精馏塔压差
关于乙烯精馏塔冻堵问题的研究与认识
关于乙烯精馏塔冻堵问题的研究与认识摘要：在乙烯的生产制造中，乙烯精馏塔操作好坏会直接影响乙烯产品的质量和生产效率，对下游装置的稳定性会造成一定影响。
本文结合某厂乙烯精馏塔压差上涨问题，分析如何发现乙烯精馏塔冻堵事故，以及总结处理冻堵问题的方法，帮助乙烯生产企业分析和总结精馏塔冻堵的管理经验，及时对乙烯精馏塔冻堵问题进行处理。
关键词：乙烯精馏塔；冻堵；发现；处理引言：乙烯精馏塔可以将乙烯分离，是乙烯生产中不可或缺的设备，该设备的安全管理也是乙烯安全生产的关键。
在实际生产中，由于温度比较低，可能会出现冻堵，从而导致精馏塔内部的温度上升，将会严重影响乙烯的生产质量，还不利于乙烯生产工作的安全。
目前造成乙烯精馏塔冻堵的原因较多，必须充分了解精馏塔的构造和生产模式，针对冻堵原因开展分析控制工作，并采取有效的解决措施。
1某厂乙烯精馏塔概况某厂年产乙烯80万吨，是乙烯生产的关键企业。
在生产中，出现冻堵后会影响乙烯精馏塔内部原料的流动，导致内部压力升高，并且会对乙烯的质量产生严重影响。
一旦乙烯精馏塔出现压力波动，灵敏板的温度会突然上升，塔釜的液面会同时下降，导致塔釜内液面不能保持稳定，使得不能保证乙烯塔的分离操作，对产品的质量造成影响，而且会影响生产导致乙烯的产量降低[1]。
塔釜外送有比较的波动，导致乙烷裂炉的进料稳定性降低，如果不能及时调整，会产生很大的危险问题，最终会导致停工。
为了保证生产状态，暂时采取了降低灵敏板温度2-3℃的措施来避免状况进一步恶化。
根据对现场情况的分析核算，在出现冻堵情况后，循环乙烷开始减少，乙烯含量增加，最终导致泛液情况出现，虽然控制乙烷裂解炉温度降低3℃，但是压力上涨问题还在进一步恶化[2]。
2针对乙烯精馏塔压差上涨的处置措施通过对系统水冷器、干燥器等可能出现问题的位置进行排查，确定导致压差增大的原因。
排查措施包括：缩短气相干燥器的再生周期，从36小时缩短到24小时，然后根据再生时间逐渐延长恒温时间，将恒温时间逐渐延长到5小时；通过排查分子筛加热器，查看其是否出现了漏液；然后对干燥器后的所有循环水换热器进行检查，查看其是否存在内漏问题；将第二干燥器的旁路手阀关闭，在旁路电动阀和手阀倒淋位置配制到裂解气压缩机的新管线；第二干燥器的再生周期从30天缩短为15天，并将恒温时间延长到4小时[3]。
精馏塔压差
精馏塔压差首先必须知道精馏塔的压力降（即压差）如何形成的？精馏塔的压力降包括三个方面：干板压降，即板上无液层只有上升蒸汽时塔板压降，是本身性质决定的，操作中无法改变的；液层压力降，即上升气体穿过板上液层时产生的压力降，塔内液相负荷对其影响，操作中进料、回流是影响因素；克服液体表面张力形成的压力降，主要和板上物料组成有关。
只要在日常操作中，针对以上三方面压力降的形成查找原因，就可以控制精馏塔的压差。
二、蒸汽压力波动对精馏操作的影响精馏塔在低负荷或外界影响小的情况下，用回流比调节灵敏板温度基本能控制好产品的质量。
但是在高负荷运行情况下，公用系统的蒸汽压力经常波动，而且变化幅度也较大，使塔釜再沸器热量传递很不均匀，造成精馏塔气-液不平衡，使灵敏板温度变化幅度加大，影响产品质量，1、当外界蒸汽压力突然升高，塔釜难挥发组分蒸发量增加，灵敏板温度上升，必须采取加大回流量来控制灵敏板温度，保证塔顶产品质量；但在实际操作中蒸发量过大，则会造成液沫夹带，结果造成气液两相之间传质效果降低，严重影响产品的质量；严重时还会产生液泛现象；另外蒸汽压力变化是没有规律的，通过回流量控制灵敏板温度有滞后现象，至使产品中难挥发物含量增加，或使易挥发物带入后系统，影响后序产品质量。
2、当外界蒸汽压力突然下降，塔釜难挥发组分蒸发量减少，灵敏板温度下降，若不及时减少回流量，那么灵敏板温度会大幅度下降，易挥发组分很容易带入塔釜，造成后序产品质量下降；另一方面，为了保证灵敏板温度，回流量下降过快，使回流比降低，影响分离效果；同样，蒸发量太小，上升蒸气速度降低，塔内将产生漏液现象，严重影响分离效果。
三、调节蒸汽流量，控制灵敏板温度鉴于蒸汽压力波动所出现的操作问题，我们决定将蒸汽流量定值变成可调节值，根据蒸汽压力变化情况，手动将蒸汽进料量进行调节，确保塔釜蒸发量相对稳定，来保证灵敏板温度，通过精心操作，及时调整蒸汽进料量及回流量，确保精馏塔进出料平衡，控制好灵敏板温度，从而保证产品质量，避免了液泛现象；通过调节、控制，虽然有一定效果但仍存在许多问题。
影响精馏的常见问题
影响精馏的常见问题1、影响精馏塔操作的因素有哪些？影响精馏操作的因素有以下几种：（1)回流比的影响；（2）进料状态的影响；(3)进料量大小的影响；（4）进料组成变化的影响；（5）进料温度变化的影响; （6）塔顶冷剂量大小的影响；(7)塔顶采出量大小的影响；(8)塔底采出量大小的影响。
2、进料状态有哪几种，对精馏操作有何影响？进料状态有五种：（1）冷进料；（2）饱和液；（3）气液混和物;（4）饱和气;（5）过热气。
对于固定进料的某个塔来说，进料状态的改变,将会影响产品质量和损失。
例如：某塔为饱和液进料，当改为冷进料时，料液入塔后在加料板上与提馏段上升的蒸气相遇,即被加热至饱和温度,与此同时,上升蒸汽有一部分被冷凝下来，精馏段塔板数过多，提馏段板数不足，结果会造成釜液中损失增加。
这时在操作上，应适当调整再沸器蒸汽,使塔的回流量达到原来量。
3、进料量的大小对精馏操作有何影响？有两种情况：（1）进料量波动范围不超过塔顶冷凝器和加热釜的负荷范围时,只要调节得当,对顶温和釜温不会有显著变化，而只影响塔内上升蒸汽速度的变化。
（2)进料量变动的范围超过了塔顶冷凝器和加热的负荷范围时，不仅影响塔内上升蒸汽速度的变化，而且会改变塔顶、塔釜温度，致使塔板上的气液平衡组成改变，直接影响塔顶产品的质量和塔釜损失。
总之，进料过大的波动，将会破坏塔内正常的物料平衡和工艺条件,造成了系列的波动。
因此,应平衡进料，细心调节.4、进料组成的变化对精馏操作有何影响?进料组成的变化直接影响精馏操作，当进料中重组分增加时,精馏段负荷增加，容易造成重组分带到塔顶，使塔顶产品不合格，若进料中轻组分增加，提馏段负菏就会加重，容易造成釜液中轻组份损失加大.进料组成的变化,还会引起物料平衡和工艺条件的变化.5、进料温度的变化对精馏操作有何影响？进料温度的变化对精馏操作影响是很大的。
进料温度低，会增加加热釜的热负荷，减少塔顶冷凝器的冷负荷.反之亦反。
精馏操作的影响因素有哪些
精馏操作的影响因素有哪些？除了设备问题以外，精馏操作过程的影响因素主要有以下几个方面：•塔的温度和压力（包括塔顶、塔釜和某些有特殊意义的塔板）；•进料状态；•进料量；•进料组成；•进料温度；•塔内上升蒸汽速度和蒸发釜的加热量；•回流量；•塔顶冷剂量；•塔顶采出量和塔底采出量。
塔的操作就是按照塔顶和塔底产品的组成要求来对这几个影响因素进行调节。
02塔高、塔径对产量和质量有什么影响？塔径主要影响生产能力，塔高主要影响产品纯度。
塔径与生产能力的关系可以用下式来说明。
D=（v/0.785w）1/2式中•D----塔的直径， m；•v----塔内蒸汽的体积流量， m2/s•w----空塔流速， m/s。
对一定的塔来说，空塔流速是有一定限制的。
在一定的空塔速度下，塔内蒸汽的体积流量越大，则需要的塔径越大；同理，塔径越大，则允许的塔内蒸汽负荷越大，即生产能力越大，因此塔径是影响生产能力的主要因素。
塔的高度，在板效率和板间距确定的情况下，决定与实际塔板数。
而实际塔板数又是由最小理论塔板数决定的。
最小理论塔板数愈多，而实际塔板数也愈多。
塔径、塔高对生产的影响是辩证地，不可截然分开的。
例如，增加塔高，则可减少回流比，从而提高生产能力；而增加塔径，则可加大回流比，达到降低塔高的目的。
03精馏塔操作压力的变化对精馏操作有什么影响？塔压波动对塔的操作将产生如下的影响。
（1）影响产品质量和物料平衡压力升高，则气相中的重组份减少，相应的提高了气相中的轻组分的浓度；液相中的轻组分含量增加，同时也改变了气液相的重量比，使液相量增加，气相量减少。
总的结果是：塔顶馏分中的轻组分浓度增加，但数量却相对减少；釜液中的轻组分浓度增加，釜液量增加。
同理，压力降低，塔顶馏份的数量增加，轻组分浓度降低；釜液量减少，轻组分浓度减少。
正常操作中应保持恒定的压力，但若操作不正常，引起塔顶产品中重组分浓度增加时，则可采用适当升高操作压力的办法，使产品质量合格，但此时液相中轻组分的损失增加。
精馏塔操作中常见的几大问题与控制办法
精馏塔操作中常见的几大问题与控制办法精馏技术广泛应用于各类化学品的生产中，而精馏塔在化工厂也是较为常见的装置之一。
而在实际操作中，大家都会遇到各种各样问题，现与大家分享一下精馏操作中常见的几种问题与控制办法。
1精馏操作中怎样调节塔的压力？影响塔压变化的因素是什么？任何一个精馏塔的操作，都应把塔压控制在规定的指标内，以相应地调节其它参数。
塔压波动过大，就会破坏全塔的物料平衡和气液平衡，使产品达不到所要求的质量。
所以，许多精馏塔都有其具体的措施，确保塔压稳定在适宜范围内。
对于加压塔的塔压，主要有以下两种调节方法：1. 塔顶冷凝器为分凝器时，塔压一般是靠气相采出量来调节的。
在其它条件不变的情况下，气相采出量增大，塔压下降；气相采出量减小，塔压上升。
2. 塔顶冷凝器为全凝器时，塔压多是靠冷剂量的大小来调节，即相当于调节回流液温度。
在其它条件不变的前提下，加大冷剂量，则回流液的温度降低，塔压降低；若减少冷剂量，回流液温度上升，塔压上升。
对于减压精馏塔的压力控制，主要有以下两种方法：1. 当塔的真空借助于喷射泵获得时，可以用调节塔顶冷凝器之冷剂量或冷剂温度从而改变尾气量的方法来调节塔的真空度。
当被分离的物料允许与空气接触时，在此控制方案中，蒸汽喷射泵在最大的能力下工作，调节阀装在通大气的管线上，用调节阀开度的大小，调节系统的尾气抽气量，从而达到调节塔的真空度的目的。
2. 当采用电动真空泵抽真空时，调节阀装在真空泵的回流管线上，用调节阀开度的大小来调节系统的尾气抽出量，从而调节塔的真空度。
对于常压塔的压力控制，主要有以下三种方法：1. 对塔顶压力在稳定性要求不高的情况下，无需安装压力控制系统，应当在精馏设备（冷凝器或回流罐）上设置一个通大气的管道，以保证塔内压力接近于大气压。
2. 对塔顶压力的稳定性要求较高或被分离的物料不能和空气接触时，塔顶压力的控制可采用加压塔塔压的控制方法。
3. 用调节塔釜加热蒸汽量的方法来调节塔釜的气相压力。
浅谈精馏塔的压差
浅谈精馏塔的压差摘要：本文主要阐述精馏塔压差的形成原因、精馏塔操作中影响压差的一些因素和压差的高低对精馏塔操作的影响以及如何控制精馏塔的压差，使精馏塔保持稳定运行。
关键词：精馏塔、压差前言：精馏塔是进行精馏的一种塔式汽液接触装置，在化工生产应用中，精馏塔主要用于实现溶液组分高纯度的分离，以及产品的提纯，所以精馏塔的平稳操作不管是从产品质量控制上，还是生产装置的连续运行上以及经济效益上都有很重要的意义，而精馏塔压差的控制对精馏塔的平稳操作具有至关重要的作用和影响。
1、精馏塔压差的概述精馏塔的压差是衡量塔内气体负荷大小的主要因素，也是判断精馏操作进料、出料是否均衡的重要标志之一。
在进料、出料保持平衡，回流比不变的情况下，塔压差基本上是不变的。
当正常的物料平衡遭到破坏，或塔内温度、压力改变时，都会造成塔内上升蒸汽流速的改变，塔板液封高度的改变，进而引起塔压差的变化。
在化工生产的精馏操作中，精馏塔的长期稳定运行对一个工厂的效益至关重要。
而在精馏塔的操作中，精馏塔压差的平稳操作对精馏塔的稳定运行有着非常重要的影响。
压差可以看成是一种塔的阻力，压差的大小可以看成是一个塔中产生的阻力有多少，即塔的压力降。
所谓精馏塔的压差，就是平时所说的塔釜和塔顶的压力差。
对板式塔来说，塔板压降主要是由三部分组成的，即干板压力降、液层压力降和克服液体表面张力的压力降。
塔釜与塔顶的压力差是全塔每块塔板压力降的总和。
所谓干板压力降，就把精馏塔内上升的气体（或蒸汽）通过没有液体存在的塔板时，所产生的压力降；当气体穿过每层塔板上的液体层时产生的压力降，叫做液层压力降；气体克服液体表面张力所产生的压力降，叫液体表面张力压力降。
对于固定的塔来说，在正常操作中，塔压力降主要随上升气体的流速大小而变化，有经验表明，塔压力降与气体流速的平方成正比。
2、影响精馏塔压差的因素影响精馏塔压差的因素是多方面的，总的来说分两方面，一个是塔自身的固有压差，另一个是生产操作时，气液分离时形成的压差。
甲醇精馏工艺及其塔器优化设计
甲醇精馏工艺及其塔器优化设计一、本文概述甲醇精馏工艺是化学工业中一项重要的技术，主要用于从原料中分离和提纯甲醇。
随着现代化工的快速发展，对甲醇纯度的要求日益提高，因此，优化甲醇精馏工艺及其塔器设计显得尤为重要。
本文旨在深入探讨甲醇精馏工艺的基本原理、流程设计以及塔器优化的关键技术，以期为提高甲醇生产效率和纯度提供理论支持和实践指导。
本文将首先概述甲醇精馏工艺的基本原理和流程，包括原料预处理、精馏过程以及产品分离等关键步骤。
随后，将重点分析塔器设计的关键因素，如塔型选择、塔径和塔高的确定、填料或塔板的选型等，并对不同设计方案的优缺点进行比较和评价。
在此基础上，本文将探讨塔器优化设计的策略和方法，包括结构优化、热效率提升以及操作条件优化等方面。
通过本文的研究，期望能够为甲醇精馏工艺的改进和塔器设计的优化提供有益的参考和借鉴，推动甲醇生产技术的进步，为化工行业的可持续发展做出贡献。
二、甲醇精馏工艺概述甲醇精馏是甲醇生产过程中的重要环节，主要目的是通过精馏过程将粗甲醇提纯至符合工业或高纯度要求的产品。
甲醇精馏工艺涉及到热力学、流体力学和化学工程等多个领域的知识，是一个复杂而又精细的过程。
甲醇精馏的基本原理是利用甲醇与其他组分的沸点差异，在精馏塔内通过多次部分汽化和部分冷凝，实现不同组分的分离。
在精馏过程中，甲醇和杂质组分在塔内不同高度上达到气液平衡，通过控制操作条件和塔内各段的温度、压力以及回流比等参数，可以实现甲醇与杂质的有效分离。
甲醇精馏塔是精馏过程的核心设备，其设计优劣直接关系到甲醇产品的质量和生产效益。
塔器设计需要考虑多种因素，包括原料组成、产品纯度要求、操作条件、塔型选择、塔板结构、填料类型以及传热传质性能等。
合理的塔器设计可以提高精馏效率，降低能耗和物耗，从而实现生产过程的优化。
随着科学技术的进步和工业生产的需求，甲醇精馏工艺及其塔器优化设计已成为当前研究的热点。
新型塔板、填料以及高效传热传质技术的不断开发和应用，为甲醇精馏工艺的改进和塔器性能的提升提供了有力支持。
精馏塔压差
首先必须知道精馏塔的压力降（即压差）如何形成的？精馏塔的压力降包括三个方面：干板压降，即板上无液层只有上升蒸汽时塔板压降，是本身性质决定的，操作中无法改变的；液层压力降，即上升气体穿过板上液层时产生的压力降，塔内液相负荷对其影响，操作中进料、回流是影响因素；克服液体表面张力形成的压力降，主要和板上物料组成有关。
只要在日常操作中，针对以上三方面压力降的形成查找原因，就可以控制精馏塔的压差。
一、蒸汽压力波动对精馏操作的影响精馏塔在低负荷或外界影响小的情况下，用回流比调节灵敏板温度基本能控制好产品的质量。
但是在高负荷运行情况下，公用系统的蒸汽压力经常波动，而且变化幅度也较大，使塔釜再沸器热量传递很不均匀，造成精馏塔气-液不平衡，使灵敏板温度变化幅度加大，影响产品质量，1、当外界蒸汽压力突然升高，塔釜难挥发组分蒸发量增加，灵敏板温度上升，必须采取加大回流量来控制灵敏板温度，保证塔顶产品质量；但在实际操作中蒸发量过大，则会造成液沫夹带，结果造成气液两相之间传质效果降低，严重影响产品的质量；严重时还会产生液泛现象；另外蒸汽压力变化是没有规律的，通过回流量控制灵敏板温度有滞后现象，至使产品中难挥发物含量增加，或使易挥发物带入后系统，影响后序产品质量。
2、当外界蒸汽压力突然下降，塔釜难挥发组分蒸发量减少，灵敏板温度下降，若不及时减少回流量，那么灵敏板温度会大幅度下降，易挥发组分很容易带入塔釜，造成后序产品质量下降；另一方面，为了保证灵敏板温度，回流量下降过快，使回流比降低，影响分离效果；同样，蒸发量太小，上升蒸气速度降低，塔内将产生漏液现象，严重影响分离效果。
二、调节蒸汽流量，控制灵敏板温度鉴于蒸汽压力波动所出现的操作问题，我们决定将蒸汽流量定值变成可调节值，根据蒸汽压力变化情况，手动将蒸汽进料量进行调节，确保塔釜蒸发量相对稳定，来保证灵敏板温度，通过精心操作，及时调整蒸汽进料量及回流量，确保精馏塔进出料平衡，控制好灵敏板温度，从而保证产品质量，避免了液泛现象；通过调节、控制，虽然有一定效果但仍存在许多问题。
丙烯精馏塔热气体旁路法应用偏差分析
(２)
Ｇ Ｈ ＝ Ｇ Ｔ ( Ｈ３ － Ｈ２ ) / ( Ｈ１ － Ｈ２ )
(３)
整理得:
式中:Ｇ Ｈ ———热旁路气体质量流量 ꎬｋｇ / ｈꎻ
在忽略摩擦损失 ｈ ｆ 且在 Ｈ Ｄ 和 Ｐ Ｔ 保持不变
当塔顶压力小于设定值时ꎬ热旁路调节阀开
的情况下ꎬ冷凝器液位 Ｈ Ｅ 随 Ｐ Ｄ 升高而上升ꎬ说明
度增大ꎬ进入回流罐的热旁路气体流量增加ꎬ气、
随着热旁路调节阀开度增大ꎬ回流罐内液体将倒
液两相 界 面 间 的 液 体 温 度 升 高ꎬ 使 回 流 罐 压 力
器的塔顶热气体直接进入回流罐ꎮ
乙烯装置丙烯精馏塔运行数据进行计算ꎮ
在回流罐内丙烯维持在一基本不变的液位ꎬ
大尺寸的丙烯精馏塔回流罐使得这个液面面积相
２４
第 相当充分的面积用于从热气体
旁路流入罐内的热气体与罐内冷液体的接触并且
换热ꎮ 此时在 罐 内 该 液 相 界 面 上 有 一 定 厚 度 的
行原理及实际操作经验ꎬ总结出更好的热气体旁路法应用和操作方法ꎬ达到了平稳、高效、节能的操作运
行ꎮ
关键词:丙烯精馏 热气体旁路 应用偏差
１ 丙烯精馏单元流程介绍
中国石油天然气股份有限公司独山子石化分
Ｂ 通过丙烯精馏塔再沸器( Ｅ － ５５１１Ａ / Ｂ) 来加热ꎬ
使用 急 冷 水 作 为 ２ 台 再 沸 器 的 加 热 介 质ꎮ Ｃ －
公司 １ ０００ ｋｔ / ａ 乙烯装置采用高压丙烯精馏技术ꎬ
５５０１Ａ / Ｂ 塔底的循环丙烷返回至裂解炉作为裂解
塔系统ꎮ 丙烯精馏塔接受来自丙烯汽提塔底部的
Ｄ) 中被冷却水全部冷凝ꎬ采用热气体旁路法的运
设计年产丙烯 ５５０ ｋｔꎬ丙烯精馏塔为并联运行的双
精馏塔压差高的原因及处理
精馏塔压差高的原因及处理
精馏塔是一种常见的化工设备，用于分离混合物中的不同组分。
在精馏塔中，压差是一个非常重要的参数，它可以影响塔的性能和效率。
如果精馏塔的压差过高，会导致许多问题，需要及时处理。
让我们了解一下精馏塔的压差是什么。
压差是指在精馏塔中，上下两个相邻的塔板之间的压力差。
这个压力差是由于塔板上下两侧的液体高度不同所引起的。
当液体高度差越大，压差就越高。
那么，为什么精馏塔的压差会过高呢？有以下几个原因：
1. 塔板堵塞：如果塔板上的孔洞被物质堵塞，就会导致液体在上下两侧的高度差增大，从而使压差升高。
2. 进料过多：如果进料过多，就会使塔内液位升高，从而增加上下两侧的液体高度差，导致压差升高。
3. 出料不畅：如果出料管道堵塞或者阀门不开启，就会使下侧液体高度升高，从而增加压差。
4. 操作不当：如果操作不当，比如调节进料流量不当或者调节塔内温度不当，也会导致压差升高。
那么，如何处理精馏塔压差过高的问题呢？以下是一些常见的处理方法：
1. 清洗塔板：如果塔板堵塞，可以通过清洗塔板来解决。
清洗时可以使用化学药剂或者高压水枪。
2. 调节进料流量：如果进料过多，可以适当减少进料流量，从而降低液位，减小压差。
3. 检查出料管道：如果出料管道堵塞或者阀门不开启，可以检查出料管道，清除堵塞物或者打开阀门。
4. 调节操作参数：如果操作不当，可以调节进料流量、塔内温度等参数，使其达到最佳状态。
精馏塔的压差是一个非常重要的参数，需要及时监测和处理。
只有保持压差在合理范围内，才能保证精馏塔的正常运行和高效分离。
精馏塔压差高的原因及处理
精馏塔压差高的原因及处理1. 介绍精馏塔是一种常用的分离设备，主要用于将混合物按照其组成分离成不同的组分。
在实际运行中，有时会出现精馏塔压差高的情况，这会对塔内流体的分离效果和设备的安全性产生不利影响。
本文将探讨精馏塔压差高的原因及其处理方法。
2. 压差高的原因精馏塔压差高可能有多种原因，下面我们将逐一进行讨论。
2.1 塔底温度异常精馏塔的底部通常是冷凝器，用于将顶部的蒸汽冷凝成液体。
如果冷凝器不工作正常，会导致塔底温度异常升高。
这会增加塔底的压力，造成塔的压差增大。
2.2 塔顶压力异常精馏塔的顶部通常是减压器，用于控制顶部的压力。
如果减压器失灵或设置不当，就会导致顶部的压力异常升高。
这也会增加塔的压差。
2.3 进料流量异常进料流量的异常变化也是导致精馏塔压差高的一个重要原因。
当进料流量突然增加，而精馏塔内的液体和汽泡等移动速度不能适应变化时，就会出现堵塞现象，进而增加塔的压差。
2.4 塔内沉淀物堆积在运行过程中，塔内可能会出现沉淀物的堆积。
沉淀物的存在会阻碍流体的流动，导致塔内压差增大。
3. 压差高的处理方法针对以上列举的原因，下面将介绍相应的处理方法。
3.1 检修冷凝器和减压器首先，需要定期检修冷凝器和减压器，确保其正常工作。
冷凝器应清洗冷却管道，确保冷却效果良好；减压器应校准压力控制装置，确保顶部压力处于正常范围内。
3.2 控制进料流量对于进料流量异常变化的情况，可以通过控制阀门的开启度来调节。
在进料流量突然增加时，可以适当减小阀门的开启度，降低进料流量，以避免堵塞现象的发生。
3.3 清洗塔内沉淀物对于塔内沉淀物堆积的情况，应定期进行清洗。
清洗时可以使用适当的溶剂或冲洗液进行，将堆积的沉淀物彻底清除，恢复塔内的畅通。
4. 结论精馏塔压差高可能由多种原因导致，如塔底温度异常、塔顶压力异常、进料流量异常和塔内沉淀物堆积等。
对于这些问题，我们可以通过检修冷凝器和减压器、控制进料流量和清洗塔内沉淀物等方法来处理。
精馏塔压差高的原因及处理
精馏塔压差高的原因及处理精馏塔压差高的原因及处理精馏塔是化工生产中常用的一种设备，用于分离混合物中的各种组分。
在使用过程中，有时会出现精馏塔压差高的情况，这会影响设备的正常运行，甚至会导致设备损坏。
因此，了解精馏塔压差高的原因及处理方法非常重要。
一、精馏塔压差高的原因1. 堵塞精馏塔内部存在许多塔板或填料，如果这些部位堵塞，就会导致精馏塔压差高。
堵塞的原因可能是物料积聚、沉淀、结垢等，也可能是管道连接处出现问题，导致物料无法正常流动。
2. 液位不稳定精馏塔内部的液位不稳定也会导致压差高。
液位不稳定的原因可能是进料量过大或过小，或者是塔板或填料的堵塞导致液位不均匀。
3. 气液流量不匹配精馏塔内部的气液流量不匹配也会导致压差高。
这可能是由于进料量过大或过小，或者是气液流量分配不均匀导致的。
4. 温度不均匀精馏塔内部的温度不均匀也会导致压差高。
这可能是由于加热或冷却不均匀，或者是塔板或填料的堵塞导致的。
二、精馏塔压差高的处理方法1. 清洗如果精馏塔内部存在堵塞，需要及时清洗。
清洗时可以使用化学药剂或高压水枪等工具，将堵塞物清除干净。
2. 调整液位如果精馏塔内部的液位不稳定，需要调整进料量或调整塔板或填料的位置，使液位稳定。
3. 调整气液流量如果精馏塔内部的气液流量不匹配，需要调整进料量或调整气液流量分配，使气液流量匹配。
4. 调整温度如果精馏塔内部的温度不均匀，需要调整加热或冷却方式，或者调整塔板或填料的位置，使温度均匀。
总之，精馏塔压差高的原因可能是多种多样的，需要根据具体情况采取相应的处理方法。
在使用精馏塔时，要注意设备的维护和保养，及时发现问题并进行处理，以保证设备的正常运行。
精馏塔压差高的原因及处理
精馏塔压差高的原因及处理
1. 原因分析
精馏塔压差高可能由以下几个因素引起：
1.1 塔底出口阀门调节不当：塔底出口阀门的开度过小，导致塔底压力升高，从而造成塔内外压差增大。
1.2 塔顶冷凝器堵塞：塔顶冷凝器是将精馏塔顶部产生的气体冷凝为液体，如果冷凝器出现堵塞，将导致塔顶压力升高，进而造成塔内外压差增大。
1.3 进料流量过大：如果塔内进料流量过大，将导致塔内积液增多，从而增加塔底压力，使得塔内外压差变大。
1.4 塔底泵故障：塔底泵是将精馏塔底液体抽出的设备，如果塔底泵故障导致抽液不畅，将会使得塔底积液增多，从而增加塔底压力，造成塔内外压差增大。
2. 处理方法
针对精馏塔压差高的原因，我们可以采取以下措施进行处理：
2.1 调节塔底出口阀门开度：根据实际情况，适当调节塔底出口阀门的开度，使得塔底压力能够保持在正常范围内，从而减小塔内外压差。
2.2 清洗塔顶冷凝器：定期对塔顶冷凝器进行清洗和维护，确保其正常运行，防止堵塞现象的发生，以减小塔内外压差。
2.3 控制进料流量：根据塔的设计要求和实际生产情况，合理控制进料流量，避免进料过大导致塔底压力升高，减小塔内外压差。
2.4 检修塔底泵：定期对塔底泵进行检修和维护，确保其正常运行，保证抽液畅通，以减小塔底积液和塔内外压差。
总结起来，精馏塔压差高的原因可能包括塔底出口阀门调节不当、塔顶冷凝器堵塞、进料流量过大以及塔底泵故障等。
针对这些原因，我们可以通过调节阀门开度、清洗冷凝器、控制进料流量以及检修塔底泵等措施进行处理，以减小塔内外压差，保证精馏塔的正常运行。
只有确保精馏塔压差在正常范围内，才能保证产品的质量和生产的稳定性。
精馏操作的影响
精馏操作的影响因素1、塔顶采出量的大小对精馏操作有什么影响？精馏塔塔顶采出量的大小与该塔进料量的大小有着相互对应的关系，进料量增加，采出量应增大。
采出量只有随进料量变化时，才能保持塔内固定的回流比，维持塔的正常操作，否则将会破坏塔内的气液平衡。
例如，当进料量不变时，若塔顶采出量增大，则回流比势必减小，引起各板上的回流液量减少，气液接触不好，传质效率下降；同时操作压力也下降，各板上的气液相组成发生变化。
结果是重组分被带到塔顶，塔顶产品的质量不合格。
在强制回流的操作中，如果进料量不变，塔顶采出量突然增大，则易造成回流液贮槽抽空。
回流液一中断，顶温就升高，这同样也会导致塔顶产品质量下降。
如果进料量加大，但塔顶采出量不变，其后果是回流比增大，塔内物料增多，上升蒸气速度增大，塔顶与塔釜的压差增大，严重时会引起液泛。
2、塔底采出量的大小对精馏操作有什么影响？塔釜保持稳定的液面，是维持釜温恒定的首要条件。
塔釜液面的变化，又主要决定于塔底采出量的大小。
当塔底采出量过大时，会造成塔釜液面降低或抽空。
这将使通过蒸发釜的釜液循环量减少，从而导致传热不好，轻组分蒸不出去，塔顶、塔釜的产品均不合格。
如果是利用列管式蒸发釜，由于循环液量太小，使釜液经过上半部列管时形成过热气体，表现为挥发管的气体温度较高，而釜温却较低。
如果塔底采出量过小，将会造成塔釜液面过高（严重时会超过挥发管甚至淹塔），增加了釜液循环阻力，同样造成传热不好，釜温下降。
此外，维持一定的釜液面还起着液封的作用，以确保安全生产。
3、塔的安装对精馏操作有什么影响？不同的物料和不同的工艺过程，对塔设备提出的要求是不同的。
但是，一般总希望塔设备的分离能力高，生产能力大，操作稳定。
对于一个定型的塔设备来说，由于安装上有问题，就可能会达不到以上的要求。
如塔身、塔板、溢流口等，在安装时若不符合要求，有可能对精馏操作带来影响。
（1）塔身塔身要求垂直，一般的倾斜度不能超过千分之一，否则将会在塔板上造成死区，对于小直径（< 600 mm）的精馏塔来说，如果塔板的安装是先分节安装，然后再组装的话，则塔身的不垂直将直接影响全塔的所有塔板的水平度，使塔的效率降低。
精馏操作的影响因素有哪些
精馏操作得影响因素有哪些？除了设备问题以外，精馏操作过程得影响因素主要有以下几个方面:•塔得温度与压力(包括塔顶、塔釜与某些有特殊意义得塔板）；•进料状态；•进料量;•进料组成;•进料温度;•塔内上升蒸汽速度与蒸发釜得加热量；•回流量;•塔顶冷剂量；•塔顶采出量与塔底采出量。
塔得操作就就是按照塔顶与塔底产品得组成要求来对这几个影响因素进行调节。
02塔高、塔径对产量与质量有什么影响？塔径主要影响生产能力，塔高主要影响产品纯度。
塔径与生产能力得关系可以用下式来说明。
D=(v/０、７８5w）1/２式中•D-——-塔得直径, m；•v—-——塔内蒸汽得体积流量，m2/s•w————空塔流速， m/s。
对一定得塔来说,空塔流速就是有一定限制得。
在一定得空塔速度下,塔内蒸汽得体积流量越大,则需要得塔径越大;同理,塔径越大,则允许得塔内蒸汽负荷越大，即生产能力越大,因此塔径就是影响生产能力得主要因素．塔得高度,在板效率与板间距确定得情况下,决定与实际塔板数．而实际塔板数又就是由最小理论塔板数决定得。
最小理论塔板数愈多,而实际塔板数也愈多。
塔径、塔高对生产得影响就是辩证地,不可截然分开得.例如，增加塔高,则可减少回流比,从而提高生产能力；而增加塔径,则可加大回流比,达到降低塔高得目得.0３精馏塔操作压力得变化对精馏操作有什么影响?塔压波动对塔得操作将产生如下得影响。
(１)影响产品质量与物料平衡压力升高,则气相中得重组份减少，相应得提高了气相中得轻组分得浓度;液相中得轻组分含量增加,同时也改变了气液相得重量比,使液相量增加,气相量减少。
总得结果就是：塔顶馏分中得轻组分浓度增加,但数量却相对减少;釜液中得轻组分浓度增加，釜液量增加．同理,压力降低，塔顶馏份得数量增加,轻组分浓度降低;釜液量减少,轻组分浓度减少。
正常操作中应保持恒定得压力，但若操作不正常，引起塔顶产品中重组分浓度增加时，则可采用适当升高操作压力得办法,使产品质量合格，但此时液相中轻组分得损失增加。
精馏节能技术
热泵精馏工艺分析化工行业是能耗大户，其中精馏又是能耗极高的单元操作，而传统的精馏方式热力学效率很低，能量浪费很大。
如何降低精馏塔的能耗，充分利用低温热源，已成为人们普遍关注的问题。
对此人们提出了许多节能措施，通过大量的理论分析、实验研究以及工业应用表明其中节能效果比较显著的是热泵精馏技术。
热泵精馏是把精馏塔塔顶蒸汽加压升温，使其用作塔底再沸器的热源，回收塔顶蒸汽的冷凝潜热。
热泵精馏在下述场合应用，有望取得良好效果：(1)塔顶和塔底温差较小，因为压缩机的功耗主要取决于温差，温差越大，压缩机的功耗越大。
据国外文献报导，只要塔顶和塔底温差小于36°C,就可以获得较好的经济效果。
(2)沸点相近组分的分离，按常规方法，蒸馏塔需要较多的塔盘及较大的回流比，才能得到合格的产品，而且加热用的蒸汽或冷却用的循环水都比较多。
若采用热泵技术一般可取得较明显的经济效益。
(3)工厂蒸汽供应不足或价格偏高,有必要减少蒸汽用量或取消再沸器时。
(4)冷却水不足或者冷却水温偏高、价格偏贵，需要采用制冷技术或其他方法解决冷却问题时。
(5)—般蒸馏塔塔顶温度在38〜138C之间,如果用热泵流程对缩短投资回收期有利就可以采用，但是如果有较便宜的低压蒸汽和冷却介质来源，用热泵流程就不一定有利。
(6)蒸馏塔底再沸器温度在300C以上，采用热泵流程往往是不合适的。
以上只是对一般情况而言,对于某个具体工艺过程，还要进行全面的经济技术评定之后才能确定。
根据热泵所消耗的外界能量不同，热泵精馏可分为蒸汽加压方式和吸收式两种类型1.蒸汽加压方式蒸汽加压方式热泵精馏有两种：蒸汽压缩机方式和蒸汽喷射式。
1.1蒸汽压缩机方式蒸汽压缩机方式又可分为间接式、塔顶气体直接压缩式、分割式和塔釜液体闪蒸再沸式流程。
1.1.1间接式当塔顶气体具有腐蚀性或塔顶气体为热敏性产品或塔顶产品不宜压缩时，可以采用间接式热泵精馏，见图1。
图1间接式热泵精馏流程图它主要由精馏塔、压缩机、蒸发器、冷凝器及节流阀等组成。
甲醇水分离塔运行中常见的问题及解决方案
甲醇水分离塔运行中常见的问题及解决方案摘要：精馏塔是一个广泛使用的化工单元设备，其目的是将混合物中的各组分分离，达到规定的纯度。
绝大多数化工操作人员对精馏塔都不陌生，但由于缺乏对精馏塔的系统了解，当塔参数发生变化后，无法第一时间分析产生的原因并作出相应调整，导致错过了解决问题的最佳时间，影响生产。
本文以某煤制甲醇公司低温甲醇洗工艺中甲醇水分离塔在日常操作中出现的情况具体分析，分析液泛产生的主要原因，并针对较常出现的液泛问题提出相应的解决措施。
关键词：精馏塔；液泛；解决措施液泛是精馏操作中常见故障之一，对生产操作非常不利。
液泛的定义是：由于塔板上液体突然增加，迫使上升气相从降液管通过，使流下的液体量减少或完全停止，液体就在塔板上，打破了精馏塔气液相平衡，称之为液泛。
在精馏操作中造成液泛的原因及情况比较复杂，当液泛发生时，在DCS操作画面上可以看到精馏塔的压降增大到正常的范围以外，温度分布出现不正常，与平时操作的温差相差较大；发生液泛的区域温度分布梯度很小，塔压及塔温有规律的上下波动。
液泛发生的原因多种，一般塔的液泛是因为进料组分变化，塔的气液负荷不平衡，进料量变化等引起，需根据塔温、塔压差、进出料流量、加热蒸汽流量、回流量、机泵及换热器运行情况来判断具体原因。
图1 甲醇水分离塔简图1.前言以某煤制甲醇公司低温甲醇洗工艺中甲醇水分离塔为例，该设备流程如图1所示，一股来自热再生塔的甲醇通过甲醇/水分馏塔进料泵抽出，经过甲醇/水过滤器后进入甲醇/水分离塔。
塔釜的液体通过甲醇/水分离塔再沸器加热再沸。
进入甲醇/水分馏塔再沸器的蒸汽的量通过甲醇/水分馏塔的灵敏板处温度指示来调节流量。
在此甲醇和水进行分离，从而保证在主甲醇回路中水含量在较低水平。
甲醇蒸汽在甲醇/水分馏塔的上部形成，作为汽提介质被送至热再生塔的H2S汽提段。
甲醇/水分离塔的底部为污水经泵加压后进入污水冷却器被来自尾气洗涤塔冷洗涤水冷却。
一部分污水被送到尾气洗涤塔以吸收尾气中的甲醇，剩余部分被送出界区。
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四、蒸汽流量的自动控制，确保汽-液平衡
在精馏塔的连续操作过程中应做到物料平衡、气-液平衡和热量平衡，这3个平衡互相影响，互相制约。蒸汽压力突然变化时，将直接影响塔釜难挥发组分的蒸发量，使当时塔内热量存在不平衡，导致气-液不平衡，为此如何将塔釜热量根据蒸汽进料量自动调节达到相对稳定，从而保证塔内热量平衡是问题的关键。在生产过程中，各精馏塔设备已确定，塔釜蒸发量与气体流速成正比关系，而流速与塔压差也成正比关系，所以控制好塔顶、塔釜压力就能保证一定的蒸发量，而在操作中，塔顶压力可通过塔顶压力调节系统进行稳定调节或大部分为常压塔，为此，稳定塔釜压力就特别重要。于是在蒸汽进料量不变情况下，我们对蒸汽压力变化情况与塔釜压力的变化进行对比，发现两者成正比关系，而且滞后时间极小，（见图2）。于是将蒸汽进料量与塔釜压力进行串级操作，将塔釜压力信号传递给蒸汽流量调节阀，蒸汽流量调节阀根据塔釜压力进行自动调节，通过蒸汽进料量自动增大或减少，确保塔釜压力稳定，从而保证了精馏操作不受外界蒸汽波动的影响。
首先必须知道精馏塔的压力降（即压差）如何形成的？精馏塔的压力降包括三个方面：干板压降，即板上无液层只有上升蒸汽时塔板压降，是本身性质决定的，操作中无法改变的；液层压力降，即上升气体穿过板上液层时产生的压力降，塔内液相负荷对其影响，操作中进料、回流是影响因素；克服液体表面张力形成的压力降，主要和板上物料组成有关。只要在日常操作中，针对以上三方面压力降的形成查找原因，就可以控制精馏塔的压差。二、蒸汽压力波动对精馏操作的影响
通Байду номын сангаас调节、控制，虽然有一定效果但仍存在许多问题。
1、在操作过程中表现出比较被动，操作频繁，增加了劳动强度。
2、需要特殊操作技能高，但每个操作人员水平不同，调节幅度不一，难以避免出现灵敏板温度瞬间大幅度波动，使整个塔的温度、进出料量分布曲线变化频率及幅度较大，容易造成产品纯度质量问题。
3、蒸汽流量与回流量同时进行调节灵敏板温度，很难分清主次，操作不档，很容易破坏精馏正常进行和汽-液平衡，导致整个操作恶化。
三、调节蒸汽流量，控制灵敏板温度
鉴于蒸汽压力波动所出现的操作问题，我们决定将蒸汽流量定值变成可调节值，根据蒸汽压力变化情况，手动将蒸汽进料量进行调节，确保塔釜蒸发量相对稳定，来保证灵敏板温度，通过精心操作，及时调整蒸汽进料量及回流量，确保精馏塔进出料平衡，控制好灵敏板温度，从而保证产品质量，避免了液泛现象；
2、当外界蒸汽压力突然下降，塔釜难挥发组分蒸发量减少，灵敏板温度下降，若不及时减少回流量，那么灵敏板温度会大幅度下降，易挥发组分很容易带入塔釜，造成后序产品质量下降；另一方面，为了保证灵敏板温度，回流量下降过快，使回流比降低，影响分离效果；同样，蒸发量太小，上升蒸气速度降低，塔内将产生漏液现象，严重影响分离效果。
精馏塔在低负荷或外界影响小的情况下，用回流比调节灵敏板温度基本能控制好产品的质量。但是在高负荷运行情况下，公用系统的蒸汽压力经常波动，而且变化幅度也较大，使塔釜再沸器热量传递很不均匀，造成精馏塔气-液不平衡，使灵敏板温度变化幅度加大，影响产品质量，
1、当外界蒸汽压力突然升高，塔釜难挥发组分蒸发量增加，灵敏板温度上升，必须采取加大回流量来控制灵敏板温度，保证塔顶产品质量；但在实际操作中蒸发量过大，则会造成液沫夹带，结果造成气液两相之间传质效果降低，严重影响产品的质量；严重时还会产生液泛现象；另外蒸汽压力变化是没有规律的，通过回流量控制灵敏板温度有滞后现象，至使产品中难挥发物含量增加，或使易挥发物带入后系统，影响后序产品质量。