太钢不锈表面质量缺陷探究
钢材表面的缺陷
不同的钢板其表面缺陷有不同的表状：序号|缺陷名称|产生缺陷的可能工序|可能的产生原因冷轧钢板与钢带表面缺陷一、表面缺陷（一）、钢板与钢带不允许存在的缺陷1气泡| 炼钢| 炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外2裂纹| 炼钢、热轧与冷轧及各加工工序| 由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成3结疤或结瘤| 酸洗与冷轧| 酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤4拉裂| 冷轧、镀锌与平整| 张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成5 夹杂| 炼钢| 炼钢原因6 折叠| 热轧、冷轧| 轧制时呈粘性流动的金属被再次轧制后镶嵌于板材表面7 分层| 炼钢、热轧与冷轧| 炼钢时成分偏析以及组织偏析、大块夹杂等原因造成并最终在轧制过程中表现为分层8 黑膜或黑带| 酸洗| 酸洗后烘干效果不好造成9 乳化液斑点| 冷轧与平整| 乳化液残留于钢带表面所致10 波纹和折印| 酸洗| 过酸洗等（待查）11 倒刺或毛刺| 剪切过程| 剪刃不锋利、上下剪刃错开角度大、剪刃角度不准等原因造成（二）、允许存在的且根据其程度不同来划分不同表面质量等级的缺陷1 麻点| 冷轧、光整与平整| 轧制时塑性基体金属粘附于高速转动的轧辊表面所致2 划痕| 各工序及搬运吊装过程等3 擦伤| 搬运、吊装过程4 兰色氧化色| 冷轧与平整| 由于轧制摩擦力使基体金属升温从而造成基体发蓝，尤其是带钢边部更易于形成此缺陷5 浅黄色酸洗色| 酸洗| 酸洗后未烘干造成6 轧辊压痕| 冷轧、光整与平整| 轧辊原因7 划伤| 搬运、吊装过程8 凹坑| 冷轧| 轧辊原因以及表层夹杂被轧出基体表面等原因形成凹坑（三）、其他表面质量缺陷1 粘接| 罩式退火| 由于在全氢气氛下长时间加热造成钢卷表面残铁粉被还原为铁而造成，此外粘接还与卷取张力以及冷却速度等有关2 表面碳黑| 罩式退火| 在全氢高温气氛下，钢铁表面残余轧制油发生分解形成碳黑沉积于钢卷表面3 生锈与腐蚀| 钢卷存放以及运输过程| 防锈油质量不好或未涂防锈油或涂油量不足等，或者是存放环境湿度高等原因造成4 欠酸洗| 酸洗| 表现为还有氧化铁皮未洗掉5 过酸洗| 酸洗| 表现为基体表面可见清晰轧制纹路二、板形缺陷1 切斜| 酸轧、精整等| 指钢卷或钢带切边时切斜2 镰刀弯| 冷轧、光整与平整| 带钢两边轧制力不平衡，轧制力响应时间滞后或辊缝不均匀（辊缝调节不好）或原料密度与硬度不均匀等造成3 浪形（细分为单边浪、双边浪、中浪、斜浪等）| 冷轧、光整与平整| 原料密度与硬度不均匀、轧制时轧制力以及弯辊力调节响应不快或不准、带钢张力波动过大等所致，另外上下轧辊辊径相差大也会造成浪形4 瓢曲| 热轧、冷轧、光整与平整| 原料厚度方向上密度或硬度不均匀，造成钢板上下两面塑性不均匀造成，三、卷型缺陷1 塔型| 卷曲过程| 卷取机卷曲精度不高造成2 鼓包| 卷曲过程| 钢带边部超薄并在连续卷曲过程中形成钢卷鼓起3 鼓耳| 卷曲过程| 对于镀锌卷，如存在边部超厚，则可能卷取时钢卷两端鼓起四、尺寸缺陷1 厚度超差| 轧制过程| 轧制控制不准等2 宽度短尺| 切边过程| 切边不准或原料边部缺陷原因3 长度超差| 钢板分切过程| 控制精度原因等热镀锌钢板与钢带表面缺陷1 锌粒| 热镀锌过程| 底渣被机械搅起或因为锌液温度高而浮起，从而附着在镀锌板面上，并在冷却过程中形成锌铁化合物FeZn102 厚边| 热镀锌过程| 气刀的角度调整不佳，造成对吹从而形成绕流；另外由于边部气流向外散失一部分使喷吹压力不够，也会造成厚边缺陷3 灰色镀锌层| 热镀锌过程| 在冷却相变过程中，如果锌铁合金层迅速长大从而使表面纯锌层消失，即没有锌的结晶花纹从而显现为灰色。
表面缺陷测试论文
带钢表面缺陷检测方法研究学号：1110121096 班级：11材控2班姓名：倪明摘要：表面质量的好坏是带钢的一项重要指标，随着科学技术的不断发展，后续加工工业对带钢的表面质量要求越来越高。
如何检测出带钢表面缺陷并加以控制，引起带钢生产企业的高度关注。
本文通过对带钢表面的缺陷检测的重要性分析，讲述了国内外带钢表面缺陷检测的发展现状，并比较分析了几种检测方法，最终得出本研究的意义。
由于带钢表面缺陷种类繁多，建议下一步研究工作重点放在缺陷种类识别与分类部分，以满足带钢表面缺陷的无遗漏检测。
关键词: 带钢表面缺陷缺陷检测1.1带钢表面缺陷检测的重要性随着生活水平的提高和生产力的发展，人们对产品质量提出了更高的要求，带钢作为机械、航天、电子等行业的原材料，用户对其表面质量的要求更加严格。
影响带钢表面质量的主要因素是带钢在制造过程中由于原材料、轧制设备和加工工艺等多方面的原因，导致其表面出现的擦伤、结疤、划痕、粘结、辊印、针眼、孔洞、表面分层、麻点等不同类型的缺陷。
这些缺陷不仅影响产品的外观，更严重的是降低了产品的抗腐蚀性、耐磨性和疲劳强度等性能。
原料钢卷的表面缺陷是造成深加工产品废次品的主要原因。
由于部分质量缺陷在出厂前不能有效地被检测出来，而在用户使用过程中被发现，造成用户索赔，不仅给企业带来巨大的经济损失，还严重影响了产品的市场形象，降低了用户对产品的信任度。
因此，必须加强对带钢表面缺陷的检测和控制，这对于剔除废品、减少原料浪费、提高成材率、改善工人劳动条件都有重要意义。
而如何在生产过程中检测出带钢的表面缺陷，从而控制和提高带钢产品的质量，一直是钢铁生产企业非常关注的问题。
1.2 国内外带钢表面缺陷检测方法与装置研究现状目前带钢表面缺陷检测装置主要分为采用传统检测方法的检测装置、采用自动检测方法的检测装置和采用计算机视觉检测方法的检测装置。
1.2.1传统检测方法非自动化的传统表面缺陷检测方法可以分为人工目视检测方法和频闪光检测法两种。
热轧带钢表面质量缺陷原因分析
热轧带钢表面质量缺陷原因分析【摘要】热轧带钢表面质量缺陷是影响产品质量的重要因素之一。
本文通过分析研究发现，造成热轧带钢表面质量缺陷的主要原因包括热轧工艺参数调整不当、原料质量问题、轧辊磨损和松动、冷却系统故障以及设备设施不良等。
为解决这些问题，加强热轧带钢生产工艺控制尤为重要，调整工艺参数、提高原料质量管理水平、定期检查设备设施并进行及时维护保养是关键措施。
只有通过全面的措施，才能有效提高热轧带钢表面质量，确保产品的质量稳定性和生产效益。
【关键词】热轧带钢、表面质量缺陷、工艺参数、原料质量、轧辊磨损、冷却系统、设备设施、生产工艺控制、原料质量管理、设备维护。
1. 引言1.1 热轧带钢表面质量缺陷原因分析热轧带钢表面质量缺陷是指在热轧生产过程中，带钢表面出现的各种瑕疵和缺陷，会影响带钢的使用性能和外观质量。
热轧带钢表面质量缺陷的原因分析是热轧生产过程中非常重要的一环，只有找准表面质量缺陷的根本原因，才能有效地采取相应的措施进行改进和解决。
热轧带钢表面质量缺陷的原因主要可以分为以下几个方面：首先是热轧工艺参数调整不当导致表面缺陷，比如轧制过程中温度控制不当、轧辊间隙不合适等，都会直接影响带钢表面的质量；其次是原料质量问题引起的表面缺陷，如果原料本身质量不合格或存储条件不当，也有可能导致带钢表面出现缺陷；轧辊磨损和松动、冷却系统故障、设备设施不良等因素也会对热轧带钢表面质量造成影响。
加强热轧带钢生产工艺控制的重要性不言而喻。
提高原料质量管理水平、定期检查设备设施并及时维护保养也是预防和解决热轧带钢表面质量缺陷的有效途径。
通过分析各种可能的原因，找出问题所在并及时处理，才能确保热轧带钢表面质量的稳定和提升。
2. 正文2.1 热轧工艺参数调整不当导致表面缺陷热轧工艺是影响热轧带钢表面质量的重要因素之一。
如果工艺参数调整不当，很容易导致表面缺陷的产生。
热轧工艺参数包括轧制温度、轧制速度、轧制力等多个方面的参数，这些参数之间存在一定的相互关系，如果一个参数调整不当，就会对其他参数造成影响，导致表面质量缺陷的出现。
热轧带钢表面质量缺陷原因分析
热轧带钢表面质量缺陷原因分析【摘要】本文主要对热轧带钢表面质量缺陷的原因进行了分析。
带钢表面氧化是造成质量缺陷的重要因素之一，其主要导致表面出现氧化物，影响产品表面质量。
带钢表面夹杂物也是一个常见问题，会使产品表面出现不良痕迹。
轧辊表面缺陷和卷取过程中的质量缺陷也会对表面质量造成影响。
涂油不均匀也容易引起质量缺陷。
热轧带钢表面质量缺陷的原因是多方面的，需要通过合理的生产技术和工艺控制来减少和避免。
通过深入分析这些原因，可以帮助生产厂家改进工艺，提高产品质量，从而提升市场竞争力。
【关键词】热轧带钢、表面质量缺陷、原因分析、氧化、夹杂物、轧辊表面缺陷、卷取过程、涂油不均匀、生产技术、工艺控制。
1. 引言1.1 热轧带钢表面质量缺陷原因分析带钢表面氧化是导致质量缺陷的一个重要因素。
在热轧过程中，带钢表面会与空气中的氧气发生氧化反应，形成氧化膜，使表面出现氧化斑点、氧化皮等缺陷。
带钢表面还存在着夹杂物，如硫化物、磷化物等，会导致表面不平整、坑洞等问题。
轧辊表面的缺陷也是一个常见原因，轧辊表面的不洁净、磨损不均匀等问题都会直接影响带钢表面的质量。
在卷取过程中，也容易引起质量缺陷。
卷取张力不均匀、卷取速度过快等因素都会导致带钢表面出现皱纹、印痕等问题。
涂油不均匀也是一个常见问题，涂油不足或涂油过多都会导致表面质量不佳。
热轧带钢表面质量缺陷的原因是多方面的，需要生产厂家通过合理的生产技术和工艺控制来减少和避免这些问题，提高产品的质量和市场竞争力。
2. 正文2.1 带钢表面氧化带钢表面氧化是热轧带钢表面质量缺陷中常见的一种现象。
其主要原因包括以下几个方面：带钢在高温轧制过程中易受氧化影响，尤其是在轧制过程中的高温区域，带钢表面易与空气中的氧气发生化学反应而产生氧化膜。
带钢在冷却过程中容易因表面残余的热量造成局部高温，使得表面氧化的速度增加，从而形成氧化层。
带钢在运输、堆放等过程中也容易受到空气中的氧气和水分的影响，导致表面氧化。
产生钢坯表面缺陷因素综合分析
产生钢坯表面缺陷因素综合分析裂纹形态不同，应该说形成原因肯定是不同的。
但分析证明，通常是几种因素共同作用的结果。
另外，经常发现在一个钢坯表面上几种缺陷共存，由此可见，形成原因就更加复杂了。
综合分析，产生钢坯表面缺陷有四种可能的因素或环节，一是钢锭质量，包括冶炼质量和钢锭表面质量；二是钢锭热送时间长短的影响；三是加热温度、升温速度、保温时间和炉温均匀程度的影响；四是轧制方法的影响。
钢锭质量是钢坯表面缺陷最主要的影响因素，而钢锭中气体含量的影响尤为重要。
原材料干燥不良，或者雨季炼钢是造成钢中气体含量较高的直接原因，CO和O2在浇注中从钢液逸出滞留在钢锭的表面或浅表面，形成气泡，钢锭在加热中气泡被烧穿，轧制后产生裂纹，钢坯上常见的细、密、短、浅“束状”裂纹，通常称为发裂或发纹，就属此种缺陷。
在所有种类的表面缺陷中发纹最多，最常见。
氢也是钢坯、锻件表面质量或内部质量的最大威胁，超级白点导致的异常脆性断裂主要是氢含量超标造成的。
氢含量达到一定值时，在一定温度下或放置一定时间，由于钢中氢的聚集产生氢脆导致钢锭纵裂，锻件内产生白点缺陷。
夹杂物和夹渣的影响。
分析证明，夹杂物是产生钢坯热裂纹的主要内在因素，由于大颗粒夹杂物破坏了金属的热塑性，导致“结疤”缺陷的实例也是常见的。
如果在浇注中因浇注速度不均，或钢液有翻花现象，将保护渣卷入钢液并凝结在钢锭的浅表面，就会在轧制时产生“结疤”表面缺陷。
检验中，在“结疤”壁上发现了保护渣的主要成分：FeO·SiO2，CaO·Al2O3，Cr2O3·MnO·K2O是最有力的证明。
钢锭模表面质量对钢锭表面影响也不容忽视，模壁清理不干净、钢锭粘模、钢锭模使用末期可能使钢锭表面产生麻坑、折叠等缺陷。
较深的麻坑在钢锭加热时不能完全变成氧化铁皮脱掉，也会产生发裂表面缺陷。
首钢特殊钢厂在钢锭上进行钻孔实验，以确定钢锭表面凹坑深度、形状、位置与钢坯发裂间的关系，证明了压缩比对麻坑产生裂纹的影响起着较大作用。
表面缺陷测试论文
带钢表面缺陷检测方法研究学号：1110121096 班级：11材控2班姓名：倪明摘要：表面质量的好坏是带钢的一项重要指标，随着科学技术的不断发展，后续加工工业对带钢的表面质量要求越来越高。
如何检测出带钢表面缺陷并加以控制，引起带钢生产企业的高度关注。
本文通过对带钢表面的缺陷检测的重要性分析，讲述了国内外带钢表面缺陷检测的发展现状，并比较分析了几种检测方法，最终得出本研究的意义。
由于带钢表面缺陷种类繁多，建议下一步研究工作重点放在缺陷种类识别与分类部分，以满足带钢表面缺陷的无遗漏检测。
关键词: 带钢表面缺陷缺陷检测1.1带钢表面缺陷检测的重要性随着生活水平的提高和生产力的发展，人们对产品质量提出了更高的要求，带钢作为机械、航天、电子等行业的原材料，用户对其表面质量的要求更加严格。
影响带钢表面质量的主要因素是带钢在制造过程中由于原材料、轧制设备和加工工艺等多方面的原因，导致其表面出现的擦伤、结疤、划痕、粘结、辊印、针眼、孔洞、表面分层、麻点等不同类型的缺陷。
这些缺陷不仅影响产品的外观，更严重的是降低了产品的抗腐蚀性、耐磨性和疲劳强度等性能。
原料钢卷的表面缺陷是造成深加工产品废次品的主要原因。
由于部分质量缺陷在出厂前不能有效地被检测出来，而在用户使用过程中被发现，造成用户索赔，不仅给企业带来巨大的经济损失，还严重影响了产品的市场形象，降低了用户对产品的信任度。
因此，必须加强对带钢表面缺陷的检测和控制，这对于剔除废品、减少原料浪费、提高成材率、改善工人劳动条件都有重要意义。
而如何在生产过程中检测出带钢的表面缺陷，从而控制和提高带钢产品的质量，一直是钢铁生产企业非常关注的问题。
1.2 国内外带钢表面缺陷检测方法与装置研究现状目前带钢表面缺陷检测装置主要分为采用传统检测方法的检测装置、采用自动检测方法的检测装置和采用计算机视觉检测方法的检测装置。
1.2.1传统检测方法非自动化的传统表面缺陷检测方法可以分为人工目视检测方法和频闪光检测法两种。
不锈钢表面抛光质量的影响因素和改善措施
光时间来达到钢板光泽度和粗糙度的要求，并且过
程中极易产生磨头花等缺陷。
通过改进抛光液注入系统（见图3）提高抛光液 的流动速度，增加对抛光材料的去除量提高钢板表
面质量。抛光液使用10 000目极细氧化铝粉状颗粒 对钢板表面进行摩擦，增加抛光液循环系统过滤装 置,提前过滤抛光磨损材料和钢板表面残留物 ,避免 过滤物对钢板表面产生次生摩擦缺陷。
2021年第2期
周光明:不锈钢表面抛光质量的影响因素和改善措施
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并且对抛光平台的平整度要求也相对低一些。 1.2抛光机工艺参数设置
抛光过程中的抛光头转速、抛光头压力、抛光液 流量、抛光时间这四个因素是影响抛光成品表面的 重要因子。抛光头压力的大小和所用的抛光头材质 和被加工材料硬度有关。随着抛光头压力的增大，抛 光过程中机械作用增加，摩擦力增加,使化学抛光液 的温度和活性增加,去除率增加,表面粗糙度不断下 降。但过大的压力会减小不锈钢板与抛光头间抛光 液的传输速率，使抛光液起不到很好的散热作用，并 出现抛光划痕和磨头花等抛光缺陷。所以抛光过程 中要根据抛光机使用的抛头材料调整抛光压力，增加 抛光液注入速度,以提高抛光液的散热和润滑作用。
抛光液的润滑作用有限，在高速旋转的抛光头摩擦 钢板表面过程中，抛光机平台的不平整会使抛光头 和钢板局部点无抛光液润滑散热而宜接接触 ，会产 生抛光后钢板表面的磨头花，严重的会产生划痕缺 陷。除了对抛光平台的平整度要求非常高以外，所使 用抛光头的材料类型也会影响磨后的钢板表面质量。
抛光头根据柔软程度来区分可以分为硬质和软 质两种。硬质抛光头可以较好地保证工件表面的平 面度，并且能够提高抛光效率,但其对抛光平台的平 整度要求很高；软质抛光头由于材料的缓冲作用能 够降低抛光头对钢板的摩擦硬作用力 ，从而可以获 得加工变质层和表面粗糙度值都很小的抛光表面，
热轧带钢表面质量缺陷原因分析
热轧带钢表面质量缺陷原因分析【摘要】热轧带钢表面质量缺陷是影响产品质量的重要因素之一。
本文通过分析原因一：原材料质量、原因二：热轧工艺参数控制不当、原因三：轧辊和辊道质量问题、原因四：工人操作不当以及原因五：设备故障，来揭示热轧带钢表面质量缺陷的深层原因。
结论部分强调了热轧带钢表面质量缺陷分析的重要性，指出只有深入分析问题根源才能根治病根。
同时提出了一些建议，如加强原材料的筛选和检验、严格控制热轧工艺参数、定期检查轧辊和辊道质量等，以提高热轧带钢表面质量。
本文旨在帮助企业深入了解热轧带钢表面质量缺陷的原因，并提供解决方案，进一步提升产品质量和市场竞争力。
【关键词】热轧带钢、表面质量缺陷、原因分析、原材料质量、热轧工艺参数、轧辊、辊道、工人操作、设备故障、重要性、建议、质量控制、生产工艺。
1. 引言1.1 热轧带钢表面质量缺陷原因分析概述热轧带钢是一种常用的金属材料，广泛应用于建筑结构、汽车制造、机械加工等领域。
在生产过程中，热轧带钢的表面质量问题经常会引起生产商和消费者的关注。
表面质量缺陷会直接影响到热轧带钢的使用性能和外观效果，因此对其原因进行深入分析十分重要。
热轧带钢表面质量缺陷的原因可以有多种，包括原材料质量、热轧工艺参数控制不当、轧辊和辊道质量问题、工人操作不当以及设备故障等。
这些原因相互交织，共同影响着热轧带钢的表面质量。
通过对热轧带钢表面质量缺陷原因的深入分析和研究，可以帮助企业找出问题所在，采取针对性的改进措施，提高热轧带钢的表面质量，增强产品竞争力。
对热轧带钢表面质量缺陷原因的分析具有重要意义，并且有助于推动整个行业的发展和提升。
2. 正文2.1 原因一：原材料质量热轧带钢表面质量的缺陷往往来源于原材料质量的不稳定。
原材料是热轧带钢生产的基础，其质量直接影响到最终产品的质量。
原材料质量问题主要包括以下几个方面：原材料的化学成分不合格会导致热轧带钢表面出现氧化皮、夹杂物等缺陷。
硫、磷、氮等元素含量过高会导致热轧带钢在热加工过程中易产生氧化、裂纹等问题，影响产品的表面质量。
钢板常见质量缺陷及原因分析
钢板常见质量缺陷j及原因分析一、热轧钢板1辊印：是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。
原因：1）一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；2）轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。
2表面夹杂：在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
原因：1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；2）加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。
3氧化铁皮：氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。
原因：1）压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2）大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3）由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；4）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中容易产生红铁皮。
4厚薄不均：钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。
原因：1）辊缝的调整和辊型的配置不当；2）轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；3）板坯加热温度不均。
5麻点：钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。
原因是加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑。
6气泡：钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
钢板外观缺陷成因与预防
钢板外观缺陷成因与预防一.过烧特点:钢板表面呈现大面积连续的或不连续的蓝灰色的粗糙麻面或鳞片状翘皮.通常表面会出现一定深度的脱碳层,内部晶粒组织粗大,并伴有魏氏组织出现.成因:钢板在加热炉高温段时间较长或加热温度过高,或是加热炉内氧化性气氛太浓,造成钢板表面过度氧化.影响:钢坯过热,使钢板表面产生一定深度的脱碳层,不仅使钢板表面严重粗糙,内部晶粒过分长大,而且严重降低了钢板的力学性能和加工性能,使用过程中易在钢板表面形成不规则.深度较浅的裂纹,对钢板的质量有致命的原因.预防:1.制定合理的加热制度,控制加热温度.加热速度和加热时间,防止钢坯产生过热(烧)现象.2.控制炉内气氛,在保证燃料完全燃烧的前提下,尽量减少过剩空气量,采取微正压控制,减少炉门开启时间,防止冷空气吸入.二.麻点特点:在钢板表面形成局部的或连续的成片粗糙面,分布着大小不一形状各异的铁氧化物,脱落后呈现出深浅不同.形状各异的小凹坑或凹痕.成因:钢坯加热时部分区域过热,表面生成过厚的氧化铁皮,在轧制前未清理或清理不彻底,轧制中氧化铁皮呈片状或块状压入钢板中,轧后氧化铁皮冷却收缩,在受到振动时脱落,在钢板表面留下大小不一形状各深浅不同的小凹坑或凹痕.影响:对钢板质量影响程度取决于麻点在钢板表面形成的凹坑或凹痕的深度,及对钢板表面质量要求的严格程度,通常情况下,修磨清理后,深度不超过相应指标不影响使用.三.氧化铁皮压入特点:钢板表面压入的氧化铁皮可分为一次氧化铁皮(灰褐色Fe3O4鳞层)和二次氧化铁皮(红棕色FeO和Fe2O3鳞层组成,依据氧化铁皮种类不同压入深度有深有浅分布面积有大有小多数呈块状或条状.成因:1.加热时间过长,使钢坯表面形成的氧化铁皮太厚而不易清除.2.在轧制前,高压水压力不足或其它原因,钢坯表面氧化铁皮未能有效清理,造成轧制过程中部分较厚或附着力较强的氧化铁皮呈片状或块状被压入钢板本体.影响:影响不如麻点,修磨后一般不影响钢板的使用.预防:1.制定合理的加热制度,控制加热速度和加热时间,防止出现过度的氧化铁皮.2.控制轧制温度,防止出现过多的二次氧化铁皮.3.提高除鳞机的除鳞效果.四.表面夹杂(渣)表面夹杂(渣)是钢板本体内嵌入或压入非本体异物的统称,分为非金属夹杂(渣)混合夹杂和金属夹杂三大类.1.非金属夹杂(渣)特征:不具有金属性质的氧化物硫化物硅酸盐和氮化物等嵌入钢板本体并显露于钢板表面的点状片状或条状缺陷.成因:在炼钢过程中,脱氧剂加入后形成的脱氧化合物,在凝固过程中来不及浮出,排除而残留于钢坯中,轧制后显露于钢板表面2炼钢中间包等的耐火材料崩裂,脱落后进入钢水,并随钢水铸入板坯,轧制后暴露于钢板表面.3.由于连铸浇铸速度快,捞渣不及时,造成保护渣随钢液卷入结晶内,在钢坯和坯壳之间形成渣钢混合物,轧制后暴露于钢板表面.4.钢坯在加热炉内加热时,加热炉耐火材料崩裂落到钢坯表面,轧制时压入钢板.可分为褐色和白色金属夹杂.2.混合夹杂成因:大包和中包包衬侵蚀脱落连铸浇铸速度过快,捞渣不及时,造成保护渣夹入钢液,上述因素导致结晶器内形成渣钢混合物,轧制后在钢板表面产生团块嵌入式延展开裂.影响:缺陷的深度较深,有的超过钢板的厚度一半,甚至贯穿,其多数情况下造成钢板的判废. 3.金属夹杂成因:它是外来未熔金属所造成的夹杂物,时偶然的外来因素生成的.1.连注时,金属片金属块金属渣条等落入坯壳与拉矫辊之间,压入板坯壳内,轧制后暴露于钢板表面.2.钢坯在火焰切割时由于切割枪氧压低或波动,造成大型的熔融渣铁粘附到切口边缘的上表面或下表面,在轧制时压入钢板表面.影响:在钢板本体内形成较深的块状压入,由于它与金属基体在化学成分和变形条件方面存在明显差别,所以轧制过程中常因不均匀变形引起的附加应力作用而伴生各种不同形态的裂纹,该缺陷对钢板的影响取决于其分布位置和数量,一般情况下会造成钢板的判废.五、裂纹原因:①钢坯在加热炉内加热不均匀或轧件受力不均,使得轧件各部分延伸和宽展不一致,在钢板应力作用下形成裂纹.②轧制过程中,喷水过多,使轧制温度过低钢板延伸性变差,形成裂纹.1.纵裂纹成因:①由于钢坯在凝固过程中,坯壳厚度不均,当作用在坯壳拉应力超过钢允许强度时,在坯壳薄弱处产生应力集中而导致断裂.②钢中气泡大量存在,在加热及轧制过程中形成沿受力方向延伸的小裂纹,并经进一步扩展而导致开裂.2.横裂纹成因:主要是由于钢坯振痕较深,造成振痕部有微裂纹或坚壳带较薄,钢种A L、N含量过高,促使AW质点沿A晶界析出诱发横裂纹,钢坯在脆性温度700-900℃矫直,二次冷却强度过高(水量大,表面温度低,外狐处于受压阶段,内弧处于受拉阶段,在而拉速过慢)导致钢坯横裂纹在轧制中扩展和开裂,或者是钢坯不明显的钢坯纵裂纹在钢坯横向轧制时扩展和开裂.六、星裂成因:星裂大多出现在Mn、Si 、Cu 、Al含量较高的钢种,来源于钢中或结晶器的铜原子在高温下有较高的自有能,容易向晶界扩散并富集在初生的A体晶界上,硅酸盐类夹杂物也随钢水的流动富集在A体上,这就大大降低了晶界的强度在钢坯的冷却过程中,由于晶粒收缩而钢坯表面形成星形裂纹,这种带有星状裂纹的钢坯在加热时,裂纹间隙周边受到高温氧化气氛的侵蚀,出现脱碳层和魏氏组织,在轧制中由于表面的延展加剧了钢坯原生裂纹的扩展和演变.七、皴裂成因:当钢坯的加热温度超过临界点温度AC3时,钢的晶粒过分长大,晶间结合力减弱,使钢坯的热塑性降低或者因钢坯表面存在细小的微裂纹在加热过程中被氧化,轧制中在钢板表面和角部产生裂纹或裂缝.八、龟裂成因:①钢坯在较低温度进行火焰清理时,表面温度聚然升高,引起热应力或清理后的冷却过程中产生组织应力,使钢坯表面轻微炸裂.②钢坯加热温度或加热速度控制不当,造成钢坯局部过热(通常钢坯的下加热面)加热部分出现一定深度的脱碳层,降低钢的塑性,在轧制过程中,由于表面延伸产生龟裂.③钢坯表面的网状裂纹,和星形裂纹在轧制中扩展和开裂.九.发裂成因:1.由于连铸机的一冷二冷冷速及拉速不合理,或者保护渣选用不合适,保护渣受潮,造成钢坯表面许多微裂纹,在轧制中暴露和扩展.2.某些钢种因加热速度和加热温度不当,使钢坯表面出现裂纹和少量的脱碳导致塑性降低,轧制中在钢板表面形成细小裂纹.3.钢坯本身存在的皮下气泡皮下夹杂等,在轧制中暴露而形成微小裂纹.十微裂十一带状裂纹十二气泡原因:钢水脱氧不良是产生气泡的主要原因,特别是出钢口带渣量增多,钢水过氧化,加铝量不足或铝线未能很好加入钢水中时尤能增加气泡的发生率.另外加入钢水中的合金渣料未干燥,钢包中包烘烤不好,堵引锭材料不干燥余边会使钢坯增加气泡.十三折叠十四结疤成因:钢坯热态下表面粘结有外来金属物,如钢坯热切割时火焰切割渣铁的粘结输送时辊道表面粘附物(金属氧化物的压入等)十五.网纹十六.划伤十七.波浪:1.轧制过程中辊缝不平行,造成钢坯一侧纵向延伸大于另一侧2.轧辊辊形不平3.钢板两侧冷却条件不一致或冷却速度不均.十九、分层:钢中非金属夹杂物二十、外物压入二十一、压伤(压痕)。
热轧带钢表面质量缺陷原因分析
热轧带钢表面质量缺陷原因分析
热轧带钢表面质量缺陷是在生产过程中难以避免的，这些质量缺陷主要包括裂纹、皮
下气泡、氧化皮、入料、板纹、条纹等。
这些质量缺陷可以对产品性能和外观造成很大的
影响，因此在分析质量缺陷原因时必须认真对待。
以下是一些可能的原因分析。
首先，材料本身的质量问题可能是一种表面质量缺陷的原因。
在材料制备时，可能由
于材料的化学成分控制不当、冷却过程中的不规则冷却、原材料质量问题等原因，导致热
轧带钢的表面出现质量问题。
这些问题可能会导致表面裂纹、杂质、金属夹杂、针孔和气
泡等缺陷。
其次，热轧生产工艺的参数和控制也可能导致表面质量缺陷。
例如，轧辊的磨损、温
度控制不当、轧制力的控制不好，可能导致带钢表面出现质量问题。
此外，带钢的降温过
程也可能导致表面质量缺陷，特别是当温度急剧降低时，可能会导致表面出现氧化皮、气
泡和晶界偏析等缺陷。
另外，热轧带钢生产过程中操作人员的技术水平和管理问题也可能导致表面质量缺陷。
操作人员可能会忽视轧机的运行情况，轻视化学成分的检测，忽略轧辊的保养等问题，导
致带钢表面质量出现问题。
此外，人力管理和责任追究不到位也可能导致工艺参数和设备
状况不能及时调整，产生的表面质量缺陷得以排除。
综上所述，热轧带钢表面质量缺陷的原因是多方面的，可能来自于材料、生产工艺的
参数和控制，以及操作人员的技术水平和管理水平等问题。
为了有效减少带钢表面质量缺
陷的产生，必须高度重视生产过程中的每个环节，并根据具体情况实施合理的措施，以保
证产品质量和外观要求的达标。
热轧带钢表面质量缺陷原因分析
热轧带钢表面质量缺陷原因分析【摘要】热轧带钢表面质量缺陷是影响产品质量和生产效率的重要因素，本文从影响因素、分类特点、检测方法、处理方法以及综合分析等方面进行了深入研究。
研究发现，温度、轧制力度、冷却方式等因素对质量缺陷有着显著影响。
通过对各类缺陷进行分类并分析其特点，可以更好地找到解决方法。
检测方法的进步为及时发现和处理缺陷提供了保障，而处理方法的不断完善则能有效减少质量问题。
综合分析不同因素交织的情况，提出了一些启示和未来展望，为提高热轧带钢表面质量做出了重要贡献。
【关键词】热轧带钢、表面质量、缺陷、原因分析、影响因素、分类、特点、检测方法、处理方法、综合分析、启示、未来展望。
1. 引言1.1 热轧带钢表面质量缺陷原因分析热轧带钢表面质量缺陷是制约热轧带钢质量的重要因素之一，对热轧带钢的机械性能、外观质量和使用寿命都会造成不同程度的影响。
深入分析热轧带钢表面质量缺陷的原因，对于提高热轧带钢质量和市场竞争力具有十分重要的意义。
热轧带钢表面质量缺陷主要来源于多种因素的综合作用，包括原材料、热轧工艺、设备磨损、操作技术等方面。
原材料的质量直接影响着热轧带钢的表面质量，原料中的杂质、氧化皮等都会对表面质量造成影响；热轧工艺参数如温度、压下量、冷却方式等也是决定表面质量的关键因素；设备的磨损会导致不均匀的压下力和不稳定的轧制质量，进而影响表面质量；操作技术不到位或不规范也会引起表面质量缺陷。
通过深入分析热轧带钢表面质量缺陷的原因，可以找到相应的解决方法，提高热轧带钢的表面质量，增强市场竞争力。
2. 正文2.1 热轧带钢表面质量缺陷的影响因素分析热轧带钢表面质量缺陷的形成是受多种因素的综合影响的。
原材料的质量是影响热轧带钢表面质量的关键因素之一。
原材料的成分、结构和含杂质等都会直接影响到热轧带钢的表面质量。
热轧工艺参数的选择和控制也是决定热轧带钢表面质量的重要因素。
热轧工艺中的温度、压力、速度等参数的选择不当会导致热轧带钢表面出现缺陷。
钛钢复合板缺陷修复研究
… ｜
钛 钢 复合板缺 陷修 复研 究
Ｓ 衄 ◎ 吼 ＠ ＠ 瓞Ｇ 也 ｓ 湎 ｇ◎ 砸屯 醯 ＣⅡ ａ Ｓ ＠ Ⅱ Ⅱ 觚ｅ
文／ 宋 渊 陈 鹏 米 沛’ 余 勇 （ １ 一 东方汽轮机有限公司 ；２ 一 西南交通大学焊接研究所 ）
摘 要 ：钛钢复合板广泛应用于化工、电力领域 ，钛 、钢二者的连接好坏是其能否得到实际应用的 关键。本文就钛与钢焊接 的问题作 了简要分析 ，并针对核 电凝汽器钛钢复合端管板的缺陷修复做 了 详细研究。 关键词 ：钛钢复合板 ；焊接 ； 缺 陷修复
ｃ
材料之 间的冶金结合型式不 同，大致分三种 ，
Байду номын сангаас如图１ 所示 。
类结合面 ，在加工应力作用下 ，导致管孔内结
合面处产生 凹槽缺陷 ；当ａ 、ｃ 类结合 面形态 面
皇
（ ａ ）直线结合
线
（ ｂ ） 波状结合
熔 化 层
（ ｃ ） 赢线熔化层结合
积较大时，则在结合 面处产生贯穿性的脱层缺
含有大量缩孔和其他缺陷。
１ 钛钢复合板缺 陷的产 生
采用爆炸焊方式制造钛钢复合板时 ，根据 爆 炸焊 时产生的碰撞 速度和角度不 同，两金属
若钛钢复合板存在以上ａ 、ｃ 类结合面形态，
则对核 电凝汽器端管板钻铰加工制造来说是致 命 的威胁 。钻孔 、铰孔过程中，小面积型的ａ 、
序 言
钛及钛合金比强度高、耐蚀 陛好，被广泛的
应用于航天、航空、电力、造船、海水淡化、海
（ ａ ）当碰撞速度低于临界速度时 ，结合面 就呈直线结合状态 （ 见图ａ ），直线结合面上不
发生熔化 ，但结合力较低 。当碰撞条件发 生微 小变化就会引起未结合缺陷。
钢铁制造中的表面缺陷分析探讨
因此从宏观来考虑，缺陷控制应该是一个闭环的过程。
宏观分析-前期
一、产线特点 冶炼产线：转炉、精炼、连铸（经验控制、自动炼钢、评级模型） 热轧产线：加热炉、轧机布置，温降点，轧机间距，钢卷库布置等（立棍？） 冷轧产线：酸轧机组、罩式退火炉、平整机、重卷线、镀锌线（脱脂？）
二、产品特点 工艺特征： 冶炼：头尾坯、换水口导致的sliver， 热轧：产品加热之后导致的氧化铁皮、设备保障率导致的划伤、热轧起皮 冷轧：产线转换导致的小五金，罩式退火导致的粘接等 化学成分： Si、P、Mn以及合金元素柔和后对冶炼的影响，Si元素对氧化铁皮的影响等 钢种设计 从冶炼开始对工艺进行设计，涵盖了转炉、连铸、热轧、冷轧的各个工序，每个工序都有影响产品质
2021/2/1
缺陷来源：
➢管理问题 ➢设备问题 ➢工艺问题
冶炼：钢水洁净的研究应该分为两方面
1-基于工艺过程、设备在正常状态（工艺、产品设计、产线布置） 2-基于设备状态（设备保障能力）
宏观分析
2021/2/1
宏观分析对与缺陷的研究是非常重要的，可以找出以下信息：
问题落脚点
工艺研究 设备管理 工艺以及公辅问题 设备管理
设备管理 工艺研究 设备管理
工艺研究
宏观分析-持续改进
2021/2/1
质量事件 - QE 001 224 025 028 016 026 029 024 057 062 032 083 079 228 059 052 056 058 227 002 021 082 027 085 011 010 017
太钢不锈钢冷轧板材质量_性能改进技术的分析
钢 铁
IRON AND ST EEL
V o l. 39, N o. 6 June 2004
太钢不锈钢冷轧板材质量、性能改进技术的分析
李学锋
(太原钢铁 (集团) 有限公司品质部, 太原 030003)
摘 要 太钢作为国内最大的、惟一的不锈钢全流程宽带钢生产企业, 在国家的支持和有关科研院校的帮助下, 以 企业自主开发为主体, 围绕不锈钢冷轧板主要品种, 在提高不锈钢冷轧板内在质量和表面质量方面进行了技术研 发。笔者对其有关技术进行了总结, 并就产品实物质量与国际水平进行了比较。结果表明: 太钢不锈钢冷轧板材质 量达到国际先进水平, 这对于带动我国不锈钢生产技术的快速发展, 提高不锈钢的国产化率和国际市场竞争力具 有重要意义。 关键词 不锈钢 冷轧板 表面质量 中图法分类号 T G33515 文献标识码 A ①
w ith in terna tiona l level
项目
C req N ieq C req N ieq M d30 ℃
太钢 1995 年 1999 年 2002 年 17187 18140 18155 10145 11126 11150
1171 1163 1161 61149 41179 35169
不锈钢冷轧产品中, 2B 板是最常用的一种表面 加工类型, 要求表面色泽均匀一致, 是产品质量的重 要标志。
通过 X 射线光电子能谱仪对表面钝化膜的分 析和表面颜色的测量, 优化酸洗工艺参数; 开发出新 型刷辊技术, 消除表面竖条纹; 采用带钢表面清洁技 术, 提高表面色泽均匀性等关键措施, 使太钢 2B 板 表面质量达到国际先进水平。 太钢 2B 板表面质量 变化及其与国际先进水平比较, 见表 5。
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狭缝
板形不良
• 特征： 热轧卷边缘部、中间部呈波 浪形，以及在带钢长度方向 发生弯曲，及板形不良的状 态。 • 产生原因： 热轧辊凸度曲线不合适、原 板坯的热凸度不良、压下和 张力不匹配等因素产生。 • 产生工序： 热轧 • 消除对策： 加强来料AP（H）检查验收。
第二部分：APL机组常见缺陷
• APL划伤 • APL压入 • 炉内辊压入 • 火焰花纹 • 冷却皱纹 • 430黄斑 • 酸洗不良 • 酸洗花纹 • ห้องสมุดไป่ตู้印
水方向（包括刷洗机内 冲洗水）； 2、调整刷洗机压下负荷。
• 特征： 在APL通板时，刷洗机刷辊 与带钢接触不均匀而产生的 痕迹。 • 产生原因： 在APL通板时，刷洗机刷辊 损伤、带钢板形差。 • 产生工序：
APL • 消除对策： 1、调整刷洗机压下负荷和
转速； 2、更换刷辊。
刷印
• 特征： 附着了油、其它污水、杂物。
• 特征： 带钢与辊子相对滑移伤痕、 或象用砂皮纸在带钢上打磨 一样的伤痕。 • 产生原因： 带钢与辊子相对滑移伤痕。 • 产生工序： APL、CRM • 消除对策： 1、检查辊子传动速度是否
匹配； 2、更换相应辊子或改善辊
面粗糙度。
擦伤
• 特征： 在钢卷边缘部弯起、嵌入、 碰伤等发生的边缘部伤痕。 • 产生原因： 因碰撞、积压、以及带钢跑 偏在边部发生伤痕。 • 产生工序： 各工序 • 消除对策： 1、行车夹钳内侧安装塑板； 2、调整活套小车水平度。。
边塔形小于20MM。 2、BAF对外圈塔形严重的
钢卷应用钢板将内圈垫 平。
3、AP（H）调校CPC装置 和活套小车水平度。
边损
云状花纹
• 特征： 钢卷表面象山形状剥落状态， 无固定发生位置。 • 产生原因： 板坯附有夹杂物，热轧辊转 动不良以及附有杂物而产生 缺陷，经热轧时加以延伸产 生。 • 产生工序： 炼钢、热轧 • 消除对策： 1、加强来料AP（H）检查
• CRM划伤 • 层间滑移 • 加工不均 • 油膜破裂 • 孔洞 • 刮伤 • 超厚 • 超薄
CRM辊印
• 特征： 1、长度方向上，以CRM工作辊周长 为间距出现的凹凸形伤痕。 2、中间辊印、支撑辊印：在长度方 向无周期非直线的凹凸形伤痕。 • 产生原因： 1、CRM工作辊上附有异物在带钢上 产生凹形伤痕；在工作辊上产生凹点 或软点时则在带钢上产生凸形伤痕。 2、中间辊、支撑辊表面有伤痕通过 工作辊传递到带钢表面上。 • 产生工序：
炉内辊压入
• 特征： APL通板时，在下表面出现 的凹形伤痕，并以炉内工作 辊间距出现。 • 产生原因： 炉内支撑辊因表面粗糙伤痕 和异物压入在带钢表面。 • 产生工序： APL • 消除对策： 打磨或更换炉内辊。
火焰花纹
• 特征： 局部淡黄色或淡白色的花纹， 象云状，多发生在冷卷。 • 产生原因： 退火炉烧嘴局部火焰过长或 燃烧不充分造成。 • 产生工序： APL • 消除对策： 1、调整烧嘴状态； 2、适当降低工艺速度。
验收。 2、把原料质量及时地通过
采购人员反映给供应商。
氧化皮残留
• 特征： 带钢表面产生的黑色、无规 则的氧化物，呈黑色的点状。 • 产生原因： 因热轧表面粗糙、除鳞不良、 酸洗不干净、速度过快产生。 • 产生工序： 热轧、AP（H） • 消除对策： 1、控制除鳞设备 2、控制酸洗工艺 3、降速
氧化皮缺陷
冷却皱纹
• 特征： 象纸皱一样的皱纹，冷卷发 生。 • 产生原因： APL时冷却不恰当，钢板局 部变形引起。 • 产生工序： APL • 消除对策： 1、调整冷却水流量或冷却
水管数量； 2、生产冷带时关闭雾冷段
水阀 ； 3、检查喷嘴是否堵塞或水
阀开关不严。
430黄斑
• 特征： Cr系冷轧卷发生的，在带钢 表面全面或局部出现咖啡色 的花纹。 • 产生原因： 酸洗时因电解液和酸浓度不 合适产生。 • 产生工序： APL • 消除对策： 1、控制中性盐溶液清洁度、
斑点花纹
• 特征： 在钢带表面上散有白色点状 的花纹。 • 产生原因： 在APL炉前和酸洗后滴有油、 水形成的斑点花纹。 • 产生工序： APL • 消除对策： 检查机组沿线设施和活套和 出口活套顶部设施。。
卷取折痕
• 特征： 与轧制方向直角出现的折痕。 • 产生原因： 带钢咬入卷筒钳口时与带钢 卷取时出现的段差。 • 产生工序： 各工序 • 消除对策： 折痕处垫入瓦棱纸防止折痕 传递。
采购人员反映给供应商。
热轧滑移
• 特征： 热轧卷头部的接触滑移伤痕， 表面呈短线状的伤痕。 • 产生原因： 卷取机卷取的带钢和卷筒强 烈接触并在开始卷取时产生。 • 产生工序： 热轧 • 消除对策： 加强来料AP（H）检查验收。
• 特征： 热轧钢卷卷取后卷形不良，
呈塔形状。
• 产生原因： 1、热轧卷卷取时边部未对
板形辊压入
• 特征： 在钢板长度方向上，以CRM 板形辊周长为间距而出现的 凹形伤痕。 • 产生原因： 由于板形辊上附有杂物，压 入到带钢表面上，按板形辊 周长为间距产生。 产生工序： CRM • 消除对策： 擦拭板形辊。
CRM导向辊压入
• 特征： 在钢板长度方向上，以CRM 导向辊周长为间距而出现的 凹形伤痕。 • 产生原因： 由于导向辊上附有杂物，压 入到带钢表面上，按导向辊 间距产生。 • 产生工序： CRM • 消除对策： 擦拭导向辊。
浓度、温度、电流。 2、让带钢在酸洗段水洗充
分保持湿润。
酸洗不良
• 特征： 因酸洗不适当，在带钢表面 存在全面或局部色差、脏污。 • 产生原因： 酸洗和水洗不适当。 • 产生工序： APL • 消除对策： 1、点检酸洗设备防止酸洗
设备停止运行； 2、调整酸洗条件和刷洗机
负荷。
酸洗花纹
• 特征： 酸洗时因冲洗、刷洗不完全 引起的局部变白或咖啡色花 纹。 • 产生原因： 酸洗时因冲洗、刷洗不完全 引起。 • 产生工序： APL • 消除对策： 1、清理冲洗喷嘴调整冲洗
• 特征： 酸液侵蚀金属表面之后引起 表面粗糙发白，或发黄。 • 产生原因： AP（H）时，酸洗条件太强 或机组速度太低造成。 • 产生工序： AP（H） • 消除对策： 控制好氢氟酸浓度配比和机 组速度。
过酸洗
• 特征： 在钢卷的正反两面距离热轧 卷边缘20mm内，在钢卷全 长上产生连续、断续的线状 缺陷，在热轧的上表面较宽。 • 产生原因： 在热轧过程中因轧制引起的 侧面压缩纹转入宽阔面，热 轧卷的缩宽轧制造成，钢带 延伸时宽度不变。 • 产生工序： 热轧 • 消除对策： 加强来料AP（H）检查验收。
边裂
边部毛刺
• 特征： 热轧卷边部的边丝、毛刺。 • 产生原因： 钢卷存在镰刀弯，边部与立 辊强烈接触，造成边部边丝、 毛刺。 • 产生工序： 热轧 • 消除对策： 打磨边部或切边。
• 特征： 在钢卷边缘部弯起、嵌入、
碰伤等发生的边缘部伤痕。
• 产生原因： 因碰撞、积压、跑偏在边部
发生伤痕。
• 产生工序： 热轧、BAF、AP（H） • 消除对策： 1、原料验收要求外三圈单
齐，产生了偏移；
2、钢带有镰刀弯。 • 产生工序： 热轧、AP（H） • 消除对策： 1、加强来料AP（H）检查
验收。
2、AP（H）生产时控制好 卷取EPC。
卷偏
• 特征： 热轧带钢边部的裂缝，轧制 时容易断带。 • 产生原因： 热轧时边部延伸不良或在延 伸过程中出现裂纹，中轧温 度偏低，压下率偏大。 • 产生工序： 热轧 • 消除对策： 原料切边生产。
第一部分：热轧原料缺陷
• 线形鳞状折叠 • 山形鳞状折叠 • 热轧滑移 • 卷偏 • 边裂 • 边部毛刺 • 边损 • 云状花纹 • 氧化皮残留 • 氧化皮缺陷 • 氧化皮咬入
• 过酸洗 • 狭缝 • 板形不良
线形鳞状折叠
• 特征： 表面呈线形状剥落状态，有 的被膜覆盖，有的未被膜覆 盖，是凝固后的大型夹杂物 在轧制后表现出的形态。 • 产生原因： 钢板坯中附有夹杂物，经热 轧时加以延伸产生。 • 产生工序： 炼钢 • 消除对策： 1、加强来料AP（H）检查验
• 特征： 钢板边部延伸过大产生了波
浪。
• 产生原因： 1、轧辊板形控制不良； 2、SPM板形控制不良； 3、CTL矫直机参数设置不
当。
• 产生工序： CRM、SPM、CTL • 消除对策： 1、合理设置轧制参数； 2、合理匹配辊凸度和轧制
力；
3、合理设置CTL矫直机参 数。
置（如调节电解段电极 间隙）； 2、改善带钢板形。 3、调整张力或冷却风压。
APL压入
• 特征： 因APL辊子产生的有固定间 距或无固定间距的凹形伤痕。 • 产生原因： APL各种类型的辊子附有杂 物压入，或脏物、虫子压入。 • 产生工序： APL • 消除对策： 1、清理辊子周围环境或根 据辊子周期查找并清理相应 辊子表面。 2、换表面光洁的辊子。 3、加强冷却段排气压力。
CRM • 消除对策： 1、更换工作辊 2、打磨和更换中间辊、支撑辊。
停辊印
• 特征： 在钢板长度方向上，CRM工 作辊直接停在带钢表面产生 的凹凸形伤痕。 • 产生原因： CRM轧制时，因异常因素或 停机检查设备和表面，在钢 板长度方向上，CRM工作辊 直接停在带钢表面产生的凹 形伤痕。 • 产生工序： CRM • 消除对策： 轧制时尽可能减少停辊次数。
收。 2、把原料质量及时地通过采
购人员反映给供应商。
山形鳞状折叠
• 特征： 钢卷表面象山形状剥落状态， 无固定发生位置。 • 产生原因： 板坯附有夹杂物，热轧辊转 动不良以及附有杂物而产生 缺陷，经热轧时加以延伸产 生。 • 产生工序： 炼钢、热轧 • 消除对策： 1、加强来料AP（H）检查
验收。 2、把原料质量及时地通过
• 产生原因： 1、各工序中的辊子，杂物、