七大浪费分析与改善培训PPT备课讲稿
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七大浪费与现场改善培训讲义(ppt 55页)
丰田汽车公司对企业增值与非增值活动的界定：
制造过 程
增值 (<5%)
非增值
必要非增值 （约60% ）
非必要非增值（浪费） （约35%）
问题：搬运是属于那类活动呢？
15
用增值和非增值来分析企业制造过程
原料生产
运输 W aitin g
运输 T ran sp o rtatio n
存放 g in g
混合
检验 n sp ectio n
包装 P a c k a g i库n g存
S e t-u p
原料 Raw
时间 Tim e
= 有附加值的时间
=无 附 加 值 的 时 间 （ 浪 费 ） ue
成品
16
用增值和非增值来分析企业制造过程
提高传统生产的结果
$
$
时间 me
时间
精益生产后的m结e 果
节约少量的时间
非计划停线时间
物流供应 17%
内部供应 2%
29%
检验操作 1%
55%
生产时间统计过程：2月26日——3月5日 组织生产时间：67h 在线返修 总装工作时间：36.67h 44% 计划停线时间：19.45h 非计划停线时间：1788分钟
停线效率损失：45% 停线次数：134次
供应商质量 12%
七种浪费 过度库存浪费
过量生产浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费
20
一、过度库存的浪费
定义：各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。
库存给企业带来哪些成本？
21
.（.....） 专业提供企管培训资料
过度库存的危害
如何消除七大浪费PPT课件
表现形式：
•自动机器操作中;人员的闲视等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障 材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
对策：
2 等待的浪费
原因：
•生产线布置不当;物流混乱 •设备配置 保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
材料不良 加工不良 检查 市场不良 整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
7 做出不良的浪费
原因：
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法 基准等不完备 •设备 模夹治具造成的不良
Ⅳ;生产动作研究
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1;关于人体之运用: 2;关于操作场所布置: 3;关于工具设备:
1 关于人体之运用:
1双手应同时开始并同时完成其动作 2除规定时间外;双手不应同时空闲 3双臂的动作应对称;同一方向并同时作业 4手的动作幅度最小并且能得到满意结 果最为妥当
5物体的动量应尽可能利用;但如需用手制止时;应尽可能 用最小的力
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
注意：
•了解同行的技术发展 •各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善
5 库存的浪费
不良所造成的库存;半成品所造成的 库存;制造过多所造成的库存
材料 零件 组合件等物品的停滞状态;包 括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修
•自动机器操作中;人员的闲视等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障 材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
对策：
2 等待的浪费
原因：
•生产线布置不当;物流混乱 •设备配置 保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
材料不良 加工不良 检查 市场不良 整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
7 做出不良的浪费
原因：
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法 基准等不完备 •设备 模夹治具造成的不良
Ⅳ;生产动作研究
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1;关于人体之运用: 2;关于操作场所布置: 3;关于工具设备:
1 关于人体之运用:
1双手应同时开始并同时完成其动作 2除规定时间外;双手不应同时空闲 3双臂的动作应对称;同一方向并同时作业 4手的动作幅度最小并且能得到满意结 果最为妥当
5物体的动量应尽可能利用;但如需用手制止时;应尽可能 用最小的力
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
注意：
•了解同行的技术发展 •各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善
5 库存的浪费
不良所造成的库存;半成品所造成的 库存;制造过多所造成的库存
材料 零件 组合件等物品的停滞状态;包 括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修
七大浪费ppt课件
安全第一无工伤 符合技术法规
快速应变 随时满足
精益生产给企业所带来的收益
• 通过精益生产可以实现（一般情况）：
– 库存减少 75% – 生产制造周期时间缩减 90% – 生产效率提高 100% – 降低产品缺陷率 – 提高员工主观能动性积极性 – 公司安全管理零事故
一、精益生产概论 二、七大浪费介绍 三、改善提案管理概论
卖方 市场
高价格 少品种 大批量 低质量 长交期
买方 市场
低价格 多品种 少批量 高质量 短交期
按计划生产 大批量制造
精益生产 （紧密联系市场）
精益生产和大批量生产的对比
项目
大批量生产方式
P （ 品 种 ） 少品种
大批量
大批量生产
Q （ 质 量 ） 客户不投诉 不良不可避免
就行了
抽检为中心
C （ 成 本 ） 按成本定价 成本+计划利润
改善提案管理流程
开始
提出改善人填写 《改善提案申请表》
本部门评审 (车间或室)
非改 善提案
向建议提出人 反馈解释（3天内）
是改 善提案
本部门 组织实施
否 按《现场专题注册》申
（部门无法实施） 请专题注册立项
是
将《改善提案申请表》各
①
个部分内容填写完整
月底归口管理部门评 出奖励等级
录入公司OA 管理系统
定义：两个工序或过程不同步时产
生的停顿时间
等待浪费 DV
48
七大浪费解读－等待浪费
表现形式：
停工待料 设备故障 员工缺勤导致停工 计划调整 ……
49
七大浪费解读－等待浪费
等待浪费产生的原因：
零部件供应不及时
消除生产现场七大浪费PPT课件
02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。
生产中七大浪费PPT课件
总结词
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
七大浪费培训资料ppt课件
例子： 操作人员等待系统运行完毕
你能想到其他的例子吗?
5 过量生产（最大的浪费源）
定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的 东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费
结果： 造成不必要的库存,提早用掉资金,隐藏“等待的浪费＂积压在制品
在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱 （纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加 显示生产能力超过需求 例子： 由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件
3 动作的浪费
定义：不能使产品增值之人员动作或机器动作 结果： 增加损坏产品的风险 增加人力需求
例子： 工作区域之间距离太长－如工作站零件盒距离。
你能想到其他的例子吗?
3 动作的浪费
12种动作的浪费:
1、两手空闲 2、举手空闲 3、作业动作停止 4、动作太大 5、左右手交换 6、步行多
7大浪费培训资料 7七大浪费培训资料
运行质量办公室 | 2020/4/29 | 威望于品质 孚于用户
无锡威孚高科技集团股份有限公司|© 版权所有,未经书面授权不得转载
课程目的(Purposes)
➢认识七大浪费的基本概念 ➢找出工作中存在的七大浪费 ➢学习消除七大浪费的方法
课程目标
课程结束后你能够(Deliverable):
7、转身角度大 8、移动中变换“状态＂ 9、不明技巧 10、伸背动作 11、弯腰动作 12、重复/不必要的动作
4 等待的浪费
定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划 不当造成无事可作的等待
结果： 增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工
序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时 常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令 单;生产联机品种切换的等待 显示一条不均衡的生产线
你能想到其他的例子吗?
5 过量生产（最大的浪费源）
定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的 东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费
结果： 造成不必要的库存,提早用掉资金,隐藏“等待的浪费＂积压在制品
在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱 （纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加 显示生产能力超过需求 例子： 由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件
3 动作的浪费
定义：不能使产品增值之人员动作或机器动作 结果： 增加损坏产品的风险 增加人力需求
例子： 工作区域之间距离太长－如工作站零件盒距离。
你能想到其他的例子吗?
3 动作的浪费
12种动作的浪费:
1、两手空闲 2、举手空闲 3、作业动作停止 4、动作太大 5、左右手交换 6、步行多
7大浪费培训资料 7七大浪费培训资料
运行质量办公室 | 2020/4/29 | 威望于品质 孚于用户
无锡威孚高科技集团股份有限公司|© 版权所有,未经书面授权不得转载
课程目的(Purposes)
➢认识七大浪费的基本概念 ➢找出工作中存在的七大浪费 ➢学习消除七大浪费的方法
课程目标
课程结束后你能够(Deliverable):
7、转身角度大 8、移动中变换“状态＂ 9、不明技巧 10、伸背动作 11、弯腰动作 12、重复/不必要的动作
4 等待的浪费
定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划 不当造成无事可作的等待
结果： 增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工
序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时 常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令 单;生产联机品种切换的等待 显示一条不均衡的生产线
七大浪费与现场改善培训讲义
七大浪费与现场改善培训讲义1. 引言本讲义旨在帮助企业了解并纠正常见的生产和运营中的七大浪费，以提高效率和降低成本。
通过现场改善培训，企业可以识别并消除浪费，实现生产流程的优化和持续改进。
2. 七大浪费概述2.1 传统的七大浪费概念传统的七大浪费包括：1.运输浪费：指产品或物料在生产过程中被多次搬运、移动或运输所造成的浪费。
2.库存浪费：指过多的存货或未使用的存货所造成的资金、空间和资源的浪费。
3.过程浪费：指生产过程中不必要的操作、等待或手续所导致的浪费。
4.过度生产：指生产过量或过早生产所造成的浪费。
5.等待浪费：指等待人员、物料或设备而导致的停工及时间的浪费。
6.过加工：指超过产品要求所必需的处理步骤或加工的浪费。
7.瑕疵品：指产品或物料的非正常损坏或不合格品所导致的浪费。
2.2 现场改善培训的目标现场改善培训通过对七大浪费的认知和分析，旨在帮助企业实施持续改进措施，提高效率和质量，并降低成本。
通过培训，员工将能够识别和消除浪费，提升团队合作和创新思维，从而促进企业的可持续发展。
3. 七大浪费详解3.1 运输浪费运输浪费是指产品或物料在生产过程中由于频繁搬运、移动或运输而导致的浪费。
它可能导致时间、能源和人力资源的浪费。
减少运输浪费的方法包括优化物料布局、减少搬运次数，并提高物流管理的效率。
3.2 库存浪费库存浪费是指过多的存货或未使用的存货导致的资金、空间和资源的浪费。
库存过剩可能导致资金的占用和财务成本的增加。
减少库存浪费的方法包括实施精益生产管理（Lean Production），采用精确物料需求计划（MRP）等。
3.3 过程浪费过程浪费是指生产过程中不必要的操作、等待或手续导致的浪费。
它可能包括重复工作、走动等不必要的动作。
通过精简工作流程、标准化操作和流程优化，可以减少过程浪费，并提高工作效率。
3.4 过度生产过度生产是指生产过量或过早生产导致的浪费。
它可能导致多余的库存、仓储和运输成本的增加。
七大浪费分析与改善培训1PPT课件
七大浪费分析与改善
ppt精选版
主讲人：李富友
2016.1.28
1
课堂约定
请关闭手机或改为震动
保持空杯的心态 请充分讨论并分享你的观点
请不要吝啬自己的掌声
ppt精选版
2
培训目标
1.认识七大浪费的定义和内容 2.能够掌握七大浪费分析方法识别浪费
精益生产的核心思想
一个流 消除浪费
全员参与 持续改进
ppt精选版
ppt精选版
31
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
➢ 占地面积：250 平米 ➢ 过程停留：8个点 ➢ 物流距离：177米 ➢ 生产线平衡率较低，只
有66.1% ➢ 过程停留点较多，增加
产品磕碰伤的风险 ➢ 现场在制品积压较多，
不便于现场管理
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
改
善
1
前 去毛刺
改
善
14
后
清 清洗 洗
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
工艺路线的变更
2 装螺塞
3 水试漏
4 清洗
5 检验
6 装配
7 包装
22 装 装螺 螺塞 塞
35 检验
43 干试漏
56 装配
67 包包装装
现场布局的调整
改 善 前
将现状停留点①②③④⑦⑧简化为③④
改 善 后
节省场地
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
❖ 改善后:实施物料配送模式，按时 按量将物料配送到生产线上，减 少了库存，提高了效率
25
过度库存改善案例2
改善前
合并
合并
8
ppt精选版
主讲人：李富友
2016.1.28
1
课堂约定
请关闭手机或改为震动
保持空杯的心态 请充分讨论并分享你的观点
请不要吝啬自己的掌声
ppt精选版
2
培训目标
1.认识七大浪费的定义和内容 2.能够掌握七大浪费分析方法识别浪费
精益生产的核心思想
一个流 消除浪费
全员参与 持续改进
ppt精选版
ppt精选版
31
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
➢ 占地面积：250 平米 ➢ 过程停留：8个点 ➢ 物流距离：177米 ➢ 生产线平衡率较低，只
有66.1% ➢ 过程停留点较多，增加
产品磕碰伤的风险 ➢ 现场在制品积压较多，
不便于现场管理
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
改
善
1
前 去毛刺
改
善
14
后
清 清洗 洗
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
工艺路线的变更
2 装螺塞
3 水试漏
4 清洗
5 检验
6 装配
7 包装
22 装 装螺 螺塞 塞
35 检验
43 干试漏
56 装配
67 包包装装
现场布局的调整
改 善 前
将现状停留点①②③④⑦⑧简化为③④
改 善 后
节省场地
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
❖ 改善后:实施物料配送模式，按时 按量将物料配送到生产线上，减 少了库存，提高了效率
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过度库存改善案例2
改善前
合并
合并
8
七大浪费与改善对策ppt课件
4.每天有多少加班现？
5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共 有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 离有多少？ 10.每天的不良是否超出标准
34
2.关于操作场所布置：
① 工具物料应放于因定处. ② 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. ③ 零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者. ④ （堕送）方法应尽可能利用之. ⑤ 工具物料应依照最佳之工作顺序排列. ⑥ 应用适当之照明设备，使视觉满意舒适. ⑦ 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜. ⑧ 工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
22
5.库存的浪费
16
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流 程和性度差等
5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共 有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 离有多少？ 10.每天的不良是否超出标准
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2.关于操作场所布置：
① 工具物料应放于因定处. ② 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. ③ 零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者. ④ （堕送）方法应尽可能利用之. ⑤ 工具物料应依照最佳之工作顺序排列. ⑥ 应用适当之照明设备，使视觉满意舒适. ⑦ 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜. ⑧ 工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
22
5.库存的浪费
16
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流 程和性度差等
七大浪费与改善方法ppt课件
6.过盈生产的 浪费 (过多的生产)
7.做不良的 浪费 (出作业不良)
4M ▶ 8M + 2E
•MAN •MAN+MACHINE+MATERIAL •MAN+MACHINE+MATERIAL •MAN •MAN •MATERIAL •MAN+MATERIAL
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
(
) 同样的事故反复出现
(
) 没有工作欲望
(
) 事故不及时向工厂反映
(
) 紧缺材料到达不及时
(
) 材料取集困难
(
) 作业Error多
(
) 设计图面过于复杂(ຫໍສະໝຸດ ) 不遵守计划日程(
) 不检查材料
(
) 作业没有进行改善
(
) 检查作业不充分
(
) 作业Error发现不及时
(
) 作业没有标准化
(
) 动力系统故障过多
(
) 作业Balance不佳
(
) 没有图纸的情况下进行加工
(
) 不合理的事强行
(
) 设备点检不彻底
(
) 不合理的工作硬要执行
(
) 作业训练不充分
(
) 作业方法不知道
(
) 作业标准改正过慢
(
) 不清楚工厂的纪律
(
) 作业环境恶劣
(
) 作业间信息传达不通畅
(
) 缺少测量仪器
(
) 参加没有效果的会议
(
) 慢性加班过多
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
学习 Ⅰ.浪费
2. 浪费的 种类
9
7.做不良的 浪费 (出作业不良)
4M ▶ 8M + 2E
•MAN •MAN+MACHINE+MATERIAL •MAN+MACHINE+MATERIAL •MAN •MAN •MATERIAL •MAN+MATERIAL
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
(
) 同样的事故反复出现
(
) 没有工作欲望
(
) 事故不及时向工厂反映
(
) 紧缺材料到达不及时
(
) 材料取集困难
(
) 作业Error多
(
) 设计图面过于复杂(ຫໍສະໝຸດ ) 不遵守计划日程(
) 不检查材料
(
) 作业没有进行改善
(
) 检查作业不充分
(
) 作业Error发现不及时
(
) 作业没有标准化
(
) 动力系统故障过多
(
) 作业Balance不佳
(
) 没有图纸的情况下进行加工
(
) 不合理的事强行
(
) 设备点检不彻底
(
) 不合理的工作硬要执行
(
) 作业训练不充分
(
) 作业方法不知道
(
) 作业标准改正过慢
(
) 不清楚工厂的纪律
(
) 作业环境恶劣
(
) 作业间信息传达不通畅
(
) 缺少测量仪器
(
) 参加没有效果的会议
(
) 慢性加班过多
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
学习 Ⅰ.浪费
2. 浪费的 种类
9
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海水
礁石
礁石
礁石
礁石
❖ 过度库存的浪费
海水
礁石
礁石
质量问题
交货问题
❖ 过度库存的浪费
海水
团队管理 维修问题
效率问题
质量问题 计划管理 交货问题
I：过度库存的浪费
降低了职能部门服务现场的意识 阻碍了现场生产部门改进的意识
存货管理名言: 库存是必要的恶物
占用 大量 资金
缓解 供需 矛盾
20
库存产生的内在原因
5.11
5.59
4.40
2.52 1.22
6.41
5.99
1 0
1.00
0.95
1.00
1.47
0.95
0.95
0.91
0.95
0.91
S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9
S10 S11 S12 S13 S14
合并
合并
平衡率:75.3%
改善后
7
6
0.48
5
0.50
4
0.96
3
2.61
1.00 1.89
七大浪费分析与改善培训PPT
培训目标
1.认识七大浪费的定义和内容 2.能够掌握七大浪费分析方法识别浪费
精益生产的核心思想
一个流 消除浪费 全员参与 持续改进
3
内容纲要
认识浪费 七大浪费解读
4
什么是浪费？
广义的浪费：
狭义理解：制造业中的浪费
超出增加产品价值所 绝对必须的最少量 的人力、设备、物料、
28
搬运浪费的表现
过多的搬运设备 大面积储存区 过量配送人员
仓储质量降低 过度能源消耗 损坏或丢失物品
29
T：搬运浪费
❖ 搬运浪费产生的原因
1.不合理的工厂布局： a) 物流设计； b) 设备局限； c) 工作地布局； d) 前后工序分离。
2.设计的兼容性： a) 业务扩充—新增工序或设备； b) 设备或物料变换—不适合； c) 前景不明—未作整体规划；
包装 P a c k a g i库n g存
S et-up
原料 Raw
时间 T im e
= 有附加值的时间
=无 附 加 值 的 时 间 （ 浪 费 ） ue
成品 9
用增值和非增值来分析企业制造过程
提高生产能力方式
$
$
时间
传
me
统
做
法
时间
精益生产后的结me果
节约少量的时间
精
益
做
法
Amount
of Time Eliminated
26
T：搬运浪费
定义： 任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。
&
T：搬运浪费
- 找到、拿起、移动、用手放 - 从手推车移到货板 - 从货仓到工厂 - 从工厂到生产线 - 从生产线到车间 - 从车间到操作工位
搬运浪费指流程中因两点距离远而造成的搬运、走动等浪 费，包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附加价值 的动作，若分解开来又分为：放置、堆积、移动、整理等动作 浪费。
M6 M5 M4 M3 M2 M1
M6 M5 M4 M3 M2 M1
25
简写
I T D M W O O
七大浪费解读
英文
Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process
中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
$
时间 Time
$
10
增值与非增值的管理目标
不必要非增值 必要非增值 增值
消除 减少 提高增值比
11
内容纲要
认识浪费 七大浪费解读
12
七大浪费解读
等待浪费 过量生产浪费
动作浪费
过度库存浪费
七大浪费
搬运浪费
过度加工浪费
不良品浪费
13
简写
I T D M W O O
七大浪费解读
英文
Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process
22
过度库存浪费解决办法
1﹑订单管理模式：根据客户需求生产； 2﹑拉动生产：拉动系统的管理方式； 3﹑节拍平衡：合理的IE手法优化生产线提高平衡率； 4﹑均衡计划：平衡生产计划； 5﹑超市管理：库存警示方法；
过度库存改善案例1
❖ 改善前:在生产现场，由于是按工单 来领料，所以堆积了8000多套库存
30
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
压 铸 车 间
300个
清 理 车 间
提需求 220个
机 加 车 间
提需求 180个
仓产 储品
提需求 150个
客 户
定单 100个
21
库存存在原因解析
孤岛作业的库存
― 以防万一的逻辑； ― 生产线工序间不平衡； ― 生产计划不平衡； ― 供应商不可靠； ― 设备状态良好时连续生产﹔ ― 认为提前生产是高效率表现﹔
增值 (<5%) 必要非增值(约60%)
非增值 (约95%)
不必要非增值(约35%)
❖ 思考：物料搬运是属于什么呢？
8
用增值和非增值来分析企业制造过程
运输 W aitin g
原料生产 压铸
运输 T ran sp o rtatio n
半成品仓 存放 g in g
混 合 机加
检验 n sp ectio n
❖ 改善后:实施物料配送模式，按时 按量将物料配送到生产线上，减 少了库存，提高了效率
24
过度库存改善案例2
改善前
合并
合并
8
7 1.00
6
0.95
0.95
0.91
0.95
5
1.00
0.95
1.00
0.91
4 3 2
5.55
4.92
1.89 1.80
5.34
4.37
1.80 1.83
5.11
4.98
场地和时间的部分都是浪费。
浪费就是指客户 不愿意为你付钱 的那些过程。
5
认识增值与非增值 • 增值:技术工艺图纸中的所有活动 • 非增值！
6
认识增值与非增值
增值与非增值图解
原地打转 没有创造价值
在转动过程中 创造了价值
7
认识增值与非增值
• 某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：
制造过 程
中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
14
I：过度库存的浪费
定义：
由于原材料、在制品或成品的库存超过必需的量,而
造成的浪费。 指除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品。
15
I：过度库存的浪费
过度 库存 成本
16
❖ 过度库存的浪费
5.26
1.72
2.55 0.39
5.59
1.00
1.00
0.91 2.52
6.41
5.99
2
3.12
2.46
1.80
4.37
2.55
4.40
4.40
1.22
1
0
0.50
0.48
1.00
1.16
0.48
0.91
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12
平衡率:91.2%
礁石
礁石
礁石
礁石
❖ 过度库存的浪费
海水
礁石
礁石
质量问题
交货问题
❖ 过度库存的浪费
海水
团队管理 维修问题
效率问题
质量问题 计划管理 交货问题
I：过度库存的浪费
降低了职能部门服务现场的意识 阻碍了现场生产部门改进的意识
存货管理名言: 库存是必要的恶物
占用 大量 资金
缓解 供需 矛盾
20
库存产生的内在原因
5.11
5.59
4.40
2.52 1.22
6.41
5.99
1 0
1.00
0.95
1.00
1.47
0.95
0.95
0.91
0.95
0.91
S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9
S10 S11 S12 S13 S14
合并
合并
平衡率:75.3%
改善后
7
6
0.48
5
0.50
4
0.96
3
2.61
1.00 1.89
七大浪费分析与改善培训PPT
培训目标
1.认识七大浪费的定义和内容 2.能够掌握七大浪费分析方法识别浪费
精益生产的核心思想
一个流 消除浪费 全员参与 持续改进
3
内容纲要
认识浪费 七大浪费解读
4
什么是浪费？
广义的浪费：
狭义理解：制造业中的浪费
超出增加产品价值所 绝对必须的最少量 的人力、设备、物料、
28
搬运浪费的表现
过多的搬运设备 大面积储存区 过量配送人员
仓储质量降低 过度能源消耗 损坏或丢失物品
29
T：搬运浪费
❖ 搬运浪费产生的原因
1.不合理的工厂布局： a) 物流设计； b) 设备局限； c) 工作地布局； d) 前后工序分离。
2.设计的兼容性： a) 业务扩充—新增工序或设备； b) 设备或物料变换—不适合； c) 前景不明—未作整体规划；
包装 P a c k a g i库n g存
S et-up
原料 Raw
时间 T im e
= 有附加值的时间
=无 附 加 值 的 时 间 （ 浪 费 ） ue
成品 9
用增值和非增值来分析企业制造过程
提高生产能力方式
$
$
时间
传
me
统
做
法
时间
精益生产后的结me果
节约少量的时间
精
益
做
法
Amount
of Time Eliminated
26
T：搬运浪费
定义： 任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。
&
T：搬运浪费
- 找到、拿起、移动、用手放 - 从手推车移到货板 - 从货仓到工厂 - 从工厂到生产线 - 从生产线到车间 - 从车间到操作工位
搬运浪费指流程中因两点距离远而造成的搬运、走动等浪 费，包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附加价值 的动作，若分解开来又分为：放置、堆积、移动、整理等动作 浪费。
M6 M5 M4 M3 M2 M1
M6 M5 M4 M3 M2 M1
25
简写
I T D M W O O
七大浪费解读
英文
Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process
中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
$
时间 Time
$
10
增值与非增值的管理目标
不必要非增值 必要非增值 增值
消除 减少 提高增值比
11
内容纲要
认识浪费 七大浪费解读
12
七大浪费解读
等待浪费 过量生产浪费
动作浪费
过度库存浪费
七大浪费
搬运浪费
过度加工浪费
不良品浪费
13
简写
I T D M W O O
七大浪费解读
英文
Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process
22
过度库存浪费解决办法
1﹑订单管理模式：根据客户需求生产； 2﹑拉动生产：拉动系统的管理方式； 3﹑节拍平衡：合理的IE手法优化生产线提高平衡率； 4﹑均衡计划：平衡生产计划； 5﹑超市管理：库存警示方法；
过度库存改善案例1
❖ 改善前:在生产现场，由于是按工单 来领料，所以堆积了8000多套库存
30
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
压 铸 车 间
300个
清 理 车 间
提需求 220个
机 加 车 间
提需求 180个
仓产 储品
提需求 150个
客 户
定单 100个
21
库存存在原因解析
孤岛作业的库存
― 以防万一的逻辑； ― 生产线工序间不平衡； ― 生产计划不平衡； ― 供应商不可靠； ― 设备状态良好时连续生产﹔ ― 认为提前生产是高效率表现﹔
增值 (<5%) 必要非增值(约60%)
非增值 (约95%)
不必要非增值(约35%)
❖ 思考：物料搬运是属于什么呢？
8
用增值和非增值来分析企业制造过程
运输 W aitin g
原料生产 压铸
运输 T ran sp o rtatio n
半成品仓 存放 g in g
混 合 机加
检验 n sp ectio n
❖ 改善后:实施物料配送模式，按时 按量将物料配送到生产线上，减 少了库存，提高了效率
24
过度库存改善案例2
改善前
合并
合并
8
7 1.00
6
0.95
0.95
0.91
0.95
5
1.00
0.95
1.00
0.91
4 3 2
5.55
4.92
1.89 1.80
5.34
4.37
1.80 1.83
5.11
4.98
场地和时间的部分都是浪费。
浪费就是指客户 不愿意为你付钱 的那些过程。
5
认识增值与非增值 • 增值:技术工艺图纸中的所有活动 • 非增值！
6
认识增值与非增值
增值与非增值图解
原地打转 没有创造价值
在转动过程中 创造了价值
7
认识增值与非增值
• 某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：
制造过 程
中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
14
I：过度库存的浪费
定义：
由于原材料、在制品或成品的库存超过必需的量,而
造成的浪费。 指除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品。
15
I：过度库存的浪费
过度 库存 成本
16
❖ 过度库存的浪费
5.26
1.72
2.55 0.39
5.59
1.00
1.00
0.91 2.52
6.41
5.99
2
3.12
2.46
1.80
4.37
2.55
4.40
4.40
1.22
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0.50
0.48
1.00
1.16
0.48
0.91
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12
平衡率:91.2%