异常工时管理规范(含表格)

异常工时管理规范
（ISO9001-2015）
1.0目的：
为提升生产效率，提高产品质量，降低生产成本，减少由工作质量引起的返工、配套件的待料、返修产生的工时，特制订本管理办法。

2.0适用范围：
适用于公司所有服务于生产的管理部门。

3.0职责：
4.1生产部负责异常工时的判定与统计；
4.2品质部负责监督异常工时真实性，
4.3资材部和PIE负责审核异常工时的合理性。

4.4生产副总经理负责“异常工时”有效性的批准；
4.5行政部负责工时统
4.6财务部负责工时核算
4.0定义：
4.1异常工时：凡指一切影响生产进度、导致生产不能正常实施计划而发生的停工、待料或质量返工等工时损失。

5.0工作程序
5.1异常的处理
5.1.1生产部按生产计划排期提前到仓库领料并安排做首件并量产。

5.1.2生产部在生产过程中发现产品、物料与要求不符,生产的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象,5分钟内上报部门负责人、工程、资材部、品质部等相关人员确认。

5.1.3工程部、品质部确认异常可接受，通知生产继续生产，如确认异常不能接收，则由生产部或品质IPQC在接到需特别加工或退货信息10分钟内开出《品质异常处理单》进行跟踪处理。

5.1.4经品质分析，给出初步分析结果，结果为工艺问题，设计问题，来料问题。

5.1.5由品质分析，如果需要返工或改变工艺则由工程部更改样品给品质部确认，品质判定方案可行后，工程必须在现场跟进指导产线员工作业方法。

品质判定是否符合要求，工程等员工生产出2件合格品后方可离开现场，品质部跟踪监控过程确认。

5.1.6如果确认是来料问题，按照解决方案的意见，找供应商沟通协助处理或由我司加工挑选扣除供应商相应费用并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法），生产部要给予相应的配合，和支持。

同时品质应协助。

5.1.7如果由于制程异常原因造成的，则由相关责任部门协助处理。

5.1.8待工，返工工时，由生产线记录，并填定在《车间导常工时申报表》，并
在当天的《生产日报表》上备注。

5.2异常工时的处理
5.2.1生产部班组长填写《车间异常工时申报单》，经部门负责人确认后，转交下道部门。

5.2.2资材部生管和工程部PIE收到《车间异常工时申报单》进行工时审核，确定其工时的准确性。

5.2.3责任部门负责人确定其问题存在处理的时效性和预防措施，避免下批再次发生类似问题。

5.2.4总经办副总以上人员，最终裁决工时和异常预防方法的合理性。

5.2.5行政部进行异常工时汇总。

5.2.6财务部对异常工时进行核算。

5.3异常责任签定
5.3.1业务部：业务人员下发的订制单与合同不符，需下发补充订制单更改包装方式的，产生工时异常的：
a.投产前更改的不计异常工时；
b.虽未投产，但影响配套件采购进度，造成配套件待料的；
c.投产后造成返工的；
d业务人员在订单物料进入车间后，仍未确定包装方式，造成等待的工时；
e业务人员未与客户对接清楚“文版，包装方式”，造成客户验货提出更改的，
造成重做或返工的；
f客户提供的材料不能按时供货或来货未按我司技术状态供货，导致车间等待或返工的。

d由于客户原因需要更改订单产品结构或包装方式的，造成返工等异常工时，由客户承担的不列入考核；客户不承担异常工时损失的，由业务副总批准后不列入业务公司的考核；
5.3.2工程部：
a设计人员因主观原因造成的设计错误的；b因与供应商对接技术状态不清楚造成的返工的；
c工艺人员料单(BOM表)漏出、错出，造成车间配套件待料或返工的；
5.3.3采购与货仓部：
a采购员因主观原因造成物料交期延迟，待料的；
b货仓部物料员错发物料，或在库存量小于安全库存的情况下，未做预警动作，造成补装或返工的；
c因不可抗力因素引起的配套件到货延迟的不纳入考核。

5.3.4品管部：
a品管部检验员因主观原因（错检、漏检），使不合格物料批量流入生产线，造成返工或停工待料的；
b对非可控因素引起的返工或停工待料的，品管部将由此造成的异常工时纳入。