机械加工工艺基础知识
机械加工基本常识
机械加工基本常识（一）基准零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。
零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。
研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。
基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。
基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。
1、设计基准在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准，就活塞来说，设计基准指活塞中心线和销孔中心线。
2、工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。
工艺基准按用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。
（1）定位基准：加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准，称为定位基准。
按定位元件的不同，最常用的有以下两类：自动定心定位：如三爪卡盘定位。
定位套定位：将定位元件做成定位套，如止口盘定位其他有在V形架中定位，在半圆孔中定位等。
（2）测量基准：零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准，称为测量基准。
（3）装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准，称为装配基准。
（二）工件的安装方式为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面，在机械加工前，必须使工件在机床上相对于工具占据某一正确的位置。
通常把这个过程称为工件的“定位”。
工件定位后，由于在加工中受到切削力、重力等的作用，还应采用一定的机构将工件“夹紧”，使其确定的位置保持不变。
使工件在机床上占有正确的位置并将工件夹紧的过程称为“安装”。
工件安装的好坏是机械加工中的重要问题，它不仅直接影响加工精度、工件安装的快慢、稳定性，还影响生产率的高低。
为了保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度，工件安装时应使加工表面的设计基准相对机床占据一正确的位置。
如精车环槽工序，为了保证环槽底径与裙部轴线的圆跳动的要求，工件安装时必须使其设计基准与机床主轴的轴心线重合。
机械制造技术基础-第4章-机械加工工艺基本知识 ppt课件
4. 4.3 制定 工艺规程的原始资料
enterprise's production process
2
精品资料
• 你怎么称呼老师？
• 如果老师最后没有总结一节课的重点的难点，你 是否会认为老师的教学方法需要改进？
• 你所经历的课堂，是讲座式还是讨论式？ • 教师的教鞭
• “不怕太阳晒，也不怕那风雨狂，只怕先生骂我 笨，没有学问无颜见爹娘 ……”
第4章 机械加工工艺基本知识
本章要点
机械制造业的生产过程 机械加工工艺要素基本组成 零件的工艺分析 毛坯的确定 工艺路线的拟定 加工余量和工序尺寸的确定
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机械制造技术基础
第4章 机械加工工艺基本知识
Machining process basic knowledge
4.1 机械制造企业的生产过程 Machinery manufacturing
Machining process basic knowledge
4.3 生产纲领与生产类型 Production platform and
production type
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4. 3.1 生产纲领
企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。在计 划期内，应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。
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机械制造技术基础
第4章 机械加工工艺基本知识
Machining process basic knowledge 4.2 机械加工工艺要素基本组成 Basic composition factors of machining process
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4. 2 机械加工工艺要素基本组成
工序——是指由一个或一组工人在同一台机床或同一个工 作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机 械加工工艺过程。
机械制造工艺基础知识点总结
机械制造工艺基础知识点第一章金属切削加工基础知识一、切削加工基本概念1、成形运动（切削运动）是为了形成工件表面所必需的、刀具与工件之间的相对运动。
成形运动（切削运动）包括主运动和进给运动。
2、主运动是指直接切除工件上的切削层，形成已加工表面所需的最基本运动。
一般来讲，主运动是成形运动中速度最高、消耗功率最大的运动，机床的主运动只有一个。
3、进给运动是指不断地把切削层投入切削的运动，以加工出完整表面所需的运动。
进给运动可能有一个或几个，通常运动速度较低，消耗功率较小。
4、切削过程中，工件上形成三个表面1）待加工表面——将被切除的表面；2）过渡表面——正在切削的表面；3）已加工表面——切除多余金属后形成的表面。
5、切削用量三要素1）切削速度v c切削刃上选定点在主运动方向上相对于工件的瞬时速度。
2）进给量f在进给运动方向上，刀具相对于工件的位移量，称为进给量。
3）背吃刀量a p背吃刀量是在通过切削刃基点并垂直于工作平面方向上测量的切削深度。
6、成形运动简图7、切削层尺寸要素(1)切削层：刀具切过工件的一个单程，或只产生一圈过渡表面的过程中所切除的工件材料层。
(2)切削层尺寸平面：通过切削刃基点并垂直于该点主运动方向的平面，称为切削层尺寸平面。
(3)切削层尺寸要素①切削厚度:指在切削层尺寸平面内，沿垂直于切削刃方向度量的切削层尺寸。
②切削宽度：指在切削层尺寸平面内，沿切削刃方向度量的切削层尺寸。
③切削面积：是指在给定瞬间，切削层在切削层尺寸平面里的实际横截面面积。
二、刀具角度1、车刀的组成三个刀面：前面、主后面、副后面两个切削刃：主切削刃、副切削刃一个刀尖2、辅助平面1）基面：过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面。
2）主切削平面：过切削刃选定点，与切削刃相切，并垂直于基面的平面。
3）正交平面：通过主切削刃上的某一点，并同时垂直于基面和切削平面的平面。
3、车刀的标注角度γ（1）前角在正交平面中测量，是刀具前面与基面之间的夹角。
机械加工工艺基础知识
机械加工工艺基础知识1. 机械加工的定义和作用机械加工是指利用机床、切削工具和刀具等工具进行材料的成型和加工的过程。
它是制造业的重要环节，广泛应用于各个领域，包括汽车制造、航空航天、电子设备等。
机械加工的作用是将原材料加工成符合设计要求的零件或产品。
通过机械加工，可以改变材料的形状、尺寸和表面质量，实现对材料的精确控制和加工。
机械加工可以提高零件和产品的精度和质量，满足各种工程的需求。
2. 机械加工的基本工艺机械加工的基本工艺包括下面几个方面：2.1 切削工艺切削工艺是机械加工中最常见的一种加工方式。
它利用切削刀具对工件进行切削，将工件上多余的材料切除，从而得到所需的形状和尺寸。
切削工艺包括车削、铣削、钻削等。
磨削工艺是利用磨料对工件进行磨削，改善工件的形状和尺寸精度。
磨削工艺可以分为平面磨削、外圆磨削、内圆磨削等。
2.3 压缩成形工艺压缩成形工艺是将材料加热到一定温度后，通过压缩力作用使其变形成所需形状的工艺。
常见的压缩成形工艺包括锻造、压铸、挤压等。
塑性工艺是利用材料的塑性变形特性进行加工的工艺。
常见的塑性工艺包括拉伸、压下、弯曲等。
2.5 焊接工艺焊接工艺是利用焊接材料将两个或多个工件连接在一起的工艺。
常见的焊接工艺包括电弧焊、气焊、激光焊等。
3. 机械加工的工艺流程机械加工一般包括下面几个基本步骤：3.1 制定加工工艺方案根据工程图纸和产品要求，进行工艺分析和评估，制定合理的加工工艺方案。
3.2 准备加工设备和工具选择合适的机床、切削工具和刀具，并对其进行准备和调试，确保其正常工作。
3.3 加工工件按照工艺方案和工艺文件要求，进行加工操作，包括切削、磨削、压缩成形、塑性变形、焊接等。
3.4 检测和修整在加工过程中，对加工件进行检测和测量，以确保其符合设计要求。
如果发现问题，需要进行修整和调整。
3.5 表面处理对加工后的工件进行表面处理，包括清洗、抛光、电镀等，以提高其表面光洁度和耐腐蚀性。
机械加工工艺基础知识
机械加工工艺基础知识一、拟定机加工件工艺路线的原则：1、先加工基准面：零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。
称为“基准先行”。
2、划分加工阶段：加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。
3、先面后孔：对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。
这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。
4、光整加工：主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨\滚压加工等），应放在工艺路线最后阶段进行，加工后的表面光洁度在Ra0.8um以上，轻微的碰撞都会损坏表面；二、拟定机加工件工艺路线的其他原则：上述为工序安排的一般情况。
有些具体情况可按下列原则处理。
1、、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。
因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力；如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。
对于某些加工精度要求高的零件。
在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。
2、合理地选用设备。
粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。
粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。
3、在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。
热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。
为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。
为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。
机械加工的基础知识
机械加工的基础知识机械加工是工程制造领域中最基础、最关键的一环。
机械加工包括旋转机械加工、冲压机械加工、切削机械加工、磨削机械加工等多种方式。
本文将探讨机械加工的一些基础知识，以及机械加工技术的特点、要素和市场趋势。
一、机械加工技术的特点机械加工技术是一种基于材料物理性质和机械力学原理的制造加工方法。
它具有技术参数高、效率高、工艺可控和适应性强等特点。
首先，机械加工技术的技术参数很高。
不同的加工工艺需要的技术参数不同，如刨削需要的累积误差很小，而车削需要的表面精度很高。
这些技术参数调整要点严格，对于工人的技能水平要求也很高。
其次，机械加工技术的效率很高。
相比其他加工方式，机械加工可以在短时间内大规模生产，并且可以保证产品的精度和一致性。
再次，机械加工技术有着很高的工艺可控性。
机械加工技术被广泛应用于各种范畴，例如餐具制造、枪械制造、汽车零部件制造、日用品制造、机械制造、电子产品制造等等。
应用于不同制造领域的机械加工技术形式也不同，如在汽车零部件制造中，机械加工技术的表面质量和尺寸精度要求都很高，而在餐具制造中，机械加工技术主要需要保证产品的稳定性和美观性。
最后，机械加工技术的适应性很强。
它可以适应很多不同材料的制造，如铜、铁、钢、铝、合金、塑料等等。
二、机械加工技术的要素机械加工技术的要素包括：加工设备、工艺参数、材料等。
首先，加工设备是机械加工技术的第一要素。
加工设备是指各种各样的加工机床，包括车床、铣床、数控加工中心、磨床、钻床等等。
选择合适的加工设备对产品的研发和生产都有着至关重要的作用。
其次，工艺参数是机械加工技术的第二要素。
工艺参数包括：切削速度、进给量、切削深度和表面质量等。
不同的加工工艺需要的工艺参数也是不同的，只有正确配置各种参数，才能保证加工的质量和效率。
第三，材料是机械加工技术的第三要素。
机械加工所应用的材料种类繁多，包括金属、非金属等。
机械加工材料的选择和合理利用，对产品的最终性质也有着非常大的影响。
机械加工工艺过程的基础知识
余量(yú liànɡ)的大小
① 与生产类型 (②lèi与xí生ng产)有关 (关 ③sh与ēn零g件ch的ǎn形)方状法和尺有寸有关 ④ 与工序有关
加工外圆面：
粗车：3~5mm
精车：1~1.6mm
粗磨：0.3~0.5mm
磨削 精磨：0.1mm以下
第十八页，共41页。
批2量) 专生用产。
为夹所()z夹某具以h具u一。：ā特定n定y位ò(t精nègd度ìn高g)零，件生的产特率定高(t，è d适ìn用g)工于序大专批门量设生计产和。制造的
3) 其它夹具 可调夹具；组合夹具；随行夹具等。
第十三页，共41页。
2. 夹具(jiājù)的 组成
钻套 挡铁
夹紧机构 工件
V形块
第三十三页，共41页。
3) 检验工序(gōngxù) 的⑴安零排件从一个车间送往另一个车间的前后；
⑵ 零件粗加工阶段结束之后(zhīhòu)； ⑶ 重要工序加工的前后； ⑷ 零件全部加工结束之后(zhīhòu)。
六、机床与工艺装备 (z1h. 机u床ān的g选b择èi)的选择
⑴ 机床的精度应与工序要求的精度相适应； ⑵ 机床的生产率应与该零件生产类型相适应； ⑶ 机床的加工尺寸范围应与零件的外形尺寸相适应； ⑷ 应符合本厂现有的实际情况。
第八章 机械加工工艺(gōngyì)过程的 基础知识
§1 机械加工工艺(gōngyì)过程的基本概念 §2 工件(gōngjiàn)的安装和夹具
§3 工件工艺规程的制定
§4 典型零件工艺过程
第一页，共41页。
第八章 机械加工工艺(gōngyì)过程的基 础§知1 识机械加工工艺(gōngyì)过程的基
机加工艺知识大全
4.1车削时工件的装夹： ①用三爪卡盘夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于 30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍，若工件直径大于30mm， 其悬伸长度应不大于直径3倍。
②用四爪卡盘、花盘，角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加 配重。
③在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中 心线重合。
可以加工较硬的材料 便于实现自动化。
砂轮及选择 砂轮是由磨粒加结合剂用粉末冶金的方法制成的一 种多孔体。它的切削性能主要由磨料、粒度、结合剂、硬度、 组织、形状和尺寸等要素组成。 磨料 有天然和人造两种，主要用人造磨料。人造磨料主要 又有： 氧化物系（刚玉类），主要成分是三氧化二铝。有棕 刚玉、白刚玉、铬刚玉等几种。 碳化物系 主要成分是碳化硅、碳化硼。 高硬磨料系 主要有人造金刚石和立方氮化硼。
磨削原理及砂轮的选择 磨削原理 磨削是用具以较高的线速度对工件的表面进行加工的 方法。由于磨粒切入工件的表面深浅不同，磨削时的磨粒分别 具有切削、划线、抛光三种作用。
磨削加工优点
可以获得较高的精度（IT4-IT6）和较小的表面粗糙度 （Ra0.02-1.25um）
可获得高的加工效率，实现强力磨削和高速磨削。
进给速度—单位时间内工件与刀具在进给运动方向上的相对位移。
主轴转速—机床主轴在单位时间内的转速。
切削液—为了提高切削加工效果而使用的液体。 切削力—切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力。 切削功率—切削加工时，为克服切削力所消耗的功率。 切削热—在切削加工过程中，由于被切削材料层的变形、分离及刀具和 被切削材料间的摩擦而产生的热量。 切削温度—切削过程中切削区域的温度。 加工总余量（毛坯余量）—毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。
机械加工基础知识
材料性能对加工的影响
硬度
硬度较高的材料加工困难，容易 损坏刀具；硬度较低的材料易于 加工，但可能影响工件加工精度；韧性差的 材料容易开裂，加工困难。
热导率
热导率高的材料在加工过程中散 热快，可减小工件变形；热导率 低的材料散热慢，工件容易变形。
刀具几何形状对加工的影响
合理的刀具几何形状可以提高加工效率、延长刀具使用寿命、提高加工 精度和减小表面粗糙度。
刀具磨损和寿命
刀具磨损的形式
包括磨料磨损、粘着磨损和热损伤等。磨料磨损是由于切屑与刀具表面之间的摩擦造成的 ；粘着磨损是由于切屑与刀具表面粘着后被撕脱造成的；热损伤是由于切削温度过高引起 的刀具表面组织变化。
、提高加工精度和减小表面粗糙度。
切削液
切削液的定义
切削液是一种用于切削加工过 程中的冷却和润滑剂，可以减 小切削力、降低切削温度、减 少刀具磨损和提高加工质量。
切削液的种类
包括油基切削液和水基切削液 两大类，其中水基切削液又可 以分为乳化液和合成切削液等 。
切削液的作用
切削液可以起到冷却、润滑、 清洗和防锈等作用，可以提高 加工效率、延长刀具使用寿命 、提高加工精度和减小表面粗 糙度。
03
机械加工工艺
切削运动
80%
切削运动定义
切削运动是指刀具与工件之间产 生相对运动，使材料被切除的过 程。
100%
切削运动的种类
包括主运动和进给运动。主运动 是刀具切入工件的主要运动，进 给运动是使切削连续进行，使多 余材料不断被切除的运动。
80%
切削运动的作用
切削运动是实现切削加工的必要 条件，通过刀具与工件的相对运 动，实现工件材料的去除和加工 表面的形成。
切削用量
机械加工工艺过程的基础知识
机械加工工艺过程的基础知识一、加工对象的选择和准备在机械加工前，需要对加工对象进行合理地选择和准备。
首先要明确加工对象的材料性质和加工要求，包括硬度、切削性能、热处理状况等。
根据加工对象的特点，选择合适的机床和切削工具，并对加工对象进行必要的前处理，如清洗、除锈、切割等。
二、机床和工具的选择机床和切削工具是机械加工的重要设备。
根据加工对象的材料性质、尺寸和形状要求，选择合适的机床和工具。
例如，对于小型零件的加工，可选择手动或半自动机床；对于大型零件的加工，可选择数控机床。
切削工具的选择要考虑材料的硬度、切削速度、切削力和切削导向性等要素。
三、工艺规范的确定机械加工工艺过程中，需要对每一道工序的加工方法、工艺参数和工艺顺序进行规范。
根据加工对象的要求，确定适当的切削速度、进给速度、切削深度和切削角度等参数。
同时，还需要根据工艺规范制定合理的送进量、给退量和回缩量等控制参数，以保证加工精度和表面质量。
四、切削原理的了解机械加工工艺过程中，切削是最常用的加工方法之一、了解切削原理有助于正确选择切削工艺和提高加工效率。
切削原理包括剪切变形、剪切应力、剪切力、刀具与工件接触面积等。
根据切削原理，可以优化刀具的结构和形状，提高切削效率和工件质量。
五、加工工艺的改进和优化机械加工过程中，通过不断地改进和优化加工工艺，可以提高加工效率和降低加工成本。
工艺改进和优化包括提高切削速度、降低切削力、改变切削轮廓和切削角度等。
同时，还可以通过改变工艺参数和工艺顺序，实现更加精密和高效的加工。
综上所述，机械加工工艺过程的基础知识包括加工对象的选择和准备、机床和工具的选择、工艺规范的确定、切削原理的了解以及加工工艺的改进和优化。
通过掌握这些基础知识，可以提高机械加工的效率和质量，满足不同加工要求。
机械加工工艺基础知识讲解
（4）生产系统
以整个机械制造厂为整体，为了最有
效地经营，获得最高经济效益，一方面把 原材料供应、毛坯制造、机械加工、热处 理、装配、检验与试车、油漆、包装、运 输、保管等因素作为基本物质因素来考虑； 另一方面把技术情报、经营管理、劳动力 调配、资源和能源利用、环境保护、市场 动态、经营政策、社会问题和国际因素等 信息作为影响系统效果更重要的要素来考 虑。
1．生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ （1）生产技术准备过程
❖ （2）生产工艺过程 ❖ 主要包括
❖ （3）辅助生产过程
❖ （4）生产服务过程
❖ （1）生产技术准备过程 包括产品投产前的市 场调查分析，产品研制，技术鉴定等。
❖ （2）生产工艺过程 包括毛坯制造，零件加工， 部件和产品装配、调试、油漆和包装等。
❖ 1．获得尺寸精度的方法
❖ 机械加工中获得工件尺寸精度的方法，主要 有以下几种：
❖ （1）试切法
❖ 试切法：先试切出很小部分加工表面，测量 试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具 切削刃相对工件的位置，再试切，再测量， 如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸 达到要求后，再切削整个待加工表面。
❖ 试切法通过“试切－测量－调整－再试切”， 反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例 如，箱体孔系的试镗加工。
的，从而节约安装时间使生产率可以大提高。
❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
❖ 为了提高生产率，用几把刀具同时加工 几个加工表面的工步，称为复合工步， 也可以看作一个工步。
机械加工工艺基础知识点
机械加工工艺基础知识点机械加工工艺是指利用机床及其附件对工件进行切削、成型及其运动控制的过程。
在机械制造中，机械加工工艺是最常用、最基本的制造方法之一，它广泛应用于各行各业，包括汽车、航空航天、电子、机械制造等领域。
以下是机械加工工艺的基础知识点：1.切削原理：机械加工的基本原理是利用刀具对工件进行切削，通过切削削除工件上多余材料，从而得到所需的形状和尺寸。
2.切削力：切削力是指在切削过程中刀具对工件所产生的力。
切削力的大小受到多种因素的影响，包括工件材料的硬度、切削速度、进给量等。
3.切削液：切削液是指在机械加工过程中用于冷却和润滑的液体。
切削液可以起到降低切削温度、减少切削力、清洗切屑等作用，提高切削质量和工具寿命。
4.主要切削工艺：主要的机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削、铣削、线切割等。
不同的工艺适用于不同的工件形状和材料。
5.机床：机床是进行机械加工的主要设备，它是将刀具固定在一定位置并控制其运动的装置。
常用的机床有车床、铣床、钻床、磨床等。
6.数控机床：数控机床是一种能够自动控制和执行加工程序的机床。
通过预先编写好的加工程序，数控机床可以自动完成复杂的加工操作，提高加工效率和精度。
7.加工工艺规程：加工工艺规程是对加工过程进行详细描述和规定的文件。
它包括工艺路线、工艺参数、刀具选用、切削速度、进给量、切削液使用等内容，是保证加工质量和效率的重要依据。
8.模具加工：模具加工是一种专门用于制造模具的机械加工工艺。
模具是用于制造复杂零件的工装，它具有高精度和复杂的形状，需要经过多道工序来完成。
9.表面处理：表面处理是对加工件表面进行涂覆、镀层或其他处理，以改善表面的性能和质量。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、氮化、磷化等。
10.加工误差和精度：由于加工过程中受到各种因素的影响，加工件的尺寸和形状往往难以完全符合设计要求。
加工误差是指加工件与设计要求之间的差距，而精度是指加工件的尺寸和形状与设计要求的接近程度。
机械加工基础知识培训
机械加工基础知识培训机械加工是一门涉及到金属和非金属材料的切削、焊接、锻造等各种加工工艺的技术。
对于从事机械制造、维修和加工的人员来说，熟悉机械加工的基础知识是非常重要的。
本篇文章将就机械加工的基础知识进行培训，帮助读者了解并掌握相关技术。
一、机械加工的定义和分类机械加工是指通过物理或化学手段将金属或非金属材料加工成具有一定形状、尺寸和表面粗糙度要求的零部件或产品的过程。
根据加工原理和加工方式的不同，可以将机械加工分为以下几类：1. 切削加工：包括车削、铣削、钻削、刨削、磨削等各种切削加工方法，通过刀具与工件之间的相对运动来实现材料的加工与去除。
2. 成形加工：包括锻造、模压、冲压、拉伸等各种成形加工方法，通过对材料施加力以改变其形状。
3. 焊接加工：包括电弧焊、气体焊、激光焊等各种焊接加工方法，通过熔化材料并使其凝固以连接或修补工件。
4. 热处理：通过加热、保温和冷却等工艺，使材料的组织和性能发生变化，以提高其硬度、强度和韧性等性能。
5. 表面处理：通过机械、热处理、化学处理等手段改善工件表面的质量或性能，如研磨、抛光、镀层等。
二、机械加工工艺流程机械加工通常包括选择材料、设计工艺方案、准备设备及工具、加工工序、质量检验等多个环节。
以下是一般的机械加工工艺流程：1. 确定工件的加工要求，并选择合适的材料。
2. 根据工件形状和要求，设计加工工艺方案，并确定加工工序。
3. 准备加工设备和工具，如机床、刀具、夹具等。
4. 进行第一道工序的粗加工，如车削、铣削等。
5. 进行中间加工工序，如钻孔、切割等。
6. 进行精加工工序，如磨削、磨床等。
7. 进行表面处理，如抛光、镀层等。
8. 进行质量检验，检查工件是否符合要求。
9. 进行组装、调试等工序，完成最终产品。
10. 做好记录和总结，为下一次加工提供参考。
三、机械加工中常见的工艺和设备在机械加工中，有许多常见的工艺和设备，以下是一些常见的例子：1. 车削：是一种通过将工件固定在旋转的主轴上，并用刀具对工件进行切削以改变其形状和尺寸的加工方法。
机械加工工艺基础吴恒文知识点
机械加工工艺基础吴恒文知识点1.机械加工的定义和目的：机械加工是指通过机械工具或机床对工件进行物理加工的过程，目的是获得精确尺寸、良好表面质量和特定形状的工件。
2.机械加工工艺的分类：机械加工工艺可以按照加工方式、加工工具、加工过程和加工性质等方面进行分类。
常见的机械加工工艺有车削、铣削、钻孔、镗削、磨削、锯切、刨削等。
3.机械加工工艺与机床选择：不同的工件形状和材料需要选择不同的机械加工工艺和机床。
机床的选择要考虑到工件的大小、形状、材料和加工要求等。
常用机床有车床、铣床、钻床、镗床、磨床、锯床、刨床等。
4.机械加工工艺的加工精度：机械加工要求具备一定的加工精度，包括尺寸精度、形位精度和表面质量。
尺寸精度是指工件尺寸与设计要求之间的差异，形位精度是指工件形状和位置与设计要求之间的差异，表面质量是指工件表面的光洁度和无缺陷程度。
5.机械加工工艺的工装夹具：工件在机械加工过程中需要使用工装夹具固定在机床上，以保证加工精度和加工安全。
常见的工装夹具有三爪卡盘、四爪卡盘、平板夹具、机床刀具等。
6.机械加工工艺的刀具选择：不同的机械加工工艺需要选择适合的刀具进行加工。
刀具的选择要考虑到工件材料、加工精度和加工效率等因素。
常见的刀具有车刀、铣刀、钻头、切削刀、磨料等。
7.机械加工工艺的加工参数：机械加工过程中需要确定各种加工参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度、切削速度等。
这些参数的选择要根据工件材料、刀具材料、刀具类型和加工要求等因素进行合理选择。
8.机械加工工艺的表面处理：在机械加工过程中，为了提高工件的表面质量和使用寿命，常常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法有抛光、电镀、喷涂、油膜涂覆、阳极氧化等。
9.机械加工工艺的质量控制：在机械加工过程中，需要进行质量控制，包括检验工件尺寸、形状和表面质量等。
常见的质量检验方法有直尺量尺、卡尺测量、游标卡尺测量、三坐标测量等。
以上是机械加工工艺基础的一些知识点。
机械加工工艺基础知识点
机械加工工艺基础知识点0总体要求掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。
一、机械零件的精度1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。
理解配合制、公差等级及配合种类。
掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。
1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。
1.2配合制：（1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。
（2）了解配合制的选用方法。
（3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合（4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。
1.3公差与配合的标注（1）零件尺寸标注（2）配合尺寸标注2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。
理解形位公差及公差带。
2.1几何公差概念：1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。
2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。
作用：控制形状、位置、方向误差。
3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。
4）跳动公差：圆跳动、全跳动。
2.2几何公差带：1）几何公差带2）几何公差形状3）识读3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。
3.1常用量具：（1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。
（2）识读：刻度，示值大小判断。
（3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。
3.2专用量具：（1）种类：螺纹规、平面角度样板。
（2）调整与使用及注意事项3.3量具的保养（1）使用前擦拭干净（2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯（3）用力适度，不测高温工件（4）摆放，不能当工具使用（5）干量具清理（6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。
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单项选择题C-B6-E-001 L精车大模数ZA蜗杆时，，必须使车刀左右刀刃组成的平面处于水平状态并与工件中心等高，以减少( C )误差。
A.齿距B.导程C.齿形D.齿厚C-B6-E-002 O钟式百分表是属于( B )量仪中的一种测量仪器。
A.光学B.机械C.电动D.气动C-B6-E-003 H下面对于偏心工件的装夹，叙述错误的是( B )。
A.两顶尖装夹适应用较长的偏心轴B.专用夹具适用于单件生产C.偏心卡盘适用于精度要求较高的偏心零件D.花盘适用于偏心孔类零件装夹C-B6-E-004 O精车轴向直廓蜗杆时，为了保证齿形正确，必须把车刀两侧切削刃组成的平面装在( A )位置上，并且与蜗杆轴线在同一水平面内。
A.水平B.垂直C.倾斜D.倾斜一个导程角C-B6-E-005 O缩短辅助时间是提高劳动生产率的一个很重要的方面，下面方法正确的一项是( A )。
A.缩短工件装夹时间B.减少加工余量C.加大切削用量D.采用多刀切削和多件加工C-B6-E-006 H车细长轴时，为减少弯曲变形，车刀的主偏角应取( D )，以减少径向切削分力。
A.15°～30°B.30°～45°C.45°～80°D.80°～93°C-B6-E-007 O为了保证各主要加工表面都有足够的余量，应该选择( B )的表面为粗基准。
A.毛坯余量最大B.毛坯余量最小C.毛坯余量居中D.任意C-B6-E-008 H车削丝杠螺纹时，必须考虑螺纹升角对车削的影响，车刀进刀方向的后角应取( C )。
A.2°～3°B.3°～5°C.（3°～5°）＋ΨD.（3°～5°）－ΨC-B6-E-009 O车削薄壁零件须解决的首要问题是减少零件的变形，特别是( D )所造成的变形。
A.切削垫B.振动C.切削力D.夹紧力和切削力C-B6-E-010 O车削多头蜗杆时，要特别注意抓住( D )两个重要的环节。
A.粗车和精车B.车刀的粗、精磨C.调整机床和挂轮D.分线和测量C-B6-E-011 O车削深孔时，刀杆刚性差容易让刀，因此工件会产生( D )误差。
A.平行度B.垂直度C.形状D.圆柱度C-B6-E-012 O( D )是一种具有较高的强度，韧性，耐磨性和红硬性的刀具材料。
A.碳素工具钢B.合金工具钢C.硬质合金D.高速钢C-B6-E-013 O检测细长轴工件的同轴度圆跳动，可以把工件安放在偏摆仪上用( B )内接测量。
A.千分尺B.千分表C.圆度仪D.轮廓仪C-B6-E-014 H中心孔的精度是保证主轴质量的一个关键。
光整加时要求中心孔与顶尖的接触面积达到( D )以上。
A.50%B.60%C.70%D.80%C-B6-E-015 L薄壁工件加工刚性差时。
车刀的前角和后角应选( A )。
A.大些B.小些C.负值D.零值C-B6-E-016 H一般主轴的加工工艺路线为：下料→锻造→退火（正火）→粗加工→调质→半精加工→( B )→粗磨→低温时效→精磨。
A.时效B.淬火C.调质D.正火C-B6-E-017 H测量已加工表面尺寸及位置，对于选择的测量基准下面哪种答案正确( B )。
A.测量基准是唯一的B.可能有几种情况来确定C.虚拟的D.A、B和C都不对C-B6-E-018 O车削曲轴时，若顶尖孔位置不正确，会造成( C )不符合图样要求。
A.表面质量B.轴颈尺寸C.曲柄颈夹角D.轴颈间的同轴度C-B6-E-019 L现有这样一种定位方式，前端用三爪卡盘夹持部分较长，后端、顶尖顶入中心孔这种定位方式( C )。
A.不存在过定位B.是完全定位C.存在过定位D.不能肯定是什么定位方式C-B6-E-020 L有一长径比为30，阶台较多且同轴度要求较高的细长轴，需多次以两端中心孔定位来保证同轴度，采用( A )装夹方法比较适宜。
A.两顶夹B.一夹一顶C.一夹一拉D.一夹一搭C-B6-E-021 O用三爪自定心卡盘夹外圆车薄壁工件内孔，由于夹紧力分布不均匀，加工后易出现( B )形状。
A.外圆呈三棱形B.内孔呈三棱形C.外圆呈椭圆D.内孔呈椭圆C-B6-E-022 O薄套类工件，其轴向受力壮况优于径向，可采用( A )夹紧的方法。
A.轴向B.径向C.正向D.反向C-B6-E-023 L使用内径百分表测量孔径时，必须摆动百分表，所得的( A )是孔的实际尺寸。
A.最小读数值B.最大读数值C.多个读数的平均值D.最大值与最小值之差C-B6-E-024 H成形刀样板工作面各尺寸公差通常取成形车刀截形尺寸公差的( A )，并且呈对称分布。
A.1/2～1/3B.1/3～1/4C.1/4～1/5D.1/5～1/6C-B6-E-025 O关于夹紧力大小的确定，下列叙述正确的是( D )。
A.夹紧力尽可能大B.夹紧力尽可能小C.有少许夹紧力即可D.夹紧力大小应通过计算并按完全系数校核得到C-B6-E-026 L粗加工后工件残余应力大，为消除残余应力，可安排( A )处理。
A.时效B.正火C.退火D.回火C-B6-E-027 H使用( C )测量偏心距，须准确测量基准圆及偏心圆直径的实际尺寸，否则计算偏心距会出现误差。
A.两顶尖支承B.v形铁支承C.间接法D.直接法C-B6-E-028 O对所有表面都要加工的零件，在定位时，应当根据( A )的表面找正。
A.加工余量小B.光滑平整C.粗糙不平D.加工余量大C-B6-E-029 H车细长轴时，跟刀架卡爪与工件的接触压力太小，或根本就没有接触到，这时车出的工件会出现( C )。
A.竹节形B.麻花形C.频率振动D.弯曲变形C-B6-E-030 O三针测量用的量针直径如果太大，则量针的横截面与螺纹牙侧不相切，无法量得( B )的实际尺寸。
A.顶径B.中径C.小径D.大径C-B6-E-031 L滚花时，切削速度一般选择( C )。
A.高速B.中等C.低速D.80～100m/mmC-B6-E-032 O使用( D )装夹车削偏心工件时，因偏心距较大其基准圆容纳不下偏心顶尖孔，可使用偏心夹板。
A.四爪卡盘B.三爪卡盘C.偏心卡盘D.两顶尖C-B6-E-033 H对于加工面较多的零件，其粗加工，半精加工工序，可用( C )表示。
A.草图B.零件图C.工艺简图D.装配图C-B6-E-034 H一个工件，在某个方向上的位置对加工要求没有影响，那么该方向的自由度( B )。
A.一定要限制B.可以不限制C.一定不能限制D.一定要重复限制C-B6-E-035 O( A )需要解决的关键技术有刀具几何形状的确定和冷却排屑问题。
A.深孔加工B.车细长轴C.车削精密偏心工件D.多拐曲轴加工C-B6-E-036 O用两顶尖支承工件车外圆时，前、后顶尖的等高度误差，会影响工件( D )。
A.圆度B.表面粗糙度C.平行度D.素线的直线度C-B6-E-037 O车削薄壁零件的关键是解决( D )问题。
A.车削B.刀具C.夹紧D.变形C-B6-E-038 L车削对配圆锥，常用( D )进行加工。
A.靠模法B.偏移尾座法C.宽刃刀车削法D.转动小滑板法C-B6-E-039 H加工轴类零件时，常用两个中心孔作为( D )。
A.粗基准B.粗基准，精基准C.装配基准D.定位基准，测量基准C-B6-E-040 O车细长轴时，在第一刀车过后，为消除( D )，必须重新校正中心孔。
A.锥度B.振动C.切削力D.内应力C-B6-E-041 L在卧式车床主轴的外圆表面粗加工时为了提高零件的装夹刚度一般采用( B )方式。
A.两顶尖B.一夹一顶C.一夹一托D.前后托C-B6-E-042 H当车削几何形状不圆的毛坯时，因切削深度不一致引起切削力变化而使车削后的工件产生圆度误差，属于工艺系统( B )造成的。
A.几何误差B.受力变形C.热变形D.工件内应力所引起的误差C-B6-E-043 O用高速钢车刀精度较高的螺纹时，其纵向前角应为( C )，才能车出较正确牙型。
A.正值B.负值C.零值D.正负值均可C-B6-E-044 L利用千分尺测量工件直径时，千分尺作轻微摆动后，( B )即为工件的直径。
A.最大读数值B.最小读数值C.最大值与最小值的平均值D.最大值与最小值之差C-B6-E-045 O采用90°车刀粗车细长轴，安装车刀时刀尖应( C )工件轴线，以增加切削的平稳性。
A.对准B.严格对准C.略高于D.略低于C-B6-E-046 O测量薄壁零件时，容易引起测量变形的主要原因是( C )选择不当。
A.量具B.测量基准C.测量压力D.测量方向C-B6-E-047 L采用百分表分线法分线时，百分表测量杆必须与工件轴线( A )，否则将产生螺距误差。
A.平行B.垂直C.倾斜D.成15°角C-B6-E-048 O粗车时，应考虑提高生产率并保证合理的刀具耐用度，首先要选用较大的( B )。
A.进给量B.切削深度C.切削速度D.切削用量C-B6-E-049 H如果一个尺寸链中有三个环，封闭环为L0增环为L1减环为L2那么( A )。
A.L1＝L＋L2B.L2＝L＋L1C.L＝L1＋L2D.L1＝L－L2C-B6-E-050 O车右旋螺纹时，因受螺旋运动的影响，车刀左刃前角( B )。
A.减小B.增大C.为零D.不变C-B6-E-051 H车削精度要求高、表面粗糙度值小的蜗杆，车刀的刀尖角须精确，两侧刀刃应平直锋利，表面粗糙度值要比蜗杆齿面小( B )级。
A.1～2B.2～3C.3～4D.4～5C-B6-E-052 L偏心距较小时，百分表指示的最大值与最小值( B )即为零件的偏心距。
A.之差B.之差的一半C.和的一半D.一半的和C-B6-E-053 L曲轴的直径较大或曲柄颈偏心距较小，有条件在两端面上打主轴颈及曲柄颈中心孔的工件，可采用( A )装夹车削。
A.两顶尖B.偏心卡盘C.专用偏心夹具D.偏心夹板C-B6-E-054 O粗车铸铁应选用( A )牌号的硬质合金车刀。
A.YG5B.YG8C.YT15D.YG3XC-B6-E-055 H车削铜合金材料时，常用刀具材料有高速钢和( A )类硬质合金。
A.KB.PC.MD.PWC-B6-E-056 O轴上有多个退刀槽或越程槽时，最好选取相同的尺寸，( A )。
A.为了便于加工B.为了装配方便C.为了减少压力集中D.为了轴上零件的定位C-B6-E-057 L中心架支承爪和工件的接触应该( C )。
A.非常紧B.非常松C.松紧适当D.A、B和C答案都不对C-B6-E-058 O在卧式车床的主轴加工时，外圆表面和锥孔要多次互为基准加工，这样做是为了( C )。