风险管理培训教材

风险管理培训教材安全标准化培训一、风险管理的基本概念二、风险管理的主要内容三、危险源辨识与风险评价程序四、危险源辨识与风险评价示例一、风险管理的基本概念1、危险危险是指系统中存在导致发生不期望后果的可能性超过了人们的承受程度。

2、危险源（危害）：危险源是指可能造成人员伤害、疾病、财产损失的根源或状态。

3、危险源辨识识别危险源的存在并确定每个危险源特性的过程。

4、风险是“损失发生的不确定性”，安全生产中的风险特指危害（可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏或其组合之根源或状态）发生的可能性与后果的组合。

5、可容许（接受）风险是指组织经过努力将原来较大的风险变成较小的可以被组织接受的风险。

6、安全免除了不可接受的损害风险的状态（不可接受的风险得到有效控制）。

7、风险评价评价风险程度并确定其是否在可承受范围的全过程。

8、风险管理是指组织对风险进行识别、衡量、分析，并在此基础上有效地处置风险，以最低成本实现最大安全保障的科学管理方法。

风险管理包括危害辨识、风险评价、风险控制三个核心过程。

9、隐患：可导致事故发生的物的不安全状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。

隐患是人、机、环境系统安全品质的缺陷。

二、风险管理的内容风险管理是指包括风险评估和风险控制的全过程，它是一个以最低成本最大限度地降低系统风险的动态过程。

风险管理的基础范畴包括风险分析、风险评价和风险控制，简称风险管理3要素。

所谓风险分析，就是在特定的系统中进行危险辨识、频率分析（事故发生的可能性）、后果分析（事故发生的严重性）的全过程。

制定评价准则对风险分析的结果进行评价，划分风险等级，确定风险是否可以接受；根据不同的风险等级制定控制措施；这就是风险管理的全部内容。

风险管理的首要工作就是开展危险源辨识。

（一）危险源辨识在开展危险源辨识之前，首先应了解危险危害因素的分类与种类，以便对其产生的影响做出判断。

1、危险与危害因素的分类危险因素的分类方法，根据生产过程和伤亡事故的国家标准不同，可有两种分类方法：（1）根据危害性质分类的方法根据GB13861-1992《生产过程危险和危害因素分类与代码》的规定，将生产过程的危险因素和危害因素分为六大类：a）物理性危险危害因素；b）化学性危险危害因素；c）生物性危险危害因素；d）心理、生理危险危害因素；负荷超限：如体力、视力、听力、超过了人的承受能力从事禁忌作业；心理异常e）行为性危险危害因素：如违章指挥/违章操作/监护失误等f）其他危险危害因素（2）根据事故类别和职业病类别的分类方法：参照GB6441-1986《企业伤亡事故分类》，将危险危害因素分为20类。

2、危险源的分类危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。

安全科学理论根据危险源在事故发生发展过程中所起作用不通，把危险源划分为两类，即：第一类危险源（根源危险源）第二类危险源（状态危险源）（1）在生产过程中存在的、可能发生意外释放的能量（能源或能量载体）或危险物质为第一类危险源。

（2）导致能量和危险物质约束或控制措施破坏或失效的各种因素｛不安全因素（包括人、物、环境三个方面）｝为第二类危险源。

即造成能量和危险物质意外释放的各种因素。

其他分类方法：化学性、物理性、生物性、行为性、心理生理性、行为性危险源。

从事故发生的本质讲，均可以归结为能量的意外释放或危险物质的泄漏、扩散。

一起事故的发生是两类危险源共同作用的结果。

第一类危险源的存在是事故发生的前提，没有第一类危险源就谈不上能量或危险物质的意外释放，也就无所谓事故；另一方面，如果没有第二类危险源破坏对第一类危险源的控制，也不会发生能量或危险物质的意外释放。

第二类危险源的出现是第一类危险源导致事故的必要条件。

（不出现第二类危险源也不会发生能量的意外释放或危险物质的泄漏、扩散，也就不会发生事故）在事故的发生、发展过程中，两类危险源相互依存、相辅相成。

第一类危险源在发生事故时释放出的能量是导致人员伤害或财物损坏的能量主体，决定事故后果的严重程度；第二类危险源出现的难易决定事故发生的可能性的大小。

两类危险源共同决定危险源的危险性。

因此，危险源辨识的首要任务是辨识第一类危险源，在此基础上再辨识第二类危险源。

第二类危险源的控制应该在第一类危险源控制的基础上进行，与第一类危险源的控制相比，第二类危险源是一些围绕第一类危险源随机发生的现象，对它们的控制更困难。

3、危险源辨识根据危险源辨识的定义：识别危险源的存在并确定每个危险源特性的过程。

危险源辨识的目的就是通过对系统的分析，界定出系统中的那些部分、区域是危险源，其危险的性质、危害程度、存在状况、危险源能量与物质转化为事故的转化过程规律、转化条件、触发因素等，以便控制能量和物质的转化，使危险源不至于转化为事故。

危险源的辨识是一个过程，该过程包括以下两个方面：一是识别危险源的存在，即采用一些特定的方法和手段找出所有与企业的运行有关的危险源。

二是确定危险源的特性，即对识别出的危险源进行分析并确定其类别和特点。

首先识别第一类危险源，再识别第二类危险源，第二类危险源的识别较为复杂。

危险源的识别可以从不同的层面进行，如总布局及建构筑物\生产工艺过程\生产设施等。

（1）总布局及建构筑物的危害因素识别①厂址②总平面图③道路及运输④建构筑物（2）生产工艺过程的危害因素辨识①存在不稳定物质的工艺过程②含有易燃物料，且在高温、高压下运行的工艺过程。

③含有易燃物料，且在冷冻状况下运行的工艺过程。

④在爆炸极限范围内或接近爆炸性混合物的工艺过程。

⑤有可能形成尘、雾爆炸性混合物的工艺过程。

⑥储有压力能量较大的工艺过程。

⑦工艺参数难以严格控制并可能引发事故的工艺过程⑧其他危险工艺过程。

通过识别，列出工艺过程清单（3）典型的单元过程（操作）的危害因素辨识，列出单元操作清单。

（4）主要装置和设备的危害因素辨识（5）电气设备的危害因素辨识（6）特种设备的危害因素辨识（7）危险化学品包装物的危害因素辨识（8）作业环境的危害因素辨识（9）与手工操作有关的危害因素辨识（10）其他过程的危害因素辨识分类列出各种清单4、危险源辨识的范围与思路辨识的思路之一：首先考虑第一类危险源（从能量的角度，从物质的角度）然后考虑第二类危险源：对每个作业步骤，首先考虑物的不安全状态和人的不安全行为，然后将整个作业活动作为一个整体，考虑与此作业活动有关的作业环境的缺陷（温度）和安全管理缺陷（是否能规范的执行操作规程）。

物的不安全状态使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件。

物的不安全状态是指机械、装置、元部件等由于性能低下而不能实现预定功能的现象。

物的不安全状态也是物的故障。

物质：火灾、爆炸性物质物体：防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品用具缺少或有缺陷；生产（施工）场地环境不良。

CB6441附录A中表6归纳为四大类，70多种人的不安全行为是指人的行为结果偏离了标准要求。

指能造成事故的人为错误。

GB6411附录A中表7归纳为十三大类，60多种。

人的不安全行为也属于人的失误，人的失误会造成能量或危险物质控制系统故障，使屏蔽破坏或失效，从而导致事故的发生。

1、操作错误（忽视安全、忽视警告）2、使安全装置失效3、使用不安全设备4、手代替工具操作5、物体（成品、材料、工具等）存放不当6、冒险进入危险场所7、机器运转时加油（修理、检查、调整、清扫等）8、有分散注意力的行为9、不使用必要的个人防护用品或用具10、不安全装束11、对易燃易爆等危险品处理错误等。

安全管理缺陷策划、控制、运行管理和检查不到位是由于制度不健全、检查不到位、人的能力不具备等因素导致人的失误和物的故障。

1）设计、监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；2）人员控制管理缺陷：教育培训不足，雇用选择或缺乏检查；3）工艺过程、作业程序缺陷，如工艺、技术错误或工艺、技术不当，无作业程序或作业程序有错误；4）作业组织的缺陷，如人的安排不合理，超负荷、禁忌作业，没有现场监督和联络等。

5）相关方管理缺陷。

有害作业环境人和物存在的环境，即生产作业环境中的温度、适度、噪声、视野、照明、通风换气、振动等方面的问题，会促使人的失误和物的故障发生。

作业场所缺陷：无安全通道、间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。

作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺陷；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害。

辨识思路之二：存在什么危害（伤害源）？谁（什么）会受到伤害？也可以反过来询问：谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？三种状态：正常（如生产）、异常（非正常停机检修）及紧急状态（如火灾）三种时态：过去（过去出现并一直持续到现在的如技术、资源不足仍未解决的危害）、现在及将来可能出现的危害辨识思路之三例如：爬梯子再简单不过，但在爬梯子之前要想一想梯子会不会滑倒呢？这是爬梯子的主要风险。

风险清楚了，那么我们可以通过将梯子固定在地面上或是找人扶住梯子以防滑倒，就是要采取安全措施；当我们要爬到较高的地方时，是不是要考虑在身上系上安全带呢？所以安全工具要配好，这些条件都具备了，但是天公不作美，打雷、下雨、刮大风或旁边其他作业产生振动等，那我们还能爬吗？因此，必须保证作业环境是安全的；当以上风险我们都考虑到了，但是爬梯子的人不行，比如说…那他还能爬吗？可见做这件事的能力是必需的。

这些事情我们都想清楚了，准备好了再干，自然也就不会出事故了。

5、危险源的辨识方法危险源辨识的方法有很多，每一种方法都有其目的性和应用范围。

常用的方法有：工作危害分析（JHA）安全检查表分析（SCL）预危险性分析（PHA）故障假设分析（WI）故障假设分析/安全检查表分析（WI/SCL）危险与可操作性分析（HAZOP）失效模式与效应分析（FMEA）故障树分析（FTA）事件树分析（ETA）评价人员根据需要及自身对辨识方法的掌握情况，选择有效、可行的辨识方法进行危险源辨识。

在这里主要介绍比较常用和比较容易掌握的工作危害分析（JHA）和安全检查表法（SCL），随着风险管理工作的不断深入，在今后工作中根据需要选用危险与可操作性分析（HAZOP）、故障树分析（FTA）、事件树分析（ETA）等方法。

（1）工作危害分析（JHA）作业危害分析（JHA）是对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。

所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“清罐”作业、“使用高压水灭火器”等。

“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。

作业危害分析的主要步骤是：1）确定（或选择）待分析的作业；2）将作业划分为一系列的步骤；3）辨识每一步骤的潜在危害；4）确定相应的预防措施。