成型零件尺寸计算
成型零件尺寸计算
成型零件工件尺寸计算案例、塑料制品制品如图1所示，材料为ABS。
以下计算相关模具凹模、型芯的直径和高（深）度、螺纹直径以及孔的中心距尺寸。
图1制品尺寸二、计算1、确定模塑收缩率查模具设计手册得知，ABS的收缩率为0.4〜0.8%。
收缩率的平均值为：B 一% =0.6%2、确定制品尺寸公差等级，将尺寸按规定形式进行处理查常用塑料模塑公差等级表，对于ABS塑件标注公差尺寸取MT3 ,未注公差尺寸取MT5级，以满足模具制造和成型工艺控制，满足制品要求。
查得制品未注公差尺寸的允许偏差为双向偏差形式，按照尺寸形式的规定，作如下转换：塑件外径『' '内部小孔'一1一’'塑件高度三1顼二--------- 1 '-3、计算凹模、型芯工作尺寸...... …月—i.取模具制造公差五厂。
1）凹模尺寸径向尺寸'-V - - :'注J匕二[50.32 +50.32x0.006—"0.64]十年片口40.lt —〜，，，，、=（不保留小数位）高度尺寸、T.=21祁'H （不保留小数位）2）型芯尺寸大型芯径向尺寸 ,-',：-；一』'L」一 L '孩=[45+45x0.006 + 1、』0.361 顷==45.5 w （保留一位小数）大型芯高度尺寸二- 一-1"^ = 18+18x0.006 + jx0.2] …=18.2 （保留一位小数）或=[786 + 7.86 x O.OQ6 T E.28]小型芯径向尺寸=8 7叩（不保留小数位） 小型芯高度尺寸 f ，-L -:]'" 一 ,.... - ::-.J . - 22-i ：：：=2.2两个小型芯固定孔的中心距匕M =【£$+£孩性】土*%皿上二【30+30x0.006]土于 _3。
2 +。
35-3U.2 H U.U35取制造公差为土 U.U1，因土 U.U1V 土 U.U35,满足要求，故最后确定两小型芯固定孔的中 心距为上=30 2 + 0 014、计算螺纹型芯和螺距工作尺寸 查普通金属螺纹基本尺寸标准（GB197 — 81）,得:OB.。
成型零件工作尺寸的计算方法
图 1（a） 塑件
图 1（b）形成塑件外形的型腔
图 1（c）塑件
（1）模腔尺寸的计算
图 1（d）形成塑件内腔的型芯
模腔是指凹模与凸模（型腔和型芯）组成的空腔，如果仅考虑塑件的收缩率 S：
模腔尺寸-塑件尺寸
S=
× 100%
塑件尺寸
则模腔尺寸为：
模腔尺寸 = 塑件尺寸 ×（1+S )
δ 一般情况下，模具的制造公差 z 可以取为
3 Lm = Ls × (1 + S ) − ∆
4
标注公差后得到型腔的尺寸为：
Lm
=
Ls×(1+
S
)−
3 4
∆
+δ +0
z
（3）型芯尺寸的计算
和型腔的计算过程一样，可以得到标注公差后的型芯尺寸为：
Lm
=
Ls×(1+S
)+
3 ∆
4
+0 −δ
z
参考资料：
成型零件工作尺寸的计算方法
注塑模成型零件工作尺寸，是指这些零件上直接成型塑料件的型腔尺寸。塑 料件在高压和熔融温度下充模成型，并且在模具温度下冷却固化，最终在室温下 进行尺寸检测和使用，因此塑料制品的形状和尺寸精度的获得，必须考虑物料的 成型收缩率等众多因素的影响。由于塑料件尺寸类型的多样性，成型收缩的方向 性和收缩率的不稳定性，以及塑料件和金属模具的制造误差，成型零件工作尺寸 的计算一直是注塑加工中的重大课题。
δz = ∆ 3 ∼ ∆ 4
δ 设计模具成型零件时还应该考虑模具在使用过程中的磨损量 c ，可以取塑
∆ 件总公差 的 1/6，即
δc = ∆ 6
（Hale Waihona Puke ）型腔尺寸的计算按照塑件与成型零件平均尺寸的收缩率计算：
经验尺寸和公式总汇
矩形凹模内 侧短边长
b
整体凹模
镶拼式凹模
壁厚 S
凹模壁厚 模套壁厚
S1
S2
～40
25
9
22
>40 ～ 50 25 ～ 30 9 ～ 10 22 ～ 25
>50 ～ 60 30 ～ 35 10 ～ 11 25 ～ 28
>60 ～ 70 35 ～ 42 11 ～ 12 28 ～ 35
五、分流道设计与制造
3.分流道的尺寸设计
流道的直径过大：不仅浪费材料, 而且冷却时间增长, 成 型周期也随之增长, 造成成本上的浪费。
流道的直径过小：材料的流动阻力大, 易造成充填不足, 或者必须增加射出压力才能充填。
因此流道直径应适合产品的重量或投影面积。
流道直径(mm) 4 6 8 10 12
产品重量(g) 95 375
375以上 大型
流道直径(mm) 4 6 8 10 12
投影面积(cm2) 10以下 200 500 1200 大型
§4.3普通浇注系统的设计
五、分流道设计与制造
2.分流道的尺寸设计
流道长度宜短, 因为长的流道不但会造成压力损失,不利 于生产性,同時也浪费材料；但过短, 产品的残余应力增大, 并且容易产生毛边。
流道长度可以按如下经验公式计算:
D=
D——分流道直徑mm W——产品质量g L——流道長度mm
支承板厚度 Ｈ
15 15 ～ 20 20 ～ 25 25 ～ 30 30 ～ 40
>40
※当塑件的投影面积较大时，支承板会很厚，为减小厚度可加支柱。 加一个支柱：Ｈ′=Ｈ/2.7 加两个支柱：Ｈ″=Ｈ/4.3
※板厚值也可参考表3-22
孔边距计算
型腔尺寸
径向尺寸
成型零件尺寸计算公式
型芯尺寸
3 z L M (L s L sScp - ) 0 4
2 z H M (H s H s Scp ) 0 3
3 l M (l s lsScp ) 0 - z 4
2 h M (h s h s Scp ) 0 - z 3
高度及深度 尺寸
中心距尺寸
C M (C s Cs Scp )
z 2
z
2
C M (C s Cs Scp )
z 2
z
2
孔边距或型 芯中心 到边距尺寸
L M (L s L sScp－Δ /24)
L M (L s L sScp /24)
主要内容
>40
当塑件的投影面积较大时，支承板会很 厚，为减小厚度可加支柱。 加一个支柱：Ｈ′=Ｈ/2.7 加两个支柱：Ｈ″=Ｈ/4.3
项目训练
根据壳体塑件的尺寸和型腔布置方案完
成下列设计计算 1、确定凹模镶件尺寸和模套的壁厚 2、确定支承板的厚度 3、确定壳体塑件模具的标准模架
表中壁厚是边长比L/b=1.8时的参考尺寸，当L/b＞1.8时壁厚应适当增大。
3.支承板厚度的计算
塑件在分型面上的投影面积 Ａ（cm2） 支承板厚度 Ｈ
～5 >5 ～ 10 >10 ～ 50 >50 ～ 100
15 15 ～ 20 20 ～ 25 25 ～ 30
>100 ～ 200
>200
30 孔边距计算
LM (Ls LsScp /24) z /2
三、型腔壁厚与底板厚度的确定
1、模具强度及刚度概念 模塑成型过程中，型腔受到塑料熔体的压力会产 生一定的内应力及变形。 若型腔或底板壁厚不够，当内应力超过材料的许 用应力时，型腔会因强度不够而破裂。 若型腔刚度不足也会发生过大的弹性变形，因此 导致溢料、影响塑件尺寸和精度、脱模困难。
塑料模具毕业,课程设计说明任务书,圆盖注塑模设计与制造(好东西)
圆盖注塑模设计学生：林波摘要：本课题主要是针对圆盖的注塑模具设计,该圆盖材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS），是工业生产中常见的一种保护盖产品。
通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。
该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。
通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。
根据题目设计的主要任务是圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。
针对塑件的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型面注射模具。
关键词:注塑模、圆盖。
零件名称:圆盖生产批量:中小批量材料:丙烯腈丁二烯苯乙烯(ABS)塑件立体图形 :一、塑件的工艺性分析塑件的工艺性分析包括:塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件的工艺性分析,其具体分析如下:1、塑件的原材料分析:塑料品种结构特点使用温度化学稳定性性能特点成型特点丙烯腈、丁二烯、苯乙烯(ABS),属于热塑性塑料非结晶态树脂,不透明小于85-110℃,脆化温度未-18℃有较良好的耐化学试剂性,不耐浓的氧化性酸及醛、酮、酯、氧化烃等不透明,具有良好的综合物理力学性能,耐热、耐腐、耐磨及良好的抗蠕变性,介电性能好,吸水性较强熔融温度高(超过250℃时才出现分解),熔体粘度不太高,流动性中等(溢边值为0.04mm),与流动性和压力有关,对压力更敏感,冷却速度较快,成型收缩小结论: ①熔融温度较高,熔体黏度中等,一般采用螺杆注射机成型,模具温度可控制在60-80℃②吸湿性强,含水量应小于0.3％,必须充分干燥③易发生熔接熔接痕,应注意选择进料口位置形式,顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色痕迹”(但在热水中加热可消失),脱模斜度应取2°以上2、塑件的结构工艺性分析:⑴ 从图纸上分析,该塑件的外形为回转体,壁厚均匀,都为3.5mm,且符合最小壁厚要求.⑵ 塑件型腔较大,有尺寸不等的孔,如:36-Ф3.5 、6-Ф16,它们均符合最小孔径要求.⑶ 在塑件侧壁有四个Ф5mm的孔,因此成型后塑件不易取出,需要考虑侧抽装置.3 、塑件的尺寸精度分析:该塑件的未注公差按MT5级公差要求,其余公差要求按制件的制件图所示公差要求塑件的外形尺寸: ФФ内形尺寸: Ф孔尺寸: ФФФФ空心距尺寸: ФФФФ4、塑件表面质量分析：该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,粗糙度可取Ra3.2um ,塑件内部也不需要较高的表面粗糙度要求,所以内外表面的粗糙度都3取Ra3.2um.结论:该塑件可采用注射成型加工,且加工性能较好,但成型以后需要设置侧抽芯机构才能将塑件顺利脱出.二、成型设备选择与模塑工艺规程编制1、计算塑件的体积:+2、注塑机的初步选择塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量.注射容量以容积()表示时,塑件体积(包括浇注系统)应小于注塑机的注塑容量,其关系是:式中- 塑件与浇注系统的体积()- 注射机注射容量()0.8- 最大注射容量利用系数根据塑件的原材料分析,查相关手册①得知该塑件的原材料所需的注射压力为60-100 ,由于塑件的尺寸较大,型芯较多,所以选择较大的注射压力.模具所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力,其关系按下式:式中- 塑件成型是所需的压力()- 所选注射机的额定注射压力()模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力,其关系式如下:式中- 模具型腔压力,取45MPa- 塑件与浇注系统在分型面上的投影面积()- 注射机额定锁模力(N)再根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构,由以上数据,相关资料②初选螺杆式注塑机:XS-ZY-250.它的注射容量为250,注塑压力为130MPa,锁模力为1800KN,均满足以上条件.3、塑件模塑成型工艺参数的确定ABS注射成型工艺参数见下表,试模时,可根据实际情况作适当调整工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥温度t/℃: 80-95成型时间/s 注射时间0-5时间/h: 4-5保压时间15-30料筒温度t/℃ 后段150-170 冷却时间15-30 中段165-180 总周期40-70 前段180-200螺杆转速n/()30-60喷嘴温度t/℃ 170-180后处理方法红外线灯烘箱模具温度t/℃ 50-80 温度t/℃ 70 注射压力p/Mpa 60-100时间/h2-4三、注射模的结构设计注射模结构设计主要包括: 分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统设计、型芯、型腔结构的确定、推件方式、侧抽芯机构的设计、模具结构零件设计等内容.1、分型面的选择该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,只要求外径没有明显的斑点及熔接痕.在选择分型面时,根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制件如图所示,塑件留动模,塑件的脱模容易实现,且模具的加工相对以上方案简单,方便. 所以,通过对以上几种分型面的考虑以及塑件的外观的要求,选择大端底平面作为分型面的方案较合适.2、型腔数目的确定及型腔的排列由于该塑件采用一模一件成型,所以,型腔布置在模具的中间.这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡.3、浇注系统的设计(1)主流道设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。
成型零部件尺寸及力学计算
塑料成型模具成型零部件尺寸及力学计算塑料成型模具重点、难点•重点：•收缩的定义和重要性•计算型腔尺寸的方法•理解按极限尺寸计算和按平均收缩率计算的差别•模具常用的修模方法•难点：•按极限尺寸计算型腔尺寸的方法塑料成型模具塑料制品精度塑料原料收缩δS估算收缩率不准确δSS 模具零件制造误差δm 模具零件磨损δw 配合与安装误差δq影响因素制品公差Δ≥δS +δSS +δm +δw +δq因此，塑料制品的精度往往较低,应尽量选用低精度。
否则制品精度的提高会使模具的制造费用成指数幂增加。
制品公差标准GB/T14486-1993塑料成型模具成型零件制造误差在0~500mm 内。
、、、、，、IT 、IT 、IT 、IT IT a i m m D 。
D D a i a m m 160100644025 12111098,:: ,::)001.045.0(3其值分别对应常用精度系数公差单位型腔零件尺寸型腔零件制造公差δδ+=⋅=组合式型腔的制造公差要用尺寸链来决定制造误差约与成正比。
当制品尺寸较小时，型腔零件的制造误差约占制品公差的三分之一。
3D塑料成型模具塑料原料收缩理论收缩指的是在高温高压下注射入模腔中的塑料所成型出来的制品比模腔尺寸要小的现象。
常以mm/mm 或%来表示每种塑料的收缩或膨胀或压缩率可能不同原则1：塑料的压力、体积和温度之间有一种联系。
影响压力、温度和时间的因素都将影响收缩。
原则2：塑料受热时会膨胀，当冷却到原来的温度时又会收缩到原来的体积。
原则3：塑料受压时其体积会缩小，当压力恢复时又会膨胀到原来的体积。
塑料成型模具塑料制品收缩过程刚开始注塑时,压力小,但与模腔壁接触的塑料凝固后马上收缩模腔充满后,压力升高,塑料被压缩,但可补料以补偿收缩保持压力直到浇口冻结和阀式浇口关闭,补料停止继续收缩,压力持续下降,直至顶出,收缩还将继续重要因素:注射压力和浇口封闭时间塑料成型模具塑料原料收缩率影响收缩率的因素有：从理论上计算收缩率是不大可能的左边大部分是模具设计者或制造者控制不了的导致收缩率的波动•材料规格•加入回收塑料•加入填充剂•顶出时制品的温度•注射压力及保压压力•制品壁厚和流动阻力•制品形状•模具设计多数塑料在顶出后几小时会达到总收缩量的90%,其余的10%在10天内完成,少数塑料要几个月时间在高于室温下退火,可加速松驰,终止收缩,但吸湿塑料还会有尺寸变化m mL m m L 。
基于Inventor的世赛模具成型零件工作尺寸计算
Ｃ ． 良好 的模具排气度 ， 气体 的干扰会使浇 口出现 证塑件 品质中最基本 的因素 ， 合适 的设备是保证注射 工艺参数最根本 的前提。要想 得到品质好 的塑件这 混 浊性 的斑 纹 。
ｌ 引 言
塑件有精度要求 时 ， 如何确定塑件 的公差 ； 有公
Ｃ Ａ Ｄ软件 ） 来探究塑件有精度时模具设计的技巧。
差的塑件对应 的模具成型零件工作尺寸如何计算 ， 本 ２ 塑件精度确定 塑件 的精度等级与塑料材料和塑件精度有关 ， 常 文结合第 ４ ２ 届世界技能大赛模具制造项 目的试题来 个等级 ， 分别为 ｌ ～ ８ ， 基本尺寸 解决塑件精度 的确定和模具成型零件工作尺寸 的计 用塑件精度等级分成 ８ 算， 同时针对本次大赛采 用的软件 ， 用Ｉ ｎ ｖ ｅ ｎ ｔ ｏ ｒ （ 三维 的上下偏差 可按需要分配 ， 一般轴类尺寸取下偏差 ，
ｈ ｌ ； ｌ ： ｐ ： ／ ／ ］ ｌ Ｗ ｉ ｔ ｌ ＷＷ． ｌ ５ ｚ ｍ ｕ ｌ ｄ ｓ ｃ ｕ ｍ 模具制造立 体传 媒电子 商务平台
具 技 术 网
嘉
基于 Ｉ ｎ ｖ ｅ ｎ ｔ ｏ ｒ 的世赛模具成 型零件工作 尺寸计算
徐 新 华
宁波技 师 学院（ 浙 江宁波 ３ １ ５ ０ ３ ２ ）
社， １ ９ ９ ３ ．
缺 一 不 可 。实 际生 产 过程 中可 以根 ｄ ． 提高模温 ， 减慢 注射速度 ， 增 大注射压力 ， 减低 三 者是 环 环相 扣 ，
钣金翻边成型尺寸计算公式
钣金翻边成型尺寸计算公式钣金翻边成型是一种常见的金属加工工艺，通过对金属板材进行弯曲和翻边，可以制作出各种形状和尺寸的金属零件。
在进行钣金翻边成型时，需要准确计算翻边后的尺寸，以确保最终产品的质量和精度。
本文将介绍钣金翻边成型尺寸计算的公式和方法。
一、翻边成型的基本原理。
在进行钣金翻边成型时，需要考虑金属板材的强度、弹性模量和厚度等因素。
翻边成型的基本原理是利用金属板材的弹性变形特性，通过施加力量使其产生弯曲变形，从而得到所需的形状和尺寸。
在进行翻边成型时，需要考虑到金属板材的弯曲半径、角度和余量等因素，以确保最终产品的尺寸和形状符合要求。
二、翻边成型尺寸计算公式。
1. 翻边后的长度计算公式。
翻边后的长度可以通过以下公式进行计算：L=2π(R+tan(α/2)×t)×(180-α)/(180×cos(α/2))。
其中，L为翻边后的长度，R为翻边的内半径，α为翻边角度，t为金属板材的厚度。
通过这个公式可以计算出翻边后的长度，从而确定所需的金属板材的长度。
2. 翻边后的宽度计算公式。
翻边后的宽度可以通过以下公式进行计算：W=2π(R+tan(α/2)×t)。
其中，W为翻边后的宽度，R为翻边的内半径，α为翻边角度，t为金属板材的厚度。
通过这个公式可以计算出翻边后的宽度，从而确定所需的金属板材的宽度。
3. 翻边后的高度计算公式。
翻边后的高度可以通过以下公式进行计算：H=R(1-cos(α/2))。
其中，H为翻边后的高度，R为翻边的内半径，α为翻边角度。
通过这个公式可以计算出翻边后的高度，从而确定所需的金属板材的高度。
通过以上的计算公式，可以准确计算出翻边后的尺寸，从而确定所需的金属板材的尺寸和形状。
在实际应用中，可以根据具体的要求和条件进行调整和优化，以满足不同的生产需求。
三、翻边成型尺寸计算的注意事项。
在进行翻边成型尺寸计算时，需要注意以下几个方面：1. 考虑金属板材的强度和弹性模量，以确保翻边成型后不会产生过度的变形和裂纹。
成型机头宽度计算
成型机头宽度计算
一、成型机头宽度计算的重要性
在塑料加工、橡胶制品等行业中，成型机头宽度是一个关键参数，直接影响到产品的质量、产量和生产效率。
合理的成型机头宽度计算，可以保证产品尺寸精度、减少废品率、降低生产成本。
因此，对成型机头宽度进行精确计算具有重要意义。
二、成型机头宽度计算的方法
1.公式推导
成型机头宽度计算公式为：W = f(t, L, r)
其中，W表示成型机头宽度；t表示料筒厚度；L表示模具长度；r表示模具半径。
2.参数解析
（1）料筒厚度t：根据材料性质和设备性能选择合适的料筒厚度。
（2）模具长度L：根据产品尺寸和生产工艺确定模具长度。
（3）模具半径r：根据产品形状和模具设计确定模具半径。
3.实例演示
以一个圆形截面的塑料管为例，假设料筒厚度t=20mm，模具长度
L=300mm，模具半径r=50mm，代入公式计算得到成型机头宽度
W=120mm。
二、注意事项
1.材料性质的影响
不同材料的熔融指数、流动性等性能差异较大，因此在计算成型机头宽度时，要充分考虑材料性质，以保证产品质量和生产效率。
2.设备性能的考虑
不同设备的加工能力、塑化能力等参数不同，计算成型机头宽度时，要结合设备性能参数，以确保设备运行稳定、减少故障率。
3.生产工艺的调整
在实际生产过程中，要根据产品尺寸、产量等要求，不断调整成型机头宽度，以满足生产需求。
三、结论与应用
成型机头宽度计算是塑料、橡胶等行业关键环节，通过对成型机头宽度进行精确计算，可以提高产品质量和生产效率。
塑件成型工艺性分析
一、塑件成型工艺性分析1、塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。
（2）精度等级每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。
（3)脱模斜度 ABS属无定形塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。
2、ABS的性能分析（1）使用性能综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。
（2)成型性能1）无定型塑料。
其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。
2）吸湿性强。
含水量应小于0.3%（质量）。
必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
3）流动性中等。
溢边料0.04mm左右。
4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。
推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。
（3）ABS的主要性能指标其性能指标见下表ABS性能指标密度/g ·3cm 1.02～1.08 屈服强度/MPa 50 比体积/13-∙g cm0.86～0.96 拉伸强度/MPa 38 吸水率(%) 0.2～0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4×310熔点/C ο 130～160 抗弯强度/MPa 80 计算收缩率（%） 0.4～0.7 抗压强度/MPa 53 比热熔/1)(-∙∙C kg J ο1470弯曲弹性模量/MPa1.4310⨯3、ABS 的注射成型过程及工艺参数 （1）注射成型过程1）成型前的准备。
对ABS 的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于ABS 吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。
2)注射过程。
塑件在注射机料和筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
孔边距计算
当塑件的投影面积较大时，支承板会很 厚，为减小厚度可加支柱。 加一个支：Ｈ′=Ｈ/2.7 加两个支柱：Ｈ″=Ｈ/4.3
项目训练
根据壳体塑件的尺寸和型腔布置方案完 成下列设计计算 1、确定凹模镶件尺寸和模套的壁厚 确定支承板的厚度 2、确定支承板的厚度 确定壳体塑件模具的标准模架 3、确定壳体塑件模具的标准模架
高度及深度 尺寸
中心距尺寸
C M = (Cs + Cs Scp ) ±
δz 2
δz
2
C M = (Cs + Cs Scp ) ±
δz 2
δz
2
孔边距或型 芯中心 到边距尺寸
L M = (Ls + L sScp－Δ/24) ±
L M = (L s + L sScp + ∆/24) ±
主要内容
一、凹模上的孔边距计算 二、型芯上的孔边距计算 三、型腔壁厚与底板厚度的确定
表中壁厚是边长比L/b=1.8时的参考尺寸，当L/b＞1.8时壁厚应适当增大。
3.支承板厚度的计算
塑件在分型面上的投影面积 Ａ（cm Ａ（cm2） 支承板厚度 Ｈ
～5 >5 ～ 10 >10 ～ 50 >50 ～ 100 >100 ～ 200 >200
15 15 ～ 20 20 ～ 25 25 ～ 30 30 ～ 40 >40
1）.模塑过程中模具承受的力 ） 设备施加的锁模力 熔融塑料作用于型腔内壁的压 力 2）.型腔受内压力作用发生膨 2） . 胀变形 影响塑件的尺寸精度 配合面处产生溢料飞边 小型腔的许用变形量小，压力 作用会导致其破坏
大型腔以刚度为主计算， 大型腔以刚度为主计算，小型腔以强度为主计算 圆形凹模直径： ﹤ ～ 圆形凹模直径：D﹤67～86mm时以强度计算为主 时以强度计算为主 矩形凹模长边： ﹤ 矩形凹模长边：L﹤108～136mm时以强度计算为主 ～ 时以强度计算为主
成型零件工作的尺寸计算实例
铝合金铸件铸造技术
B、深度尺寸有50，4，5±0.2，25±0.5等，计算结果如下：
50， 4， 5±0.2， 25±0.5
HM=49.87+0.1550 HM=3.81+0.0750 HM=4.95+0.10 HM=25+0.250
3）型芯尺寸计算 A、型芯径向尺寸有φ40+0.340， φ32+0.170， φ7等 B、型芯高度尺寸有10，37。
铝合金铸件铸造技术
根据：DM＝（D＋DK－0.7 △)+δ0得 对φ48 0-0.17尺寸，DM ＝(48＋48×0.6%－0.7×0.17）0.17/50
＝ 48.17+0.0340（mm) 同理： φ85尺寸的DM ＝84.9 +0.2180（mm) 从模具结构图可以看出，该尺寸受滑块分型面的影响，故应 灾计算的基础上减少0.05mm，并适当提高模具的制造精度 DM=84.85+0.160（mm）。
材料：YL102 未注公差IT14，未注铸造圆角R2
支座压铸件成形零件尺寸计算图
铝合金铸件铸造技术
成形零件尺寸计算步骤： 1）确定压铸件的收缩率K
查表可以得到该压铸件的收缩条件为混合收缩，收缩率为 0.5%~0.7% ，取平均值K=0.6% 。 2）型腔尺寸计算 A、径向尺寸有φ85，
成型零部件的工作尺寸计算
※塑件脱模时的摩擦(型腔变大、型芯变小、中心距工作尺寸不变) ※料流的冲刷 ※腐蚀性气体的锈蚀 ※模具的打磨抛光
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二、影响塑件工作尺寸公差的因素
2.成型零件的磨损δ c
垂直于脱模方向的模具表面不考虑磨损。 平行于脱模方向的模具表面要考虑磨损。
塑件成型收缩的波动δ
s
成型零件的制造误差δ
z
成型零件的磨损δ
c
模具安装配合误差δ
j
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二、影响塑件工作尺寸公差的因素
1.塑件的成型收缩δ s
⑴成型收缩率δ s ：δs =（Smax-Smin） Ls 对于一副已制造好的模具，δ s是引起塑件尺寸变化的主要因素
一般要求：成型收缩引起的塑件尺寸误差δ s＜ Δ /3
其中：
中心距制造公差δ z=(1/3～1/6)Δ
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四、成型零件工作尺寸计算
6.螺纹成型件的工作尺寸计算
⑴公制普通螺纹型环工作尺寸计算 螺纹型环中径工作尺寸 D2M
0 +δ z=(D ) +δ z 2s+D2sScp–b 0
螺纹型环大径工作尺寸 DM
0
+δ z=(D
0
s+DsScp–b)0
螺纹型芯小径工作尺寸 d1M
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四、成型零件工作尺寸计算
6.螺纹成型件的工作尺寸计算
⑶螺距工作尺寸计算 螺纹型芯螺距：
z P (P P S ) M s s cp 2
式中：PM ——螺纹型芯螺距
Ps ——塑件内螺纹螺距基本工作尺寸
成型零件尺寸计算
④模具安装配合误差δj ,主要受配合间隙影响，对于过盈配合， 不存在此误差。 ⑤水平飞边厚度的波动δf :对于压铸模和注塑模，水平飞边厚 度很薄，影响较小。 塑件可能产生的最大误差δ = δz + δc +δs +δj +δf 塑件的公差值应大于或等于上述各种因素引起的积累误差： 即：∆≥δ
径向尺寸
4 3
深度尺寸：
LM=（HS+HSSCP - 2 ∆） 0+ δz
3
2.型芯尺寸：
径向尺寸： LM=（LS+LSSCP + 4 ∆） - δz 0
3
高度尺寸： HM=（HS+HSSCP + ∆） - δz 0
3 2
3.中心距尺寸：
LM=（LS+LSSCP ）± 2
z
4.螺纹型环尺寸：
大径尺寸： DM=（d S+ d S SCP - b）0+ δz 中径尺寸： D2M=（d2S+d2SSCP - b）0+ δz
（2）轴类尺寸（B类）
该类尺寸属被包容尺寸（或广义的轴），与塑料熔体或塑件之间产生摩擦磨 损之后，具有变小的趋势 。属这类尺寸的有：型芯高度、型芯径向尺寸等。
（3）中心距类尺寸（C类）
该类尺寸不受摩擦磨损影响，因此可视为一种不变尺寸。属于这类尺寸的 有：孔间距、型芯间距和孔中心与型芯中心的距离。
塑件及成型零件尺寸标注方法
=（30+30×0.008）± = 30.24±0.03mm
6.螺纹型芯大径尺寸：
dM=（DS+DSSCP + b) 0- δz
=（8+8×0.008 + 0.20) 0- 0.03
成型零件尺寸计算
简图
计算公式 LM=[(1+SCP)LS-x]
型腔 径向 尺寸
+δ z 0
说明 LS——塑件基本尺寸； SCP——收缩率； Δ ——塑件的尺寸公差； δ ｚ——模具制造公差， δ ｚ= Δ /3 ~Δ /4 x——修正系数。 塑件尺寸较大、 精度级别较 低时， x =1/2。 塑件尺寸较小、 精度级别较 高时， x =3/4
型腔 深度 尺寸
HM=[(1+SCP)HS-xΔ ] +δ z HS—— 塑 件 基 本 尺 寸 ； 0 SCP——收缩率； Δ ——塑件的尺寸公差； δ ｚ——模具制造公差， δ z= Δ /3 ~Δ /4 x——修正系数。 塑件尺寸较大、 精度级别较 低时， x =1/2 塑件尺寸较小、 精度级别较 高时， x =2/3 AM=[(1+SCP)AS+xΔ ]0 -δ z AS——塑件基本尺 寸； SCP—— 收 缩率； Δ ——塑件 的尺寸公差； δ ｚ——模 具制造公差， δ ｚ = Δ /3 ~Δ /4 x——修 正系数。 x=0.5 ~ 0.75 CS——塑件基本尺 寸； SCP—— 收 缩率； Δ ——塑件 的尺寸公差； δ ｚ——模
型芯径向 尺寸
中心距尺 寸
CM =(1+SCP)CS ± δ ｚ/2
具制造公差， δ ｚ = Δ /3 ~ Δ /4
型芯高度 尺寸
BM=[(1+SCP)BS+xΔ ] 0 -δ z
BS——塑件基本尺 寸； SCP—— 收 缩率； Δ ——塑件 的尺寸公差； δ ｚ——模 具制造公差， δ ｚ = Δ /3 ~Δ /4 x—— 修正系数。 x=1/2 ~ 2/3 塑 件尺寸较大、精度 级别较低时， x =1/2
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成型零件工件尺寸计算案例
一、塑料制品
制品如图1所示，材料为ABS。
以下计算相关模具凹模、型芯的直径和高（深）度、螺纹直径以及孔的中心距尺寸。
图1制品尺寸
二、计算
1、确定模塑收缩率
查模具设计手册得知，ABS的收缩率为0.4～0.8％。
收缩率的平均值为：
％=0.6％
2、确定制品尺寸公差等级，将尺寸按规定形式进行处理
查常用塑料模塑公差等级表，对于ABS塑件标注公差尺寸取MT3，未注公差尺寸取MT5级，以满足模具制造和成型工艺控制，满足制品要求。
查得制品未注公差尺寸的允许偏差为双向偏差形式，按照尺寸形式的规定，作如下转换：
塑件外径
内部小孔
塑件高度
3、计算凹模、型芯工作尺寸
取模具制造公差。
1）凹模尺寸
径向尺寸
= （不保留小数位）
高度尺寸
= （不保留小数位）
2）型芯尺寸
大型芯径向尺寸
= 45.5（保留一位小数）
大型芯高度尺寸
=18.2（保留一位小数）
小型芯径向尺寸
=8（不保留小数位）
小型芯高度尺寸
= 2.2
两个小型芯固定孔的中心距
=30.2±0.035
取制造公差为±0.01，因±0.01＜±0.035，满足要求，故最后确定两小型芯固定孔的中心距为
4、计算螺纹型芯和螺距工作尺寸
查普通金属螺纹基本尺寸标准（GB197—81），得：
=d中=7.188；=d大=8；=d小=6.647; =螺距p=1.25
查普通金属螺纹公差标准（GB197—81），得：
b=0.2 =；
或查表4---5及表4---6: 得：
=0.03 =0.02 =0.03 螺距公差=0.02
螺纹型芯大径
= ()-0.03=8.25-0.03
螺纹型芯中径d
d=7.38-0.03
螺纹型芯小径d
= ()-0.03=6. 89-0.03
螺距
= =1.260.01
5、零件图成型尺寸、结构尺寸和表面粗糙度的标注
凹模尺寸标注：
小型芯尺寸标注：
大型芯尺寸标注：
④模具长宽比例要协调排位时要尽可能紧凑，以减小模具外形尺寸，从选择注塑机方面考虑，模具宽度越小越好，但长宽比例要适当(在1．2～1．5之间较合理)，长度不宜超过宽度的2倍。