三维计算机辅助设计（CAD）软件。

它具有丰富的功能和易于使用的界面，可以帮助工程师和设计师快速有效地进行产品设计和开发。

其中，弯曲拉伸是Solidworks软件中常用的功能之一，它可以帮助用户快速准确地完成零件的设计和制造。

弯曲拉伸可以将平面零件在轴向方向上进行拉伸或压缩，同时在其它方向上加以弯曲。

这种功能在设计和制造薄壁零件时非常有用，可以帮助用户快速创建需要的形状和尺寸。

在Solidworks中进行弯曲拉伸操作时，通常需要按照以下步骤进行：1. 打开Solidworks软件并新建一个零件。

2. 在Feature Manager设计树中选择“拉伸”命令。

3. 在拉伸面上绘制所需要的轮廓，确定拉伸方向和距离。

4. 点击“拉伸”命令，对零件进行拉伸操作。

5. 在拉伸的可以通过添加弯曲特征来改变零件的形状。

弯曲拉伸操作在Solidworks中非常直观和灵活，用户可以根据自己的设计需求和制造要求来进行操作，并且可以实时预览零件形状的变化。

在工程设计和制造中，弯曲拉伸可以被广泛应用于各种领域和行业。

比如在汽车工业中，制造车身部件和结构件时就会使用弯曲拉伸功能来设计和制造薄壁零件，提高零件的强度和刚度。

在航空航天领域，弯曲拉伸可以用于设计和制造飞机的外壳和支架，满足飞行器的轻量化和高强度要求。

在机械制造领域，弯曲拉伸可以帮助工程师快速有效地设计和制造各种复杂零件，满足用户的实际需求。

Solidworks中的弯曲拉伸操作是一种非常强大和灵活的功能，它可以帮助工程师和设计师快速准确地完成各种零件的设计和制造。

在实际应用中，用户可以根据自己的需求和要求来灵活运用这一功能，为产品的设计和制造提供高效可靠的支持。

在实际的工程设计中，弯曲拉伸在Solidworks中的应用不仅局限于具体的零部件设计，还可以扩展到整体装配和产品仿真领域。

通过实时预览和仿真分析，工程师可以更加直观地了解零部件在弯曲拉伸过程中的变化及其对整体产品的影响。

金属拉伸实验报告

金属拉伸实验报告【实验目的】1、测定低碳钢的屈服强度R Eh 、R eL及R e 、抗拉强度R m、断后伸长率A和断面收缩率Z。

2、测定铸铁的抗拉强度R m和断后伸长率A。

3、观察并分析两种材料在拉伸过程中的各种现象(包括屈服、强化、冷作硬化和颈缩等现象）,并绘制拉伸图。

4、比较低碳钢（塑性材料）与铸铁（脆性材料）拉伸机械性能的特点。

【实验设备和器材】1、电子万能试验机WD-200B型2、游标卡尺3、电子引伸计【实验原理概述】为了便于比较实验结果，按国家标准 GB228—76中的有关规定，实验材料要按上述标准做成比例试件,即：圆形截面试件： L0 =10d(长试件）式中： L——试件的初始计算长度(即试件的标距)；--试件的初始截面面积；d-—试件在标距内的初始直径实验室里使用的金属拉伸试件通常制成标准圆形截面试件,如图1所示图1拉伸试件将试样安装在试验机的夹头中，然后开动试验机，使试样受到缓慢增加的拉力(应根据材料性能和试验目的确定拉伸速度），直到拉断为止，并利用试验机的自动绘图装置绘出材料的拉伸图（图2－2所示)。

应当指出，试验机自动绘图装置绘出的拉伸变形ΔL主要是整个试样(不只是标距部分）的伸长，还包括机器的弹性变形和试样在夹头中的滑动等因素。

由于试样开始受力时，头部在夹头（a）低碳钢拉伸曲线图（b）铸铁拉伸曲线图图2－2 由试验机绘图装置绘出的拉伸曲线图内的滑动较大，故绘出的拉伸图最初一段是曲线。

1、低碳钢（典型的塑性材料)当拉力较小时，试样伸长量与力成正比增加，保持直线关系，拉力超过F P 后拉伸曲线将由直变曲.保持直线关系的最大拉力就是材料比例极限的力值F P。

在F P的上方附近有一点是F c，若拉力小于F c而卸载时,卸载后试样立刻恢复原状，若拉力大于F c后再卸载，则试件只能部分恢复，保留的残余变形即为塑性变形,因而F c是代表材料弹性极限的力值。

当拉力增加到一定程度时，试验机的示力指针(主动针)开始摆动或停止不动,拉伸图上出现锯齿状或平台，这说明此时试样所受的拉力几乎不变但变形却在继续，这种现象称为材料的屈服。

钢筋拉伸试验计算

钢筋拉伸试验计算1.横截面积按下式计算：S O=∏r2或S O=1/4∏d2（式中S O为式样横截面积）2.上屈服点或下屈服点按下式计算：Q S=F S/ S O(式中Q S为屈服点、F S为屈服力)Q SU= F SU/ S O(式中Q SU为上屈服点、F SU为上屈服力)Q SL= F SL/ S O(式中Q SL为下屈服点、F SL为下屈服力)3.抗拉强度按下式计算：Q b=F b/ S O(式中Q b为抗拉强度、F b为最大力)4.式样断后伸长率按下式计算：δ=（L1-L O）/L O×100(式中δ为断后伸长率、L1式样拉断后标距、L O式样原本标距)JIS Z 2241(2004)金属材料拉伸试验方法具体标准时什么？3 定义JIS G 0202中规定相关定义和以下定义适用于本标准：a)标距【gauge length】测量伸长用的试样圆柱或棱柱部分的长度。

1)原始标距【original gauge length(Lo)】施力前的试样标距。

2)断后标距【final gauge length(Lu)】试样断裂后的标距。

b)引伸计标距【extensometer gauge length(Le)】用引伸计测量试样伸长时所用试样的平行长度部分长度（这个长度不同于Lo，应该比b、d或管状试样的外径大，但是要比试样平行长度部分短。

这里，b：板状试样平行部分的宽度，或从管材轴向上截取的试样的平均宽度，或棒状试样的宽度。

d：圆形截面试样的直径。

c)伸长【elongation】试验期间任一时刻原始标距的增量。

d)伸长率(%)【percentage elongation】原始标距的伸长与原始标距(Lo)之比的百分率。

1)残余延伸率(%)【percentage permanent elongation】卸载后原始标距的伸长与原始标距(Lo)之比的百分率。

2)断后伸长率(%)【percentage elongation after fracture(A)】断后标距的残余伸长（Lu－Lo）与原始标距（Lo）之比的百分率。