机械零件表面精整与光饰
机械零件表面的处理
机械零件表面的处理一、引言机械零件表面处理是制造业中的一个重要环节，它能够提高零件的表面质量、抗磨性能、耐腐蚀能力和使用寿命，同时也能够美化零件外观，提高产品的附加值。
本文将深入探讨机械零件表面处理的常见方法及其优缺点，为读者提供参考。
二、机械零件表面处理的常见方法及其优缺点1.机械加工机械加工是最常见的零件表面处理方法之一。
它通过切削、磨削、铣削等方式对零件表面进行形状和粗糙度的加工。
机械加工的优点在于加工精度高、表面光洁度好，但是它不能够有效地改善零件的耐腐蚀性能和磨损性能。
2.化学处理化学处理是指在制造过程中，使用化学腐蚀剂、酸洗液等化学药品处理零件的表面。
化学处理能够改善零件的表面光洁度和粗糙度，同时也能够提高零件的耐腐蚀性能。
但是，化学处理会对环境造成一定的污染，同时也需要投入大量的人力物力进行处理。
3.电化学处理电化学处理是通过电化学的方式来对零件表面进行处理的方法。
它能够有效地改善零件的表面光洁度和粗糙度，同时也能够提高零件的耐腐蚀性能和磨损性能。
但是，电化学处理需要的设备和技术较为复杂，同时处理时间也比较长，成本较高。
4.化学机械抛光化学机械抛光是一种新兴的表面处理方法。
它是将化学腐蚀与机械抛光相结合，既能够改善零件的表面光洁度和粗糙度，又能够提高零件的耐腐蚀性能和磨损性能。
但是，化学机械抛光需要的设备和技术比较高级，同时成本较高。
5.喷涂处理喷涂处理是指在零件表面上喷涂一层特殊的涂层来进行表面处理的方法。
喷涂处理能够有效地提高零件的耐磨性和耐腐蚀性，并且也能够美化零件的外观。
但是，喷涂处理需要的涂层并不是一次性就能解决的，需要进行多次处理，同时成本也比较高。
三、结论从以上的分析可以看出，机械零件表面处理的常见方法有很多种，每种方法都有其自身的优缺点。
选择何种表面处理方法，应根据具体情况来确定，要综合考虑加工成本、使用寿命、环境保护等因素，从而达到经济、实用、环保的目的。
机械零件的表面光整加工常用方法分析
Ｉ我 国机 械 零 件加 工 过 程 中光 整 加 工 的 具 体 含 义 以 及 主 要 特 因此 在加 工 过程 中会产 生 非 常 高 的加 工 温 度 ， 这 样会 导 致 加 工零 件 在高 温 的作 用下 出现 一些 不 良的状 况 ， 最 显 著 的 就是 金 属 内部 的 金 伴 随着我国工业领域的不断发展以及提升 ， 我 国对 于机械加工 相组织容易在高温下出现变化 ， 能够导致加工的硬化 ， 由于加工过 的零件表面质量 以及精度有了更高的要求。 零件的表面加工精度和 程 中出现的高温 ， 还能够影 响零件后期的热处 理淬火 ， 最 明显 的体 质量对 于零件主要有着 四方面的影响 ； 首先能够影响到零件 的抗疲 现就是精密磨削加 工后 的零件表面会出现一定量 的表面烧伤或者 劳强度 ； 其次能够影响到零件 的抗腐蚀性能 ； 再次是 能够对零件 的 是 出 现裂 纹 。 因此 在零 件 的加 工过 程 中 ， 要 对 静 默磨 削 加 工 技术 慎 耐磨性能有一定的影响， 最后是对零件的刚性接触强度有影响。因 重 选择 ， 提 前 做好 相 应 的准 备 工作 。 此在零件的加工过程 中我们要对零件 的加工质量严 格的控制以及 ２ ． ２零 件 光 整加 工 方法 中的砂 带 磨 削加 工方 法 把控。 零件的使用寿命 以及零件的可靠性能也和零件表面的加工质 我国目前常常使用 的加工方法还有砂带磨削加工技术 ， 砂带磨 量和精度有着非常大的关系。 零件的光整加工主要是指零件在加工 削 加 工技 术 在 目前 看来 是 一项 非 常专 业 的加 工 技 术 。 砂 带 磨 削加 工 质量提升的同时还能够保障零件具有稳定的加工表面精度 ， 有效的 技 术术 语 涂 附磨 具 加 工 的范 畴 。砂 带 磨 削 在加 工 方 法上 分 为 两类 ， 保障零件的加工效率。 零件的加工光整程度在我国机械行业 中是实 首 先是 闭 式 加工 ， 其 次是 开 式 加工 。 砂 带磨 削 的 加工 基 材 为混 纺 布 ， 现先进加工技术的一个非常重要的前提。 也是我国零件加工等级从 通过粘结剂的作用将磨料粘在零件的加工表面 ， 砂带磨削的主要优 微米向着亚微米甚至是纳米等级发展的主要技术保障。 光整零件对 点 是 能够 实 现非 常 高 的生 产效 率 ， 同时零 件 的磨 削质 量 非 常 好 ， 目 的加工方法大致概括有两种 ， 首先是传统意义上的机械加 工 ； 其次 前 的应 用 也较 为 广泛 。 但 是 砂带 磨 削 也存 在 一定 的缺 点 。例 如砂 带 是非传统意义上的机械加工技术 。从实际的操作技术来区分 ， 还可 的品种 目前较 少 ， 砂 带 的质 量也 需 要有 一 定 程度 的提 升 。 以分为 固结研磨和有礼研磨两种形式。 抛光 以及研磨是零件表面光 ２ － ３零 件 光整 加工 方 法 中 的研 磨加 工 方法 整加 工 最长 用 到 的方 法 。 零 件 表 面 的光整 加 工 在我 国机 械 行业 中的 在 光整 度 加 工过 程 中 ， 研 磨加 工 技 术 主要 就 是 通 过相 应 的加 工 主要作用有六个。 第一个是能够有效的降低零件加工过程 中的表面 研 具 对加 工 物 料 进 行 加 工 ， 这 种 加 工 时一 种 微 量 加 工 ， 能 够 有 效 的 粗糙度 ； 第二个是能够有效的保 障零件加工过程中表面缺陷的消除 保 障零 件 加工 表 面 的加 工精 度 以及 加 工 质量 。 研 磨加 工 最 主要 的缺 或者减轻 ； 第三个是能够有效的改善零件表面的使用性能以及精度 点 是 在研 磨 过 程 中加 工 速 度过 低 ， 使 用 的加 工 时 间 较 长 ， 对 加 工 效 质量 ； 第 四个是能够对零件加工后的物理性能有很大的提升 ； 第五 率有 一 定 的影 响 。 个 是 能 够均 衡 零件 加 工 过程 中产生 的加 工应 力 ； 最 后 一 个 是能 够 有 ２ ． ４ 零 件光 整 加工 方 法 中的 抛 光加 工 方法 效的对零件加工表面的光洁度以及清洁度进行提升。 除此之外还能 抛 光是 用 微 细磨 粒 和软 质 工 具 对 工件 表 面 进行 加 工 ， 是 一 种 简 够对 零 件加 工 后 的装 配 工作 有 很 大 的帮 助 ， 提 升 了零 件 的 整体 装 配 便 、 迅速 、 廉 价 的表 面 光 整加 工 方 法 ， 其 主要 的 目的是 去 除前 道 工 序 工艺 。 ． 的加工痕迹 ， 改善工件表面的粗糙度 ， 使工件获得光滑光亮的表面 。 ２ 我 国机 械零 件 加工 过 程 中光 整加 工 的 主要 方法 传统 的研磨 与 抛 光 的 区别 是 在 工 具 和效 果 上 ， 一 股 研磨 所 用 的研 具 零 件 表 面光 整 度 加 工 方 法 主要 有 以下 几 种 ， 精密磨削 ； 砂 带 磨 是硬 的， 不仅 可以降低表面粗糙度 ， 而且可 以提高精度 ， 而抛光所用 削； 研磨 ； 抛光； 珩磨 以及电化学抛光加工等等方法 。下面针对每一 的 工具 是 软 的 ， 它 主要 是 降 低 工件 表 面 的粗 糙 度 ， 对加 工精 度无 提 项加工方法进行简单的分析以及叙述。 高， 甚至 有 时还 会 降低 或 破坏 几 何精 度 。 ２ ． Ｉ零件 光 整加 工 方 法 中的精 密 磨 削加 工 方法 ２ ． ５ 零件 光 整加 工 方法 中的 珩磨 加 工方 法 在机械加工过程 中， 零件表面光整加工 的方法有很多 ， 但是作 珩 磨是 一种 以固结 磨 粒 进 行 加工 的光 整加 工 方 法 ， 它 不 仅 可 以 为常规加工方法中的最后一道加工方法 ， 精密磨削加工非常的重要 降低工件表面的粗糙度 ， 而且 在一定条件下还可以提高工件的尺寸 以及关键 。精密加工能够有效的保障零件在加工过程中的尺寸精 精 度 及形 状 精度 。 度； 表面粗糙度 以及行为精度等加工要求 。在零件 的切削加工过程 ２ ． ６ 零件 光 整 加工 方法 中的 电化 学 抛光 加 工 方法 中， 切 削 掉 的零 件表 面 尺 寸越 小 ， 就 意味 着零 件 的加 工 难 度越 大 。 在 电 化 学抛 光 加 工 是 利 用 电化 学 方 法 对 工 件 表 面进 行 的一 种 光 精密加工 中， 使用 的加工零件首先就是砂轮。砂轮的主要作用就是 整 加 工 ， 是直 接 利用 在 金 属表 面发 生 的氧 化 还 原反 应 来 去 除 金属 表 使 用磨 料 对 切 削量 要求 非 常 小 的零 件表 面 进行 切 削 。 在 这 一过 程 中 面切 削 加工 所残 留的 微观 高 点 以降 低其 表 面粗 糙 度 的一 种 方法 。 切 削掉 的零 件表 面 非 常小 ， 通 常 情 况下 能 够 达 到微 米 的 级别 。通 过 参 考文 献 这一点我们能够相信， 在零件加工过程中磨削加工完全能够满足零 【 １ １ 杨世春 ， 汪呜铮． 表面质量与光整技 术【 Ｍ１ ． 北京： 机械 工业出版社 ， 件 加工 最 小 尺 寸 的要求 ， 对 于 零 件加 工 精 度 以及 形 位 精度 和粗 糙度 ２ ０ ０ ９ （ ０ ２ ） ． 的 控制 都 能 够达 到 要求 。在 机 械 加 工过 程 中 ， 磨 削 加 工在 零 件 的加 『 ２ １ 周锦 进 ， 方 建成 ， 徐文骥． 光 整加 工技 术 的研 究与 发展 『 Ｊ ］ ． 制 造技 术 工过程 中使用 的最广泛 。 在磨削过程 中使用的磨削材料也是非常的 与机 床 ， ２ ｏ ｏ ７ （ ３ ３ ） ． 多， 例如软金属 ； 不锈钢 ； 淬火钢以及高速钢等都能够使用磨削的加 『 ３ １ 庞 滔， 等． 精 密加 工技 术［ Ｍ１ ． 国防 工业 出版 社 ， ２ ０ ０ ７ （ １ ０ ） ． 工手段进行零件的加工 。伴 随着科学技术 的不断提升 ， 现 阶段磨 削 加 工工 艺 已经 能 够 对非 金属 进 行 加 工处 理 ， 特 别 是 现 阶段 较 为 热 门 的半导体以及 陶瓷灯非金属 ， 质地较硬的非金属也使用磨削的加工 手段 来 进 行零 件 的加 工 。 目前 ， 几 乎 所有 的零 件 材 料都 能 够 使用 磨 削 的加 工 手段 来 ��
“表面完整性”新概念与“表面光整加工”新技术
内燃机零部件“表面完整性”新概念与“表面光整加工”新技术（中国兵器集团第七O研究所岳政、刘桂莲）我国内燃机关键基础零部件与工业先进国家的相比有较大差距，为数不少的国产零件，单从外观看就像是未加工完的半成品。
而在可靠性与使用寿命方面差距就更明显，这种差距从技术层面来说有原材料、热处理、加工设备以及加工工艺等诸多方面原因。
本文仅以零件精加工工艺“微观表面质量”一个侧面做一些分析探讨，为尽快缩小差距，介绍一个机械零件“表面完整性”新概念和旨在实现“表面完整性”的实用新技术：自由磨具滚魔光整加工技术。
一、国产内燃机零部件对微观表面质量“单一性采标”是造成水平低、质量差的根本原因之一。
从某种意义上说：“货用一张皮，祸起一张皮”。
微观表面质量对机械零件的耐磨性、装配性、可靠性（抗疲劳、抗腐蚀、接触刚度）、密封性等使用性能有很大的影响。
微观表面质量又由表面的几何特性，物理、化学、力学特性两大方面的五大类诸多参数来评价、来控制。
（见本文第二部分）我国基础标准GB/T3505-2000第4条表面轮廓参数定义中对粗糙度就提出了16个参数。
而我国绝大多数内燃机零件现行技术标准和产品图样（除了平台衍磨网纹气缸套外）。
对微观表面质量都只选取了一个纵坐标幅度参数Ra来评价、来控制。
传统的车、铣、铇、磨、抛光等加工工艺，其共同特点是一道工序只能加工一个表面。
除保证实现尺寸和形状位置公差之外，就只保证实现规定的Ra，达到“符合性”要求，“单一采标”，止此而已。
图一微观表面轮廓形状示意（1）—（4）咬合倾向大，耐磨性差。
（5）—（6）咬合倾向小，耐磨性好。
上面图一所示意的各微观表面轮廓形状，其Ra纵然可以做到相近，但表示加工纹理状态的间距参数Rsm（老标准为Sn）相差甚远，Rsm亦可以做到相近，但影响耐磨性，并用Rmp、Rmr（C）（老标准为Rmr、Rmr（c））表示的轮廓峰谷之间的形状千变万化，使配合表面实际接触面积和存油情况大相径庭，又由于表面加工纹理、方向和零件相对运动的方向不同，都对表面的耐磨性、可靠性（咬合倾向）及使用性能产生重大影响。
机械零件的光学表面质量控制与优化
机械零件的光学表面质量控制与优化在机械工程领域，光学表面质量是一个重要的指标，直接影响机械零件的功能和性能。
光学表面质量控制与优化成为了许多制造企业和研究机构关注的焦点。
本文将讨论机械零件的光学表面质量控制与优化的方法和技术，并探讨其在现代制造业中的应用。
一、光学表面质量的影响因素要控制和优化机械零件的光学表面质量，我们首先需要了解影响其质量的因素。
主要的影响因素包括加工方式、刀具、材料特性等。
1. 加工方式：机械零件的光学表面质量与其加工方式密切相关。
不同的加工方式会导致不同的表面质量，如铣削、磨削、抛光等。
因此，在选择加工方式时，需要根据具体要求选择合适的方法，以保证光学表面的质量。
2. 刀具：刀具的选择和使用对光学表面质量有着重要影响。
刀具的刃口特性、刃口质量、使用寿命等因素都会影响到光学表面的质量。
因此，需要选择合适的刀具，并注意刀具的保养和更换，以确保光学表面的质量。
3. 材料特性：材料的硬度、韧性和塑性等特性也会影响光学表面的质量。
较硬的材料更难加工出良好的光学表面，而较软的材料则相对容易。
因此，在选择材料时需要结合实际需求和加工要求，选用合适的材料。
二、光学表面质量的控制方法为了控制机械零件的光学表面质量，我们可以采取以下几种控制方法。
1. 工艺参数控制：工艺参数对光学表面质量具有重要影响。
例如，铣削加工时的进给速度、转速和切削深度等参数都会影响光学表面的质量。
因此，在加工过程中，我们需要合理调整这些参数，以获得良好的光学表面质量。
2. 表面处理技术：在机械零件的加工过程中，可以采用一些表面处理技术来改善光学表面的质量。
例如，采用化学抛光、电解抛光等方式可以去除表面的毛刺和粗糙度，提高光学表面的质量。
3. 检测与测量：在机械零件加工完成后，需要对光学表面的质量进行检测与测量。
常用的检测方法包括光学显微镜观察、表面粗糙度测试等。
通过对光学表面的实时检测与测量，可以及时发现问题并采取相应措施，以确保光学表面的质量。
精密加工和特种加工简介
电火花线切割加工 电火花线切割加工是用线状电极（钼丝或铜
丝）靠火花放电对工件进行切割，故称为电 火花线切割，有时简称线切割。其应用广泛， 占电加工机床旳60%以上。
二、电解加工
1、加工旳基本原理
电解加工（电化学加工）是利用金属 在电解液中产生阳极溶解旳电化学反应原 理，对金属材料进行成形加工旳一种措施。
不产生宏观应力和变形 加工材料范围很广 电子束能量密度高，生产率很高 加工过程能够自动化 污染少，加工表面不氧化 需要一整套专用设备和真空系统，价格较贵，
应用有一定旳不足
➢电子束加工旳应用
按其功率密度和能量注入时间旳不同，可用于打 孔、切割、蚀刻、焊接、热处理和光刻加工等
➢高速打孔
最小直径可达0.003 mm左右 电子束还能加工小深孔（深径比>10:1） 可加工玻璃、陶瓷、宝石等脆性材料
3、电解加工旳特点及应用
（1）能以简朴旳进给运动一次加工出形状复杂旳型 面或型腔，如锻模、叶片等。
（2）可加工高硬度、高强度和高韧性等难切削旳金 属材料。
（3）加工中无机械切削力或切削热，适合于易变形 或薄壁零件旳加工。
（4）加工后零件表面无剩余应力和毛刺。
（5）工具阴极不损耗。
（6）因为影响电解加工旳原因较多难于实现高精度 旳稳定加工。
焦点上到达很高旳能量密度，靠光热效应来加 工多种材料旳。
激光加工旳特点： 功率密度高达108~1010W/cm2，几乎可加工任何材
料 激光光斑可聚焦到微米级，输出功率可调整，可
用于精密微细加工 所用工具为激光束，是非接触加工，所经没有明
显旳机械力，没有工具损耗；加工速度快，热影 响区小 打孔和切割旳激光深度受限
振动光饰机
振动光饰技术的应用论文关键词:振动；磨削；表面；加工；技术论文摘要:论述了现代工业对零件加工表面完整性的要求，分析了零件加工表面完整性对零件使用性能的影响；讨论了振动磨削的设备及原理，指出振动光饰是提高零件加工表面完整性的重要方法。
随着科技与生产的发展，高强度钢、高温合金、钛合金等新材料的应用日益增多。
这些材料虽然具有良好的使用性能，但大多加工性能差，对其进行切削和磨削加工相当困难。
因此在加工这些零件时，不仅要求保证其尺寸精度，而且要求保证其加工表面完整性。
为了充分发挥新型材料良好的使用性能，研究和解决零件加工表面完整性问题显得尤为重要一：机械零件表面精整与光饰加工技术机械零件投入机械加工的每张图纸都有去毛刺的技术要求，去毛刺工序，工艺人员往往无法编制工艺文件，通常采用锉刀、布轮、砂布、砂带等办法来去除毛刺。
随着科学技术的进步和生产的发展，人工去毛刺已不能适应现代市场竟争的产品质量和生产方式的要求，光整加工技术逐步取代了传统的去毛刺工艺，而且越来越被人们所重视，机械零件进行内孔去刺光整加工，是现代产品生产过程中不可缺少的先进工艺，在不改变零件原有尺寸精度的前提下研磨刷去毛刺抛光加工。
去毛刺抛光研磨刷可去除机械零件深孔、交叉相关孔、同心大小孔相连处在加工过程中产生的毛刺，提高零件品质，是机械加工工艺必要，经济，高效率的方法。
实践证明振动光饰是一种理想的表面加工工艺，它不仅适用于粗加工，还适应于精加工甚至超精加工。
它与手工操作和滚筒加工相比有着以下优点：1）适用范围广振动光饰不但可以加工黑色金属，而且可以加工有色金属和塑料等非金属材料。
对于滚筒无法加工的，内孔或隐蔽的表面及薄壁零件都可以加工，并且能到很好的效果，此外还可以对复杂的零件进行抛光。
实验表明这种加工工艺还可以提高刃具的使用寿命，提高工件的疲劳强度消除内应力。
2）提高生产效率振动光饰效率是手工操作或滚筒加工的几倍甚至几十倍，易于实现自动化管理。
第四节精整和光整加工
一, 研磨
1,基本原理: ,基本原理: 研磨是利用涂敷或压嵌游离磨粒与研磨剂的混合物于一定刚 性的软质研具上,在一定压力下, 性的软质研具上,在一定压力下,通过研具与工件作复杂的 相对滑动,经过研磨剂的机械及化学作用, 相对滑动,经过研磨剂的机械及化学作用,从工件上切除很 薄的一层材料,从而达到很高的精度和很小的粗糙度. 薄的一层材料,从而达到很高的精度和很小的粗糙度. 研具:是涂敷或嵌入磨料的载体,使磨料发挥切削作用, 研具:是涂敷或嵌入磨料的载体,使磨料发挥切削作用,同 时又是研磨的成形工具. 时又是研磨的成形工具.
四 抛光 1基本原理和方法 基本原理和方法 抛光是将工件以一定压力压于涂以抛光膏, 抛光是将工件以一定压力压于涂以抛光膏,并以 高速旋转的抛光软轮上, 高速旋转的抛光软轮上,对工件表面进行光整加 工的方法. 工的方法. (2)特点与应用 特点与应用 1.方法简便经济 方法简便经济 2.易加工曲面 易加工曲面 3.仅能提高表面质量 仅能提高表面质量 4.劳动条件差 劳动条件差 应用: 应用:零件表面的装饰加工或提高零件表面的疲 劳强度. 劳强度.
根据磨料是否嵌入研具的情况, 研磨可分为嵌砂研磨和无 嵌砂研磨两种: 1.嵌砂研磨 2.无嵌砂研磨 3.超精密研磨 超精密研磨是一种加工精度达0.1微米以下,表面光 洁度在 R 0.012 以上的研磨方法.
外圆的超精加工
2特点与应用
设备简单, 1.设备简单,操作方便. 设备简单 操作方便. 2.生产效率高 生产效率高 3.表面质量好 表面质量好 4.不能提高工件的加工精度 不能提高工件的加工精度 应用: 应用:汽车内燃机零件 轴承 精密量具 等.
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一.珩磨 加工原理:珩磨是一种用装有固结磨粒(油石) 1 . 加工原理 : 珩磨是一种用装有固结磨粒 ( 油石 ) 的磨 及压力进给切削的精加工方法. 具,及压力进给切削的精加工方法. 珩磨是一种在大批大量和成批生产中,孔的精加工方 珩磨是一种在大批大量和成批生产中 孔的精加工方 其工作原理见图4 所示. 法,其工作原理见图4-3-1所示. 珩磨的特点及应用: 2.珩磨的特点及应用 珩磨的特点及应用 特点: 生产效率高 生产效率高, 特点:1.生产效率高,珩磨头 相对工件运动速度高,刚性大, 相对工件运动速度高,刚性大, 压力大, 压力大,又有多个磨条同时连续 工作. 工作. 珩磨余量 铸铁件0 02 余量: 02- 15 15mm 珩磨余量:铸铁件0.02-0.15
机械零件的表面处理技术
机械零件的表面处理技术引言机械零件在制造过程中经常需要进行表面处理，以提高其性能和使用寿命。
表面处理技术是将一种或多种物理、化学方法应用于零件表面，改变其物理、化学性质的过程。
本文将介绍几种常见的机械零件表面处理技术，包括电镀、喷涂、热处理和机械加工等。
第一章电镀技术电镀是将金属离子通过电解沉积在零件表面的一种方法，常用的电镀方法有镀铬、镀镍、镀锌等。
电镀可以改善零件的耐腐蚀性、硬度和外观，常用于制造汽车零件、家电零件等。
电镀分为硬镀和软镀两种，硬镀通常用于需要提高零件硬度的场合，而软镀则用于提高零件的耐腐蚀性。
第二章喷涂技术喷涂技术是将涂料均匀喷射在零件表面，形成一层保护膜的技术。
喷涂可以提高零件的耐磨性、防腐性和美观性。
常用的喷涂方法有喷漆、喷塑等。
喷涂前需要进行表面处理，如去除油污、锈蚀等，以保证喷涂效果的质量。
喷涂技术广泛应用于汽车制造、家具制造等行业。
第三章热处理技术热处理是通过加热和冷却的方法改变零件的组织结构和性能的技术。
常用的热处理方法有淬火、回火、正火等。
淬火可以提高零件的硬度和强度，回火可以减轻淬火产生的内应力，正火可以改善零件的塑性和韧性。
热处理技术广泛应用于机械零件制造、航空航天等领域，可以提高零件的使用寿命和可靠性。
第四章机械加工技术机械加工是通过机床对零件进行切削、磨削、钻孔等操作的技术。
机械加工可以改变零件的尺寸精度和表面粗糙度，常用的机械加工方法有车削、铣削、磨削等。
机械加工需要根据零件的要求选择合适的工艺和工具，以保证加工效果和质量。
机械加工技术是机械零件制造中不可或缺的一环，对零件的质量和性能具有重要影响。
结论机械零件的表面处理技术是提高零件性能和使用寿命的重要手段。
电镀、喷涂、热处理和机械加工等技术都在机械零件制造中起着重要作用。
选择合适的表面处理技术需要根据零件的要求和使用环境进行综合考虑。
随着科学技术的不断进步，机械零件的表面处理技术也在不断创新和发展，为机械制造业的进步和发展提供了有力支撑。
几种精密磨削加工
几种精密磨削加工第一节 精整和光整加工精整加工是生产中常用的精密加工，它是指在精加工之后从工件上切除很薄的材料层，以提高工件精度和减小表面粗糙度为目的的加工方法，如研磨和沂磨等。
光整加工是指不切除或从工件上切除极薄材料层，以减小工件表面粗糙度为目的的加工方法，如超级光磨和抛光等。
一.研磨研磨是在精加工基础上用研具和磨料从工件表面磨去一层极薄金属的一种磨料精密加工方法。
尺寸公差等级可达IT5～IT3，Ra值可达0.1～0.008μm 。
1．研磨的种类① 湿研将液状研磨剂涂敷或连续加注于研具表面，使磨料(W14～W5)在工件与研具间不断地滑动与滚动，从而实现对工件的切削。
湿研应用较多。
② 干研将磨料(W3.5～W0.5)均匀地压嵌在研具表层上，研磨时需在研具表面涂以少量的润滑剂。
干研多用于精研。
③ 半干研所用研磨剂为糊状的研磨膏，粗、精研均可采用。
2．研磨原理① 微细性： 可对工件进行0.01～0.1μm切削。
② 随机性：工件与研具随机接触,高点相互修整，误差逐步减小，精度同时得到提高。
③ 针对性：可检测工件，有针对性变动研磨位置和掌握研磨时间，保证尺寸和形状精度。
3．研具材料和研磨剂1) 研具材料铸铁：研磨淬硬和不淬硬的钢件及铸铁件。
黄铜：研磨各种软金属。
2) 研磨剂① 磨料：氧化铝、碳化硅、氧化铁、氧化铈等。
② 研磨液：机油、煤油、动物油及油酸、硬脂酸4．研磨方法1) 研磨外圆说明：① 研磨外圆一般在精磨或精车基础上进行。
手工研磨外圆可在车床上进行，工件和研具之间涂上研磨剂，工件由车床主轴带动旋转，研具用手扶持作轴向往复移动。
研磨示意图② 机械研磨外圆在研磨机上进行，一般用于研磨滚珠类零件的外圆。
研磨示意图 研磨示意图2) 研磨内圆说明：研磨内圆需在精磨、精铰或精镗之后进行，一般为手工研磨。
研具为开口锥套，套在锥度心轴上研磨剂涂于工件与研具之间，手扶工件作轴向往复移动。
研磨一定时间后，向锥度心轴大端方向调整锥套，使之直径胀大，以保持对工件孔壁的压力。
喷砂、抛丸、光饰的作用
喷砂、喷丸、抛丸有什么不同抛丸是利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸抛掷出去高速撞击零件表面，故可以除去零件表面的氧化层。
同时钢丸或铁丸高速撞击零件表面，造成零件表面的晶格扭曲变形，使表面硬度增高，是对零件表面进行清理的一种方法，抛丸常用来铸件表面的清理或者对零件表面进行强化处理。
喷砂多用在成型的船舶作用是把钢板上的旧油漆和锈除掉，重新涂装。
在修、造船业，抛丸、喷砂的主要作用是增加钢板涂装油漆的附着力。
研究表明，就破坏而言，金属材料表面存在拉应力时比压应力要更容易发生破坏，表面呈压应力时，材料的疲劳寿命大大提高，因此，对于轴类等容易疲劳断裂的部件通常采用喷丸形成表面压应力，提高产品寿命，此外，金属金属材料对拉伸很敏感，这就是材料的拉伸强度比压缩强度低的多的原因，这也是金属材料一般用拉伸强度（屈服，抗拉）表示材料性能的原因。
我们日常乘坐的汽车的钢板的工作面就是用喷丸来强化的，可以显著的提高材料的抗疲劳强度。
（一）喷砂喷砂是用机械或净化的压缩空气，将砂流强烈地喷向金属制品表面，利用磨料强力的撞击作用，打掉其上的污垢物，达到清理或修饰目的的过程。
喷砂的主要用途有：（1）除掉零件表面的锈蚀、焊渣、积碳、旧油漆层和其它干燥了的油污；（2）除去铸件、锻件或热处理后零件表面的型砂及氧化皮；（3）除去零件表面的毛刺或方向性磨痕；（4）降低零件表面的粗糙度，以提高油漆和其它涂层的附着力；（5）使零件呈漫反射的消光状态。
喷砂分干喷砂和湿喷砂两种。
干喷砂加工的表面比较粗糙，湿喷砂的应用与干喷砂相似，但主要用于较精密的加工。
湿喷砂的优点是污染小。
（二）喷丸喷丸的原理和设备与喷砂相似，只是采用的磨料不同。
它是用钢铁丸、玻璃或陶瓷取代砂子。
喷丸能使零件产生压应力，而且没有含硅的粉尘污染，主要用于：（1）使零件产生压应力，从而提高零件的疲劳强度和抗应力及抗腐蚀能力；（2）代替一般冷热成型工艺，可对大型薄壁铝制零件进行成型加工，这样可避免零件表面残留的张应力而形成有利的压应力。
汽车机械制造中的零部件表面处理
汽车机械制造中的零部件表面处理随着现代汽车工业的迅猛发展，汽车零部件的性能要求也越来越高。
零部件表面处理作为汽车机械制造中的重要环节，对零部件的质量、性能以及整车的可靠性都起到至关重要的作用。
本文将对汽车机械制造中零部件表面处理方法进行探讨。
一、电镀电镀是一种常见的零部件表面处理方法。
通过在零部件表面制备金属涂层，可以提高零部件的硬度、耐磨性和抗腐蚀能力。
常见的电镀涂层有镀铬、镀镍、镀锌等。
这些金属涂层不仅可以给零部件赋予良好的外观，还能增加零部件的使用寿命。
二、热处理热处理是一种通过控制零部件的加热、保温和冷却过程，改变零部件的组织结构和性能的方法。
在汽车机械制造中，常见的热处理方法包括淬火、回火、正火和表面渗碳等。
这些热处理方法可以提高零部件的硬度、强度和耐磨性，同时保持较好的韧性。
三、喷涂喷涂是一种通过将涂料喷射到零部件表面形成薄膜的表面处理方法。
在汽车机械制造中，不同的零部件可以选择不同类型的涂料进行喷涂。
常见的喷涂涂料有防腐涂料、抗磨涂料、绝缘涂料等。
这些涂料可以改善零部件的耐腐蚀性、摩擦性能和绝缘性能。
四、抛光抛光是一种通过机械或化学方法使零部件表面光洁度提高的方法。
在汽车制造中，经过抛光处理后的零部件表面更加光亮、平整，能够提高整车的外观质量。
同时，抛光还可以去除零部件表面的毛刺和氧化物，提高零部件的质量和使用寿命。
五、氮化氮化是一种通过将零部件表面暴露在含氮气体中，使表面发生化学反应生成氮化物层的方法。
氮化能够极大地改善零部件的硬度、磨损性能和耐腐蚀能力。
在汽车机械制造中，常见的氮化方法有氮化渗碳、气氮化等。
这些氮化处理方法可以增强零部件的使用寿命和可靠性。
综上所述，汽车机械制造中的零部件表面处理是确保汽车零部件质量、性能和可靠性的重要环节。
电镀、热处理、喷涂、抛光和氮化等表面处理方法都能够赋予零部件良好的特性，满足汽车工业对于零部件品质的要求。
只有通过合适的表面处理方法，零部件才能够更好地适应汽车的工作环境，并保证整车的稳定性和安全性。
精密机械零部件加工中的表面处理技术
精密机械零部件加工中的表面处理技术在现代机械工程和制造领域中，精密机械零部件的加工和制造是一个至关重要的环节。
这些零部件常常需要具备高精度、高耐磨和高表面质量等要求，以确保机械设备的正常运行和长期稳定性。
而在精密机械零部件加工过程中，表面处理技术起到了至关重要的作用。
表面处理技术是通过对零部件表面进行物理、化学或机械方法的处理，以改善其表面性能和质量。
常用的表面处理技术包括镀膜、喷涂、化学处理、机械加工和热处理等。
这些技术能够有效地提高零部件的耐磨性、硬度、耐腐蚀性和摩擦特性，从而延长零部件的使用寿命和性能。
首先，镀膜是一种常用的表面处理技术。
通过在零部件表面镀覆一层金属或非金属材料，可以提高零部件的耐磨性和耐腐蚀性。
例如，镀铬技术可以在零部件表面形成一层致密的铬层，提高零部件的硬度和耐磨性，从而减少零部件的磨损和损坏。
此外，镀膜技术还可以改善零部件的外观质量，提高其美观度和光泽度。
其次，喷涂技术也是一种常用的表面处理技术。
通过将涂料或陶瓷材料喷涂在零部件表面，可以形成一层保护膜，提高零部件的耐磨性和耐腐蚀性。
例如，喷涂陶瓷材料可以在零部件表面形成一层高硬度的涂层，提高零部件的耐磨性和耐高温性能。
喷涂技术还可以实现对零部件表面的精细修复和修饰，提高零部件的表面质量和精度。
此外，化学处理技术在精密机械零部件加工中也具有重要意义。
化学处理技术可以通过对零部件表面进行腐蚀、溶解或沉积等反应，改善其表面性能和质量。
例如，酸洗技术可以去除零部件表面的氧化物和污染物，提高其表面的洁净度和粗糙度。
化学处理技术还可以用于改变零部件表面的化学成分和组织结构，提高其耐腐蚀性和耐磨性。
另外，机械加工技术在精密机械零部件加工中也不可或缺。
通过对零部件表面进行切削、研磨和抛光等机械加工操作，可以提高零部件的表面粗糙度和平整度，从而改善其摩擦特性和密封性能。
机械加工技术还可以实现对零部件表面形状和尺寸的精确控制，确保零部件的几何精度和尺寸精度。
机械零件表面精整与光饰
机 械 零 件 投 入 机 械 加 工 的每 张 图纸 都 有 去 毛 刺 的技 术要 求 ． 毛 刺 工 序 ， 艺 人 员往 往无 法 编 去 工 制 工 艺 文件 ． 常采 用 锉 刀 、 通 布轮 、 布 、 带 等 办 砂 砂
法 来 去 除 毛 刺 。随 着 科 学 技 术 的进 步 和 生 产 的发
离 状 态 的磨 块 始 终 以一 定 的压 力 对 零 件 表 面 进 行 碰 撞 、 压 及 微量 磨 削 ， 而 细化 表 面粗 糙 度 ， 除 滚 从 去 加 工 毛刺 和 表 面 微 观 缺 陷 ．改 善 表 面 物 理 机 械 性 能 ．达 到 提 高 零 件 表 面 质 量 和 改 善 使 用 性 能 的 目 的 。当设 备 选定 后 ， 还必 须确 定合 适 的磨块 种类 、 装 入 量 、 合 比 、 工 时 间 等 参 数 才 能 获 得 理 想 的光 混 加
２有 效 地 清 除铸 件 、 件 和 热处 理 件 表 面 的 残 １ 锻
渣 、 质及 氧化 皮 ； 杂 ３在原 基础上 细化零件 加工表 面粗糙度 １ ２ ； ） — 级
展 ． 工 去 毛刺 已不能 适 应现 代 市 场竞 争 的产 品质 人 量 和 生产 方 式 的要 求 ， 整加 工 技 术逐 步取 代 了传 光 统 的去 毛 刺 工 艺 ， 而且 越 来 越 被 人 们 所 重 视 ， 目前 有 些 先 进 企 业 机 械 零 件 的精 整 与 光 饰 已被 技 术 人 员 编人 图纸技术 要 求 的内容 ， 并形 成 了标准 工序 。
铁 和铁 中 的杂质 浸 泡在 有 Ｈ 、 Ｈ１Ｆ［ Ｏ］ ［ 一［ＨＣ ３等 Ｏ ｔ ］ 一
多 种 离 子 的 溶 液 中一 样 ， 形成 了腐 蚀 电 池 ， 是 阳 铁
机械制造中的精密制造与表面处理技术
机械制造中的精密制造与表面处理技术机械制造领域中，精密制造和表面处理技术一直是都备受关注的重要领域。
随着工业技术的不断发展，这些领域也在不断创新和进步。
精密制造技术和表面处理技术的不断改进，能够为机械制造行业带来更高的效率和更好的质量，也为许多高科技领域的发展提供了更好的基础。
接下来，本文将详细讲述这两个领域的相关技术。
一、精密制造技术精密制造技术是现代机械制造中至关重要的一环。
该技术可用于各种小型和微型部件的制造，包括精密机械、仪器、航天器等等。
随着精密制造技术的提高，机械零部件的尺寸精度和表面粗糙度等性能有了长足的发展。
其中，数控加工技术和超精密加工技术是精密制造技术中的两个主要分支，可制造出具有高精度和尺寸形状复杂度的零部件。
数控加工技术是利用计算机控制程序，通过将工件放置在数控机床上，移动刀具实现零部件的制造。
在为数不多的数控机床上，采用迷宫型机床和阻尼型机床等方式，通过改变机床的刚度来实现高速切削。
此外，利用成形加工方式，采用多刀具展开、非旋转轴对称切割，可大幅提升切削效率。
数控加工技术可以实现对零部件的高效制造，比如说将金属通过切削操作制成精密零部件，通过不断的创新和改进，成为现代机械制造中最常用的制造技术之一。
超精密加工技术，是精密制造技术领域中的另一重要技术分支，也是目前国际上翘首期盼的新兴技术。
超精密加工技术可以制造出具有非常高尺寸精度和表面质量的零部件。
其中，电火花加工技术（EDM）是其中一种最常用的技术之一，它可以通过高能量电脉冲的加工方式，将电极和工件间触点处的材料溶解或脱落，实现对零部件的高精度制造。
超硬材料切削技术也是超精密加工技术的重要组成部分，采用超硬材料放电加工、机械加工等方式，制造尺寸精度高、表面质量优良、硬度高的硬质合金零件。
二、表面处理技术表面处理技术是机械制造行业中不可或缺的工艺之一。
表面处理技术主要包含表面加工和表面涂装技术。
表面加工技术是指对零部件表面进行加工处理，以改善零部件的机械性能、表面硬度、防腐蚀等性能。
机械零件表面处理技术的研究与应用
机械零件表面处理技术的研究与应用随着工业技术的不断进步，机械零件的表面处理技术也得到了广泛的应用和研究。
机械零件的表面处理可以改善其性能、延长使用寿命、提高工作效率。
本文将探讨机械零件表面处理技术的现状和应用。
一、机械零件表面处理技术的分类机械零件表面处理技术可以分为物理处理和化学处理两大类。
物理处理技术包括抛光、喷砂、镀铬等；化学处理技术包括电镀、喷涂、氮化等。
物理处理是通过力学或化学方法去除零件表面的污垢、氧化层等不良物质，使其达到一定的光洁度和粗糙度要求。
物理处理技术适用于大多数金属零件的处理，能够提高零件的表面质量，提高防腐蚀能力，增加耐磨性，减少摩擦阻力。
化学处理是通过化学反应在零件表面生成一层化学镀膜，从而达到提高表面性能的效果。
化学处理技术适用于不同材料的零件，能够提高其耐腐蚀性、耐磨性和表面硬度。
二、机械零件表面处理技术的应用机械零件表面处理技术在工业生产中起着重要的作用。
下面将以一些常见的应用为例，进行介绍。
1. 电镀技术在机械零件表面处理中的应用电镀技术是一种通过电解反应在金属零件表面沉积一层金属膜的方法。
这层金属膜可以提高零件的耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
在汽车制造中，电镀技术被广泛应用于零件的防锈和装饰。
在航空航天领域，电镀技术可以提高零部件的耐腐蚀性和抗疲劳性能。
2. 喷涂技术在机械零件表面处理中的应用喷涂技术是将涂料、颜料等物质通过喷枪喷射到零件表面形成一层薄膜。
喷涂技术可以改善零件的防腐蚀性、耐磨性和绝缘性能。
例如，喷涂涂料可以用来防止机械零件受潮或受酸碱腐蚀，提高零件的使用寿命。
3. 氮化技术在机械零件表面处理中的应用氮化技术是一种通过在零件表面形成一层硬质氮化物膜来提高零件的硬度和耐磨性的方法。
氮化技术广泛应用于切削工具、轴承等高速高温摩擦部件的表面处理，可以显著延长它们的使用寿命。
三、机械零件表面处理技术的发展趋势随着工业化的不断推进，人们对机械零件表面处理技术的需求也越来越高。
机械零件表面光整加工的常用方法
机械零件表面光整加工的常用方法【摘要】提高零件的表面质量和精度是提高产品的性能和质量、增强产品的稳定性和可靠性、延长零件使用性能和寿命的重要措施。
光整加工是改善零件表面质量的重要手段，近年来新的光整加工工艺方法不断涌现，本文对此进行了探讨。
【关键词】机械零件；光整加工；技术一、光整加工技术的涵义与特点随着科学技术的发展和生产的需要，人们对零件的表面质量和精度的要求越来越高。
零件表面质量对零件的耐磨性、抗疲劳强度、抗腐蚀性及接触刚度等使用性能以及寿命、可靠性都有很大的影响。
光整加工是指被加工对象表面质量得到大幅度提高的同时实现精度的稳定甚至可提高加工精度等级的一种加工技术。
光整加工技术要解决的核心问题仍然是表面质量、加工精度和生产效率问题，是实现先进制造技术的基础和前提之一，也是实现从微米、亚微米加工向纳米级加工技术发展的主要途径。
光整加工主要有采用固结磨料或游离磨料的手工研磨和抛光、传统的机械光整加工和非传统光整加工技术等。
光整加工是机械制造技术的重要组成部分，绝大多数零件的最后一道工序是光整加工。
光整加工在机械制造中的主要功能有：减小和细化零件表面粗糙度，去除划痕、微观裂纹等表面缺陷，提高和改善零件表面质量；提高零件表面物理力学性能，改善零件表面应力分布状态，提高零件使用性能和寿命；改善零件表面的光泽度和光亮程度，提高零件表面清洁程度提高零件的装配工艺性等。
二、机械零件表面光整加工方法1、精密磨削在机械加工的各种方法中，经常以磨削作为最终加工手段，来满足对工件的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度和表面变质层的要求。
在切削加工中，去除的切屑尺寸越小，加工精度也就越高。
由于磨削加工的砂轮是用磨料的微小切削刃进行切削，所以排除的切屑也极其微小，通过计算可知，切屑的厚度可在亚微米级甚至更小，从这点看，利用磨削，完全可以满足零件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度的要求。
从应用范围来看，磨削加工可以说是最广泛的。
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机械零件表面精整与光饰机械零件投入机械加工的每张图纸都有去毛刺的技术要求，去毛刺工序，工艺人员往往无法编制工艺文件，通常采用锉刀、布轮、砂布、砂带等办法来去除毛刺。
随着科学技术的进步和生产的发展，人工去毛刺已不能适应现代市场竟争的产品质量和生产方式的要求，光整加工技术逐步取代了传统的去毛刺工艺，而且越来越被人们所重视，目前有些先进企业机械零件的精整与光饰已被技术人员编入图纸技术要求的内容，并形成了标准工序。
自由磨具表面光整加工技术自由磨具表面光整加工技术包括旋流式、离心式、叉轴式、卧式四大系列，及十几种机型及相应的磨料磨液辅料，经数百种机械零件的精整与光饰的工艺试验研究，取得了较好效果。
取得了较好的经济效益和社会效益。
自由磨具光整加工注意事项滚磨光整加工技术的实用工艺过程是：除油处理→光整加工及去毛刺→分选→清洗→烘干→防锈处理◆除油处理：光整前的零件要进行彻底除油处理，常采用超声波清洗方法效果最佳。
如果工件上油污进入，磨块切削力明显减弱，磨剂作用会降低、光整效果、效率下降，光整后的零件表面不光亮。
◆光整加工：光整加工主要是根据被光整零件件的结构形状、尺寸大小及光整要求选择或确定设备形式、设备规格、工艺用料、工艺参数等内容。
◆光整加工后处理包括三方面：磨块与工件的分选、磨块与工件的清洗及工件的脱水防锈。
磨块与工件的分选常用方法有：手工筛选、机械筛选、振动筛选、手工电磁分选和传送带式磁力分选，可根据实际情况选用。
磨块与工件的清洗采用超声波清洗方法最佳，再用清请水冲洗干净，要特别注意工件的脱水烘干和防锈处理。
大量工艺试验发现，工件经滚磨光整加工后表面光洁铮亮，其表层的活跃金属分子赤裸暴露在空气中很快氧化变黑，继而生锈，原因清洗后留在零件表面上的水膜形成了电化学腐蚀所必须的一层电解质溶液。
水的电离度虽小，但仍可电离成H+和[OH] -，这种电离过程随温度升高而加快。
同时水中还溶解有CO2、SO2等，都极易与水结合。
H2O→H+ + [OH] -CO2 + H2O→H2CO3→H+ + [HCO3]-铁和铁中的杂质浸泡在有H+、[OH]-和[HCO3]-等多种离子的溶液中一样，形成了腐蚀电池，铁是阳极、杂质是阴极。
一般情况下，水膜里含有氧气，阳极上的铁被氧化成Fe2+离子，在阳极上获得电子的是氧，然后与水结合成[OH]-离子。
腐蚀反应为：2 Fe+ O2+2 H2O＝2Fe（OH）2由此看来，光整前除油处理和光整后的脱水烘干、防锈处理是非常必要的，二者缺一不可，其方法也很多。
脱水烘干通常采用工业型甩干机，防锈油用主要成份是羊毛脂，石油磺酸钡，石油磺酸钠及助剂。
磨粒流抛光原理:在磨粒流加工过程中，夹具配合工件形成加工通道，两个相对的磨料缸使磨料在这个通道中来回挤动（如图1）。
磨料均匀而渐进地对通道表面或边角进行研磨，产生抛光、倒角作用。
图1 磨粒流加工原理机床、磨料和夹具是磨粒流加工的三个要素：◆挤压研磨机床：其作用是固定工件和夹具，控制挤出压力。
在一定的压力作用下，使磨料研磨被加工表面，得到去毛刺、倒角的效果。
机床压力范围从7～224 kg/cm2；◆磨料：是由一种具有粘弹性、柔软性和切割性的半固态载体和一定量磨砂拌和而成。
不同载体的粘度、磨砂种类、磨粒大小，可以产生不同的效果。
常用磨料类型有：碳化硅、立方氮化硼、氧化铝和金钢砂。
砂粒尺寸在0.005～1.5mm。
高粘度磨料可用于对零件的壁面和大通道进行均匀研磨；低粘度磨料用于对零部件边角倒圆和小通道进行研磨；◆夹具：使零件定位，并引导磨料到达被加工部位，堵住不需要加工的部位。
要顺利完成零件的磨粒流加工，得到最佳加工效果，影响因素很多，除设备以外，还包括磨料的选择、挤压力的大小、循环次数、夹具的合理设计等。
优点:挤压研磨是对金属材料进行微量去除，对零件内腔交叉部位去毛刺并倒圆，达到精细加工的目的。
磨粒流加工具有精确性、稳定性和灵活性。
广泛用于汽车业和各种生产制造业。
它最根本的优点是：可以通达零件复杂而难以进入的部位；抛光表面均匀、完整；批量零件的加工效果重复一致。
这些加工特点使零件性能得到改善，寿命延长，同时减免繁杂的手工劳动，大大降低劳动强度。
如汽车进气管，手工抛光其内表面时，只能先切割开，抛光后再焊接起来。
而用磨粒流加工方法，不需要切割打开就可以完成内表面抛光。
除了作为一种抛光手段，磨粒流工艺还可以对一些表面形状公差、质量要求极其严格的零件进行微量磨削加工。
应用：磨料流加工适用于加工不同的零件和尺寸。
小至0.2mm的小孔或1.5mm直径的齿轮，大至50mm直径的花键通道，甚至1.2m的透平叶轮。
加工大型零件的机床可以装置回旋臂或输送轨道。
该工艺已广泛用于汽车零部件的精加工：进排气管、进气门、增压腔、喷油器、喷油嘴、气缸头、涡轮壳体和叶片、花键、齿轮、制动器等。
如：粗糙的气缸头铸造件在专门的二工位磨粒流生产线上，每小时生产量可达到30件，粗糙度从Ra4μm或Ra5μm达到Ra0.4μm,可使废气排放量减少7％，发动机功率增加6％，行驶里程数增加5％。
近年来研制开发出的微孔磨粒流机床，在加工喷油嘴方面独树一帜。
它根据挤出压力、磨料温度和粘度之间的关系，进行复杂的程序运算。
加工过程中，当喷油嘴的设定流量到达时，加工即自动停止。
加工时间在10秒左右，流量散差可控制在±1%。
与此加工设备配套的还有流量测试仪以及高压清洗设备。
这些设备可根据用户需要，提供单工位或多工位的。
也可以是带机械手连接，包括加工、测量、清洗的全套系统。
电化学去毛刺零件内通道相交处粗糙并带有毛刺一直是令人头痛的问题。
电化学去毛刺是解决这些问题的好方法。
这一技术是用成形工装，对工件的选定部位进行加工,接通电流的电解液在工件和工装之间通过，瞬间溶解毛刺，去毛刺的同时，在内通道相交处产生均匀、精确的倒圆边角。
加工时间一般在10秒到30秒之间。
大多数工件采用多个电极头工装，可以达到更高的工作效率。
去除量取决于工件（正极）和工装（负极）之间电流量的大小。
电极头通常设计成与工件表面相对称的形状。
对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。
它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。
图2 电化学加工原理图电化学去毛刺是一种有特色，效率高的生产技术，适宜加工各种金属零件，用以去毛刺，成形机加工，边角倒圆、精整。
铸造的、锻造的、机加工，或电火花加工的零件都可以用电化学的方法抛光。
去除量在0.01mm到0.5mm之间。
一般情况，光洁度可改善5到10个数量级。
抛光后的产品表面均匀光滑，而且镜样闪亮。
电化学抛光的典型应用包括：有高纯净度要求的零件；人体手术植入件；瓶模；以及各种各样的不锈钢零件。
如：电解加工柴油机喷油嘴零件时，在中孔处加工出一个壁面光滑的定量空腔，同时对交叉孔道、边角倒圆。
美国的电解自动去毛刺设备，具有一小时能加工成百件产品的能力。
在电化学去毛刺的自动系统上加工汽车用安全气囊装置上的壳体，每个壳体上共有48个小孔，8个壳体同时加工，10秒钟以内完成所有孔的去毛刺加工。
抛光是制造型腔模具的一道重要工序。
它的成本占模具成本的5%~30%，急需使用的模具往往在抛光时间跟不上要求。
电化学机械抛光，同时结合SD1型独有的液体抛光技术，应用于各种复杂形状的金属模具的零件，收到了极佳效果。
电化学去毛刺的原理化学抛光是利用金属电化学阳极溶解原理进行修磨抛光。
将电化学预抛光和机械精抛光有机的结合在一起，发挥了电化学和机构两类抛光特长。
它不受材料硬度和韧性的限制，可抛光各种复杂形状的工件。
其方法与电解磨削类似。
导电抛光工具使用金钢石导电锉或石墨油石，接到电源的阴极，被抛光的工件（如模具）接到电源的阳极。
电修磨抛光机可用来修磨抛光各种复杂开头的零件和模具，不受材料的硬度所限制。
◆经电火花加工后的型腔模具，基表层产生由溶化层和热影响层组成的硬化层硬度高达60~70HRC。
钳工手工打磨非常困难。
电修磨抛光能有效地去除这层“硬化层”，并将原表现为Ra4~7um的粗糙度改善为Ra0.35~ 0.6um，生产率为每平方厘米3分钟左右。
◆用它来修磨抛光复杂形状，特别是模具的窄缝、沟糟、角部、根部以及内孔等能明显地提高劳动生产率。
◆电修磨也可用来去除不锈钢和耐热合金复杂形状或薄壁零件机械加工后残剩的毛刺，并将其锐边倒平，提高表面光洁度。
◆电解抛光在其表面产生一种极薄的一小层黑膜，再用8000~2000转、min的多功能软轴机械抛光器夹上适当的毡轮，略涂一点绿油膏进行表面抛光，即可产生光亮的表面。
其光洁度还可提高二级以上。
另外这种机械软轴手柄可夹上相应的工具进行钻、铣、磨、雕、切、抛光等作业，使用十分灵活方便。
含磨料研磨刷内孔光整加工技术机械零件进行内孔去刺光整加工，是现代产品生产过程中不可缺少的先进工艺，在不改变零件原有尺寸精度的前提下研磨刷去毛刺抛光加工。
去毛刺抛光研磨刷可去除机械零件深孔、交叉相关孔、同心大小孔相连处在加工过程中产生的毛刺，提高零件品质，是机械加工工艺必要，经济，高效率的方法。
含磨料尼龙丝是新型抛光研磨刷材料，尼龙丝中均匀掺入氧化铝或碳化硅等磨料。
根据加工要求。
含磨料尼龙丝具有优良的记忆特性和弯曲恢复能力；遇水、油其性能几乎不受影响，并对大多数化学品抗腐蚀。
含磨料尼龙丝相当于同等数量的柔性锉刀，在加工零件时，可任意弯曲，自然贴合到工件内孔轮廓上，进入沟槽、裂缝等一般工具难以进入的地方，将毛刺去掉，锐边倒钝为光滑均匀的圆弧，达到去毛刺、刃口钝化和表面精整加工的理想效果。
含磨料抛光研磨刷可用于液压件的转向泵和液压阀内孔(包括转子、定子、配油盘、阀孔、泵体内腔孔及连接平面),例如对发动机的磨擦副零件(包括曲轴内孔、凸轮轴内孔、活塞内孔、各种齿轮、轴瓦等)进行光整加工后，即可获得明显效果。
含磨料研磨刷还可用于电镀,涂层加工前,金属表面的精整加工，铝型材表面,切断面的精整加工,牛仔布打磨，磨毛机使用。
含磨料研磨刷去毛刺抛光加工特点：有效去除零件表面加工后的毛刺、飞边，进行棱边倒圆、除锈、去氧化皮等；在原有基础上能提高零件表面粗糙度等级1-2级；使零件表面的物理机械性能得到明显改善和提高，如消除表面应力集中及微观裂纹、提高表面硬度、增加耐磨层厚度、改善零件使用性能、延长疲劳寿命。
改善零件的外观质量及装配性能，提高整机质量和清洁度指标，完成传动件的初期磨损，缩短整机的出厂磨合时间。
热能去毛刺机热能去毛刺机是以燃气（H2或CH4）和氧气为主要介质，通过两者的热化学作用产生瞬时高温，工件在差动加热规律的作用下，毛刺及金属屑立即熔化，富氧使其继续氧化变为氧化灰，沉积于工作表面，从而取得满意的去毛刺效果。