《金属压铸工艺与模具设计》第14章压铸模设计程序及图例
压铸工艺ppt课件
压铸工艺可获得高精度 、高质量的金属零件， 尺寸精度可达IT6-IT8级 。
压铸机生产效率高，可 实现自动化生产，提高 生产效率。
压铸工艺可节约原材料 ，减少加工余量，降低 生产成本。
压铸工艺可应用于各种 金属材料的成型，如铝 合金、锌合金、铜合金 等。
压铸工艺发展历程
01 早期阶段
压铸工艺起源于19世纪初，最初用于制造印刷机 零件和钟表零件等小型精密零件。
采用真空压铸、挤压铸造等先进压铸技术 ，提高金属液的充型能力和补缩能力，减 少气孔、缩松等缺陷的产生。
提高压铸件质量途径
加强原材料控制
选用优质合金材料，严格控制金属液的化学成分和物理性能，确保原 材料质量符合要求。
优化压铸工艺设计
根据压铸件的结构和性能要求，合理设计浇注系统、排气系统和冷却 系统等，确保金属液在型腔内的流动和凝固过程稳定可靠。
冷却系统设计
根据模具温度和产品要求，设计合理的冷 却水道和冷却方式
模具材料及热处理
01 常用模具材料
热作模具钢、冷作模具钢、塑料模具钢等
02 热处理工艺
淬火、回火、表面强化处理等，提高模具的硬度 、耐磨性和抗疲劳性能
03 模具寿命与维护
通过合理的使用和维护，延长模具使用寿命，降 低生产成本
03
压铸合金与熔炼
强化过程监控和检验
采用先进的检测手段和工艺控制方法，对压铸过程中的关键参数进行 实时监控和调整，确保压铸件质量稳定可靠。
加强人员培训和管理
提高压铸操作人员的技能水平和质量意识，加强生产现场的管理和调 度，确保生产过程的顺利进行和产品质量的有效控制。
06
压铸工艺发展趋势与展望
新型压铸技术及应用前景
02 中期阶段
铸造工艺图及设计实例
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目录
• 铸造工艺图 • 铸造材料及特性 • 铸造设备及工具 • 铸造设计实例 • 铸造工艺优化及改进建议 • 铸造工艺图及设计软件应用
01
铸造工艺图
铸造工艺流程图
造型材料准备
包括对铸造用砂、型砂等的选择 、混砂、配制等过程。
模样和芯盒准备
根据图纸准备木模、木芯盒等。
造型和制芯
将模样放入芯盒内，填入型砂， 形成铸型。
落砂和清理
铸件冷却后打开铸型，去除铸件 表面和内部的残砂和夹杂物。
浇注
将熔融的金属注入铸型中。
合型
将上、下铸型组合起来，形成完 整的铸型。
铸造模具设计图
模具材料选择
根据铸造合金和模具使用条件 选择模具材料，如铸铁、铜合
金等。
模具结构设计
根据产品图纸和铸造工艺要求 ，设计模具结构，包括浇口位 置、分型面选择等。
组成。
数控铣床
用于模具型腔的铣削加工，主要由 主轴、工作台、控制系统等组成。
数控磨床
用于模具型腔的磨削加工，主要由 工作台、主轴、控制系统等组成。
铸造用辅助设备
混砂机
用于混制型砂，一般由混砂转子、型砂输送装置、润 湿装置等组成。
砂处理设备
用于对型砂进行干燥、冷却、输送等处理，一般由干 燥器、冷却器、输送装置等组成。
浇注机
用于浇注金属液体，一般由浇包、浇道、控制系统等 组成。
铸造工具及选用
1 2
模样和芯盒
用于制作铸造用的模样和芯盒，一般由木材或塑 料制成。
浇口杯和分流锥
用于浇注金属液体，一般由耐火材料制成。
3
冒口和冷铁
用于控制铸件的温度和补缩，一般由铸铁或铸钢 制成。
压铸工艺流程图示
压铸(BODY)工艺流程图示i，压铸机调试2，压铸模安装呻3，压铸模设计与制造斗8，合金熔炼保温6，模具清理—7,合型(合模)9,嵌件准备12,开模、抽芯取件13，表面质量检查> 16,铸件浸渗、喷丸处理d压室（冲头）直径（MM ）1、压射压力注：t1 ------ 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速） t2 ----- 金属液于压室中在压射冲头的作用下， 通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速）t3 ------ 充填刚刚结束时的舜间； P3为三级（增压） t4 ------ 最终静压力；P4为补充压实铸件4P yP b =刃d 2式中：Pb ------ 比压（Mpa ） ; Py --------- 机器的压射力（N ）； （压射力=压射缸直径x蓄压器压射时间最小压力）选择比压考虑的的主要因素艺参数压铸各种合金常用比压表( Mpa)压力损失折算系数K压射速度浇注金属液量占压室容积百分数 (%)压射速度(cm/s)< 30 30-40 30-60 20-30 >6010-20高压速度计算公式VVh= -----------2__1/4 刃 dTx [1+(n-1) x 0.1]压铸合金 铸件壁厚v 2.5MM铸件壁厚〉2,5〜6MM 锌合金 1〜2 3〜7 铝合金 1〜2 3〜8 镁合金 1〜2 3〜8 铜合金2〜35〜10式中:oCM/S);留模时间浇注温度②含铝的锌合金温度不宜超过不去450C，否则结晶粗大。
压铸模温度T m=3式中：Tm -------------------- 压铸模所需的工作温度（C）；Th ------- 合金浇注温度（C）；△ t ----- 温度控制公差（一般为25C）压铸涂料润滑剂，咼温粘附剂、咼温成膜剂、乳化剂、极压添加1，改善环境污染2，除润滑、脱膜作用外水基涂膜剂齐9、防腐杀菌剂、分散剂、可冷却压铸模，提高生产型腔和冲头润滑剂、抗氧剂率3,用喷枪喷涂4，便于自动化生产自配涂料。
压铸工艺及压铸模具设计要点
压铸工艺及压铸模具设计要点摘要：压铸机、模具与合金三者，以压铸件为本，压铸工艺贯穿其中，有机地将它们整合为一个有效的系统，使压铸机与模具得到良好的匹配，起到优化压铸件结构，优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用，从而为压铸生产提供可靠保证。
所以，压铸工艺寓于模具中之说，内涵之深不言而喻。
关键词：压铸机；模具；压铸工艺；模具设计The Main Points of Die Casting Process andDie Casting Die DesignPAN Xian-Zeng, LIU Xing-fuAbstract: The die casting machine, die and alloy, the three on the basis of die castings, running through with the die casting process forms organically a whole and an effective system. Making the machines well to mate with dies, optimization of die casting construction, optimization of selecting die casting machine, optimization of die design and improving the flexibility of die casting process conveys in the die, this has a profound intension.Key words: die casting machine; die; die casting process; die design1 压铸机—模具—合金系统压铸机、模具和合金这三个因素，在压铸件生产过程中，它们构成了一个系统，即压铸机-模具—合金系统，它是以压铸件为本，工艺贯穿其中，赋予系统活力与效率，而模具则是工艺进入系统的平台。
压铸模设计实例(tupian)
这是一个摩托产品盖，其外形为442X170X112。
1出1，下面来谈谈模芯布局。
首先我们得先确定进料位置，此产品后面和尾部都需做滑块。
开流道时先考虑下滑块位置，能避开尽量避开。
故而流道选者无滑块正面进，如上图所示。
确定好方向后，以大圆心为基准定点。
我将进料深度分为3段。
主流道进口62宽，20深。
中间段支流道30宽，17深。
分叉小段15宽，14深在加斜度，皆与此产品较大内浇进料口深2。
如何计算进料道的长度，我设计的理论将其设3段，以左边黄尺寸为例。
假设小叉支流道斜度长为15—20，延长与转者处设15—20。
支流道宽30在略斜35左右，然后底下R角转折。
R20+延长，总长25—30。
这样算下流道长度从产品到模芯边距离为100左右。
渣包尺寸为30宽以上，长40以上，距离足够的话。
深度13—15，出模度数8—10度，底下R3—5过度。
假设渣包宽35，进料边口为5，预设渣包后留25。
那么产品到模芯边为60余量。
如有滑块得根据抽出距离另行计算或者加宽余量边，祥见以下图所示。
对于有滑块面的余量放置，假设模内抽芯距离为70，那么后面的距离为70+余量，使之滑块滑出绝对距离后始终在模芯内，余量15—20最起码。
另外边也同样的道理，这样我们可以计算出模芯的大小，然后去小归整。
设计好大小后，然后来设计模芯的厚度。
厚度的设计准则以模芯最低出开始算余量50以上。
因为底下通10水管，水管位置离产品模芯底面下来20—25距离，底下留余量为25—30，然后以分型面为定点基准，凑整数。
绿色为水管，红色，蓝色为点冷却。
一般模芯不是很厚的，如果中间没有孔位，可以直通，或环绕试。
如果无法通水管，那就采取点冷却。
一般在型腔的镶快出，凸起出，热聚处。
其深度离腔体最深出低20—30左右。
滑块的设计，皆如此产品的滑芯不是很大。
宽度方面一般滑座比滑芯大5一边，然后凑整数。
滑块高度的设计，首先确定此滑块是用油泵。
如油泵接头最大处为32，那我设置尾座面比接头高4，底下留9，这样尾座高度为45。
压铸成形工艺及模具设计
压铸成形工艺及模具设计一、压铸成形工艺1.压铸成形工艺是指将熔融的金属注入到压铸模腔中，经过一定的冷却时间和压力，使金属凝固成型的一种工艺。
压铸成形工艺主要用于制造复杂形状、精度高、表面质量要求较高的金属零件。
2.压铸成形工艺流程：(1)模具闭合：将模具的上下模闭合，并确保两模之间的间隙均匀。
(2)进料：将预先加热熔融的金属材料注入到压铸机的料斗中。
(3)注料：借助压铸机的压力将熔融金属注入到模腔中。
(4)冷却：通过冷却系统使金属冷却固化。
(5)脱模：打开模具，将成型的零件取出。
3.压铸成形工艺的优势：(1)成型周期短：压铸成形工艺生产周期短，能够高效地生产大量复杂形状的金属零件。
(2)生产精度高：由于模具的尺寸稳定，压铸成形工艺能够保证零件的尺寸精度高，表面质量好。
(3)材料利用率高：压铸成形工艺可以通过智能化控制，精确控制金属的注入量，减少材料浪费。
(4)工序简单：压铸成形工艺只需进行模具的闭合、注料、冷却和脱模等简单工序即可完成零件的生产。
二、模具设计1.模具是压铸成形工艺中非常重要的工具，模具设计的好坏直接影响到成型零件的质量和生产效率。
2.模具设计需要考虑的因素：(1)零件的形状复杂度：根据零件的形状复杂度选择合适的模腔结构，以保证零件的成型质量。
(2)材料的流动性：通过模具的设计，合理控制金属材料的流动性，以避免金属在注入过程中产生气孔和缺陷等问题。
(3)模具的耐用性：考虑到模具在生产过程中需要承受高温和高压等环境，应选择耐磨、耐腐蚀的材料制作模具。
(4)模具的冷却系统：设计合理的冷却系统，以确保模具在生产过程中能够及时散热，提高生产效率。
(5)模具的可维修性：合理设计模具的结构，以便于进行模具的维修和调整，延长模具的使用寿命。
3.模具设计的步骤：(1)确定零件的几何形状和尺寸。
(2)选择模具的结构类型。
(3)设计模腔和配套零部件。
(4)设计冷却系统和排气系统。
(5)选择模具材料和热处理工艺。
《金属压铸工艺与模具设计》第14章：压铸模设计程序及图例
14.3 压铸模结构图例
14.3 压铸模结构图例
续图
14.3 压铸模结构图例
14.3 压铸模结构图例
续图
14.3 压铸模结构图例
5．绳轮压铸模(见图14.17) 绳轮铸件材料是铝合金，周围有梯形槽，外形尺寸为 φ100 mm×5.5 mm。 选用立式冷压室压铸机，一模一件。中心浇口，平直分型面。 侧凹由四块斜滑块24成型，以便减少抽芯距离，减小模具体积。斜滑块由顶杆 20推动沿 斜导板23的燕尾槽滑动抽芯。 6．壳子压铸模(见图14.18) 此零件选用卧式冷压室压铸机压铸，采用半环形浇口，两个溢流槽，一模一件。 定模型芯10形成铸件内孔，所受包紧力较大。滑块 17、28形成铸件的全部凹凸外形，各 由两根斜导柱16进行抽拔。开模时，为确保滑块带动铸件脱出定模，斜导柱延时抽芯 (滑 块斜孔留有加长量)。滑块受到的胀模力较大，故用定模座板12整体楔紧。此零件由推杆 21推出，复位杆18复位。 7．手轮压铸模(见图14.19) 此零件轮毂处及轮缘处各有一嵌件，材质是铝合金。选用立式冷压室压铸机，一模一件， 中心浇口，模具四周开排气槽。 动模4和定模1沿铸件锥面构成一锥形分型面，有助于动、定模型腔中心对准和排气系统 设置。 采用推管3和推杆5联合推出，复位杆20复位。为便于在型芯上放置嵌件，采用手动齿轮 齿条机构使推管先复位。
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
技术条件：1. 材料：3Cr2W8V 2. 成型部分表面粗糙度Ra 0.8 µ m，其余未注表面粗糙度Ra1.6 µ m 3. 45～50HRC，试模后氮化，氮化深度0.08～0.15 mm，硬度Hv＞ 600
压铸模具设计全套课件(全)
（4）铸件结构方面的因素 ➢模数指铸件体积同其表面积之比 ➢结构复杂程度
29
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第三章 液态金属充填铸型的特点
二、金属液流动缺陷 （一）冷隔
1. 目视特征
Introduction
冷隔示意图
a）轻度冷隔
b）严重冷隔
30
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
一、金属液体流动的理论基础 （3）巴顿的理论
25
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第三章 液态金属充填铸型的特点
第二节 充填缺陷 ➢术语含义 ➢分类 ➢危害性
一、金属液充填缺陷形成机理 （一）金属液流动缺陷 ➢ 型腔未被完全充满 ➢ 型腔被充满
26
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
伯努利 定律
18
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
连续性 原理
19
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
压力：
20
Introduction
Short cycle time
Max. 300 - 500 ton locking force
6
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
压铸的实质与基本方法
Cold chamber die casting
High shot speed
2020年《金属压铸工艺与模具设计》第14章压铸模设计程序及图例参照模板
14.2 压铸模设计举例
图14.6 动模镶块
14.2 压铸模设计举例
技术条件：1. 材料：3Cr2W8V
2. 成型部分表面粗糙度Ra 0.8 µ m，其余未注明表面 粗糙度Ra1.6 µ m
3. 45～50HRC，试模后氮化，氮化深度0.08～0.15
mm，硬度Hv＞600
4. 浇道处脱模斜度为3°，其余地方都为1°
14.2 压铸模设计举例
技术条件：1. 材料：45钢28～32HRC 2. 4～30 孔位置与定模套板一致
14.2 压铸模设计举例
图14.7 侧型芯(一)
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
技术条件：1. 材料：45钢40~45HRC
2. 其余表面粗糙度Ra3.2 µ m
14.2 压铸模设计举例
图14.12 动模套板
14.1 压铸模设计程序
4．选择压铸机型号 根据压铸件的质量、压铸件在分型面上的投影面积计算所需的锁模力并结合压铸件生产单
位实际拥有的压铸机情况，初步选择压铸机(对压铸模与压铸机有关参数校核后，最后确 定压铸机型号)。 5．确定模具结构组成 在分型面与浇注系统、排溢系统确定后，需考虑以下几方面： (1) 确定成型零件的结构形式。如果是镶拼式，确定镶块、型芯的组合形式、固定形式。 (2) 根据侧孔、侧凹的形状特点，确定抽芯机构的结构形式、结构组成。 (3) 确定导向机构的形式、布置。 (4) 根据压铸件结构特点选择推出机构的类型；确定压铸件的推出部位及推出机构的复 位和导向形式。 (5) 决定温度调节系统的形式，初步考虑冷却通道的布置(有待于模具总装图中各机构 组成的位置、大小确定之后才能最后决定冷却通道的位置和大小尺寸)。 (6) 在考虑模具各机构组成时，要兼顾零件的加工性能。
压铸成型工艺及模具设计课程设计指导书
甘肃畜牧工程职业技术学院《压铸成型工艺与模具设计》课程设计指导书2010/12/101 设计模具应注意的问题设计模具时，值得讨论和注意的问题很多，现在就其应特别注意的问题简述如下：一、合理选择模具结构根据零件图样及技术要求，研究和选择适当的成型方法及成型设备，结合工厂的机械加工能力，提出模具的结构设计方案，并经充分讨论，以便设计出结构简单合理的模具，能够成型出符合质量要求的压铸件，且模具操作方便、安全，取件顺利可靠。
对工艺性较差的零件，可以根据模具设计和加工的需要，向有关人员提出修改零件图的建议，但不能擅自改动零件图。
’二、正确确定模具成型零件的尺寸模具成型零件的尺寸和表面粗糙度，对零件的成型质量影响极大，必须特别注意。
计算成型零件尺寸时，一般采用平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量。
极限收缩率、极限制造公差和极限磨损量的计算方法主要用于高精度的塑件。
三、设计的模具应便于制造设计模具时，应尽量使所设计的模具制造容易，成本低。
特别对那些比较复杂的成型模具。
零件应考虑采用一般机械加工方法还是采用特种加工方法，加工后如何进行装配，这些问题在设计模具时一定要认真研究和解决，同时还需考虑试模后具有足够的修模余量。
四、模具设计时，应充分考虑铸件的结构特点，尽量减少后加工在允许的范围内，尽可能地由模具成型出铸件上的孔、槽、凸、凹等部位，避免铸件在成型后再用其它加工方法加工这些部位。
五、设计的模具应满足生产率的要求且使用安全设计的模具应适合合金的工艺特性，脱模装置、侧向抽芯装置等要安全可靠，不引起铸件的变形、破裂；切除浇口、浇道容易。
六、模具成型零件工作表面应有一定的耐磨性；结构零件尽量选用标准件。
顶杆等销轴类零件，在工作条件下易卡住、弯曲、折断，占模具故障的绝大部分。
因此，在设计模具时应写明这些零件的材料、加工方法及热处理要求等。
七、根据压铸合金的成型特性设计模具模具设计时，除了考虑压铸合金能满足使用要求(力学性能、电气性能、耐热性、耐化学性、耐候性)外，还应充分掌握压铸合金的成型工艺性，以便使所设计的模具能成型出优质铸件。
压铸工艺及模具设计课程设计PPT23页
46、法律有权打破平静。——马·格林 47、在一千磅法律里，没有一盎司仁 爱。— —英国
48、法律一多，公正就少。——托·富 勒 49、犯罪总是以惩罚相补偿；只有处 罚才能 使犯罪 得到偿 还。— —达雷 尔
50、弱者比强者更能得到法律的保护 。—— 威·厄尔
31、只有永远躺在泥坑里的人，才不会再掉进坑里。——黑格尔 32、希望的灯一旦熄灭，生活刹那间变成了一片黑暗——普列姆昌德 33、希望是人生的乳母。——科策布 34、形成天才的决定因素应该是勤奋。——郭沫若 35、学到很多东西的诀窍，就是一下子不要学很多。——洛克
压铸模设计
鑄 模 設
為基準，減去斜度值及加工余量，另一端按脫模斜度 相應增大．
計
2019/5/29
Macherchen
25
三.壓鑄模零部件設計
d 中心距尺寸:
CM=(1+K’) CZ (CM )±δＺ/2 =[(1+K’) CZ] ±δＺ/2
中心距尺寸在加工製造和磨損過程中不受影響及上下
壓
偏差對稱分布．
鑄
模
設
計
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Macherchen
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三.壓鑄模零部件設計
e 成型中心邊距尺寸: 1). 磨損後增大的成型中心邊距
(C’M )±δＺ/2 =[(1+K’) C’Z -△/24 ] ±δＺ/2
2). 磨損後減小的成型中心邊距
壓
(C’M )±δＺ/2 =[(1+K’) C’Z +△/24 ] ±δＺ/2
壓 鑄 模 設 計
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Macherchen
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三.壓鑄模零部件設計
(3)避免銳角的鑲拼
壓 鑄 模 設 計
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Macherchen
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三.壓鑄模零部件設計
(4)防止熱處理變形的鑲拼
壓 鑄 (5)便於更換維修的鑲拼 模 設 計
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三.壓鑄模零部件設計
３)壓鑄件上和模具上的中心距尺寸均采用雙向等值正負偏差，它
壓
們的基本尺寸為平均值．
鑄
模
設
計
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三.壓鑄模零部件設計
3. 影響壓鑄件尺寸精度的因素：
《金属压铸工艺与模具设计》概述精讲37页PPT
61、辍学如磨刀之石，不见其损，日 有所亏 。 62、奇文共欣赞，疑义相与析。
63、暧暧远人村，依依墟里烟，狗吠ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ深巷中 ，鸡鸣 桑树颠 。 64、一生复能几，倏如流电惊。 65、少无适俗韵，性本爱丘山。
谢谢
11、越是没有本领的就越加自命不凡。——邓拓 12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。——爱尔兰 13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。——老子 14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。——歌德 15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。——迈克尔·F·斯特利
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14.1 压铸模设计程序
9．绘制压铸模装配图 压铸模装配图除需表明各零件之间的装配关系之外，还应注明： (1) 模具最大外形尺寸、安装尺寸； (2) 选用的压铸机型号； (3) 最小开模行程及推出机构推出行程； (4) 铸件浇注系统及其主要尺寸； (5) 特殊机构动作过程； (6) 模具零件的名称、数量、材料、规格； (7) 压铸模装配技术要求(参考13.2节)。 10．绘制压铸模零件图 绘制压铸模零件图应从成型零件开始，再设计动定模套板、滑块、斜导柱等结构零件。模
14.1 压铸模设计程序
6．选择模具零件材料及热处理工艺 7．绘制模具结构草图 绘制模具结构草图可以检查所考虑的结构相互间的协调关系。对经验不足的设计人员来说，
以此草图征求模具制造和模具操作人员的意见，以便将他们丰富实践经验引入设计中。 8．参数的计算与校核 (1) 计算成型零件成型尺寸。 (2) 计算校核成型零件型腔侧壁与底板厚度，以决定模板的尺寸(亦可由图、表查得)。 (3) 计算抽芯力、抽芯距离、抽芯所需开模行程及斜导柱尺寸。 (4) 推杆抗压失稳校核。 (5) 压铸机有关参数的校核，如：锁模力、压室容量、开模行程及模具安装尺寸。 (6) 计算温度调节系统参数(亦可选用经验数据)。
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
技术条件：1. 材料：3Cr2W8V
2. 成型部分表面粗糙度Ra 0.8 µ m，其余未注表面粗糙度Ra1.6 µ m 3. 45～50HRC，试模后氮化，氮化深度0.08～0.15 mm，硬度Hv＞
600
14.2 压铸模设计举例
图14.6 动模镶块
14.2 压铸模设计举例
技术条件：1. 材料：3Cr2W8V
2. 成型部分表面粗糙度Ra 0.8 µ m，其余未注明表面 粗糙度Ra1.6 µ m
3. 45～50HRC，试模后氮化，氮化深度0.08～0.15
mm，硬度Hv＞600
4. 浇道处脱模斜度为3°，其余地方都为1°
14.1 压铸模设计程序
2．分析压铸件的结构、合金材料的性能及技术要求 (1) 分析压铸件的结构能否保证铸件质量及有利成型。如压铸件的壁厚是否均匀合理；
壁的转角处是否有圆角；孔的直径和深度比例是否合适；要求的尺寸精度和表面粗糙度是 否恰当；是否要另加脱模斜度；有没有嵌件等。 (2) 分析压铸件合金材料对模具材料的要求及适用的压铸机。 对有不合理或不恰当的结构和要求，提出修改意见与用户商榷。产品设计、模具设计、模 具制造与产品生产几方面很好的结合，才能得到质量完美的压铸件。 3．确定型腔数目，选择分型面及浇注系统、排溢系统 (1) 根据压铸机及压铸件生产批量初步确定压铸模的型腔数目。 (2) 根据7.4.2节所述分型面选择基本原则合理选择分型面的位置。 (3) 根据铸件的结构特点，合理选择浇注系统类型及浇口位置，使铸件有最佳的成型条 件。 (4) 决定排溢系统的形式、位置。
14.2 压铸模设计举例
图14.7 侧型芯(一)
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
技术条件：1. 材料：45钢40~45HRC
2. 其余表面粗糙度Ra3.2 µ m
14.2 压铸模设计举例
图14.12 动模套板
具零件图应正确反映零件形状、标明零件尺寸、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、技术 要求和材料热处理要求。
14.2 压铸模设计举例
压铸件支架如图14.1所示，材料为ZL102。
14.2 压铸模设计举例
图14.1 压铸件支架
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
图14.2 铸件分型面
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
技术条件：1. 材料：45钢28～32HRC 2. 4～30 孔位置与定模套板一致
14.1 压铸模设计程序
压铸模设计程序一般包括以下几个方面： 1．取得必要的资料和数据 设计前，设计者必须向模具用户取得如下资料和数据： (1) 压铸件的零件图。图中零件的尺寸、尺寸公差、形位公差、表面粗
糙度、材质、热处理要求以及其他技术要求等应该齐全。 (2) 压铸件的生产数量及交货期限。 (3) 压铸件生产单位的设备情况(即压铸机的型号)。 (4) 模具加工单位的加工能力和设备条件。 (5) 用户的其他要求。
第14章 压铸模设计程序及图例
（时间：2次课，4学时）
第14章 压铸模设计程序及图例
由于压铸件的品种繁多，模具的结构特征和要求各 不相同，而且不同的设计者和加工单位也有各自的 特点和习惯，因此压铸模设计程序也会有些差异。 不过，基本的设计程序应该是相同的。
第14章 压铸模设计程序及图例
14.1 压铸模设计程序 14.2 压铸模设计举例 14.3 压铸模结构图例
14.1 压铸模设计程序
4．选择压铸机型号 根据压铸件的质量、压铸件在分型面上的投影面积计算所需的锁模力并结合压铸件生产单
位实际拥有的压铸机情况，初步选择压铸机(对压铸模与压铸机有关参数校核后，最后确 定压铸机型号)。 5．确定模具结构组成 在分型面与浇注系统、排溢系统确定后，需考虑以下几方面： (1) 确定成型零件的结构形式。如果是镶拼式，确定镶块、型芯的组合形式、固定形式。 (2) 根据侧孔、侧凹的形状特点，确定抽芯机构的结构形式、结构组成。 (3) 确定导向机构的形式、布置。 (4) 根据压铸件结构特点选择推出机构的类型；确定压铸件的推出部位及推出机构的复 位和导向形式。 (5) 决定温度调节系统的形式，初步考虑冷却通道的布置(有待于模具总装图中各机构 组成的位置、大小确定之后才能最后决定冷却通道的位置和大小尺寸)。 (6) 在考虑模具各机构组成时，要兼顾零件的加工性能。