精益生产与现场管理讲义
精益生产现场管理
精益生产现场管理何谓现场现场包含“现”与“场”两个因素“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域对于制造型企业来说，现场就是生产车间走进现场（1）现场的“三忙”现象：忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂（2）现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）（3）现场的功能：输出产品。
（4）现场管理的核心要素：4M1E人员（Man):数量，岗位，技能，资格等机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准材料（Material):纳期，品质，成本方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境现场管理的金科玉律当问题（异常）发生时，要先去现场检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）当场采取暂行处理措施发掘真正的原因并将它排除标准化以防止再次发生生产活动的6条基本原则（1）后工程是客户作业的好坏由后工程的评价来定不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格（2）必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证（3）彻底排除浪费浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物（4）作业的标准化有标准作业书，作业基准书，不是标准化标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化（5）有附加价值的工作管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策（6）积极应对变化基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯先观察------事前收集情报，采取下一步措施掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等现场的日常工作（1）现场的质量管理现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：取消此作业不要人做使作业容易化检查降低影响（2）现场的成本管理降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用改进质量：工作过程的质量，合理的5M提高生产力以降低成本：不断地改善降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品缩短生产线：合理的生产线工人减少机器停机时间减少空间现场对总成本降低的作用（3）交货期：管理者的主要工作之一（4）现场实际作业应把握的内容生产作业计划的合理性、生产计划与实际困难、计划调整的影响人员状况、员工的技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理零部件/工装夹具/生产辅料是否齐全、生产是否正常、工作方法可否改善（5）现场的基本方法深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究（6）现场的注意事项异常处理的制度化、现场教育、解释、工作职责明确、公正评价员工现场管理的实施方法（1）日常管理的要点a、重视所有管理项目今天抓品质，明天弄设备？b、决定重点管理项目原则：“不给下个工程或客户添异常”，决定重点项目“应该做怎样的程度为止”，管理水平的设定c、管理的习惯化量化及明确一些日常工作，管理习惯化（2）日常管理的进行方法P- D- C- A管理循环，如作业管理，目标为生产计划的达成、生产率的提高。
精益生产全讲义
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
待
8
管理的浪费
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
41
1、不良、修理的浪费
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……
42
2、加工的浪费
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
●
○
◎
拉登 ◎
●
△
●
○
萨达姆 △
●
◎
●
○
◎
吕不韦 ●
○
△
○
●
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
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案例
QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
现场管理and精益生产
备注
过量生产浪费 M检站检验OK品仓入来不及即时消费 M检
等待浪费
动作浪费
Confidential; Do not copy or distribute!
CPTW 各站七大浪费概述
站别
浪费种类
等待浪费
浪费说明
撕OHP膜站tact time少，造成等待浪费 人为作业过程中如果一次性完成效果不好，需重工 直至完成——在每一作业步骤中都会发生，且此类重工浪费
搬运拿取： .碰撞 .静电防护 .先进先出
高温
模检
仓入
包装
管控方式
Confidential; Do not copy or distribute!
输入资源管理—法
标准化
落实执行
.有目标 .具体且量化 .可操作 .必要的辅助图片
方法
.巡视检查
.自我检查 .责任制管理
Confidential; Do not copy or distribute!
看板管理
看板管理是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现， 主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。
作用
1、展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感 2、营造竞争的氛围 3、营造现场活力的强有力手段。
4、明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进。
5、树立良好的企业形象。（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平） 6、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。
过程控制管理
输出产品管理
人 机 料 法 环
方法控制 重在检查
执行确认
Confidential; Do not copy or distribute!
精益生产现场管理和改善ppt课件
讨论 目视化工作现场的建立
现在有哪些目视管理
识别哪些地方需要建立目视管理
讨论确定如何和怎样去建立目视管理
实施和跟踪
5S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
实 战 内 容
看板是如何提升管理的精度？
1
看板有哪些，如何确定?
2
围绕看板，构建目标管理运作平台
3
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段
确定谁将要做什么 使之目视控制 在适当的位置进行目视控制
目视化工作现场的建立
制订目视化控制计划
协调和标准化目视控制
创建和实施目视控制
检验和修正目视控制
建立目视化控制持续改进计划
在流程中自己进行检查控制 邀请另外一个团队审计目视控制 邀请参与各方审计控制设备 按要求休整目视控制设备
目视化工作现场的建立
人
机
料
法
环
目视管理常用工具及制作要领 （二）、目视管理工具的基本要素
1、提高工作环境的改善 2、提高安全管理的措施 3、提高品质管理的水准 4、提高设备TPM的水准 5、提高现物管理精度
通过彻底5S的实施 安全、舒适的工作环境，人人都按标准办 大家都来做改善
目视管理5项直接效果及其常见措施
制订目视化控制计划
协调和标准化目视控制
创建和实施目视控制
检验和修正目视控制
建立目视化控制持续改进计划
确定后续活动 确定谁在什么时候将要做什么 决定谁将得到信息及如何的到 实施改进计划
目视工作现场的建立
必须取得高层领导的支持
要从流程和人/机/料/法/环方面综合考虑
要坚持用同一个标准
精益生产培训讲义(PPT 77页)
XX钢铁公司
6周预测 每周传真
生管
MRP
90/60/30d 预测
每日订货
精益生产
XX装配厂
周二+周四
每周计划
每日发运 计划
1d1次
5d卷 材
冲压
点焊#1
点焊#2
装配#1
装配#2
发运
4600左 2400右
1100左 600右
1600左 850右
1200左 640右
2700左 平台
1440右
5d 郭 辉 1s
精益生产
清洁
1
2
列队
3
4
5
列队
注塑 1 2 3 4 5
列队
装配 1 2 3 4 5
列队
检查 1 2 3 4 5
该加工车间机器的摆放是依照相同加工功能的原理，这是一个功能区平
面布局图，因此造成它的物料流动的方向是向前向后式，是无序的，存在物 料列队等候的状况。
郭辉
20:15 19
1、库存浪费的解决方法
6
……
郭辉
0 20:16 39
4、标准作业
精益生产
标准作业卡核心控制三个要素： 节拍时间、操作顺序、作业手持。
标准作业卡的目的是作为管理者观察 生产线作业状态的一种管理工具，对于发 现该生产线潜藏的问题点也很有帮助。 另一方面，该车间的监查者通过张贴标准 作业卡，表明了“自己要求工人这样作业” 的强烈意志，因而要对其内容负责。
郭辉
20:15 5
2、精益生产的的诞生
1. 成立于1937年； 2. 1949年陷入经营危机，几近破产； 3. 1957年9月，丰田汽车首次出口美国； 4. 2000年经营利润1万亿日元； 5. 2005年经营利润104亿美元； 6. 2006年成为全球最大的汽车制造商
精益生产与现场管理
精益生产与现场管理近年来，精益生产和现场管理在工业界广泛应用，帮助企业提高生产效率、降低成本、提高质量和客户满意度。
精益生产的核心理念是消除浪费，通过优化生产流程和资源利用，提高价值创造的能力。
精益生产强调以客户需求为导向，实现按需生产和及时交付。
它引入了一系列工具和方法，如价值流图、5S、Kanban等。
其中，价值流图可以帮助企业识别生产流程中的非价值增加的环节，通过消除或优化这些环节，提高效率；而5S是一种组织方法，通过清理、整理、整顿、清洁和素养来改善工作环境，提高工作效率；Kanban是一种生产管理工具，通过控制生产和库存的流动，使生产过程更加平稳。
与此同时，现场管理也是提高生产效率和质量的重要手段。
它强调现场问题解决和持续改善，通过强化现场管理和培养现场管理团队，推动问题的快速解决和根本解决。
现场管理倡导管理者的现场存在和现场领导，管理者要亲自到现场了解问题和推动改善，通过现场作业标准和现场问题解决的方法，实现问题的快速定位和解决。
这两种方法的结合被广泛认为是提高企业绩效和竞争力的有效途径。
精益生产强调流程和资源的优化，现场管理强调问题解决和改善，二者相辅相成。
通过精益生产的优化，现场管理的问题解决更加有依据和效果；而现场管理则促进了精益生产的持续改善和推广。
将二者结合起来，可以实现生产过程的全面管理和优化，推动企业持续改进和发展。
然而，要实现精益生产和现场管理的有效结合，并不是一件容易的事情。
首先，企业需要建立相应的管理体系和文化，营造持续改进的环境；其次，管理者需要具备相应的知识和技能，能够正确运用工具和方法；最后，企业需要给予足够的支持和资源，推动精益生产和现场管理的推广和落地。
总之，精益生产和现场管理作为一种管理方法和思维方式，对于企业提高效率和质量具有重要意义。
通过合理运用精益生产和现场管理的原则和方法，可以优化生产流程、提高产品质量、降低成本、增加客户价值，实现企业的可持续发展。
现场管理与精益生产.ppt
或者一时没有好的办法而放置的问题。
开展有计划的对策活动
35
第三STEP：总点检
□总点检的内容：
1、尽可能多地识别所有的点检项目 2、初步决定点检基准（最好依据设备的使
用说明书等） 3、决定点检频度、点检责任等 4、制作点检标准 5、根据标准实施例行点检
面 8、文件保管时间不明或过长
的 9、复印、配布多，IT/S利用少
浪 10、文件内容不明造成不必要咨询
费
11、文件、表格样式不固定、不规范 12、文件与实际工作不符合
13、个人持有文件多，不便共享
14、……
20
第2部分 TPM：焦点改善活动
追求 “管理指标的持续向好”
21
问题的来源？
问题发生的6个方面：
• 走出误区是激活这项活动的关键！！
13
评价和奖励流程标准化
• 提案-评价-奖励流程
个人
3级以上提案需TPM委员会审议
部门长
TPM室
财务
奖金
14
如何识别工作中的损耗（1）
◇ 1、没把握使用量时就实施购买 购 2、顺带购买（不用或暂时不用的物品） 买使、345、、、误使从认用价为申格购请较买 单 高大及的会各地便类方宜票购些据买而多大量购买 用 6、报价时无竟价（固定供应商） 方 7、使用过多、过快（比正常需要量多）
费
11、点检周期不合适，过频 12、点检结果与之后的行动脱节
13、会议多、时间长、会议无结果
14、……
19
如何识别工作中的损耗（6）
◇ 1、重新抄写
事 2、签字检印程序过多
务 作
3、部门间文件传递效率低 4、文件在某处停滞、滞留时间长 5、找文件时间多、而长
精益生产之现场管理课件
整洁的工厂
客户
脏乱的工厂
利润
3. 5S能帮我们干什么？
舒适的工作环境
整洁工作场所
安全职业场所
提升公司形象
5S
调节工作情绪
延长设备寿命
提高产品质量
提高生产效率
4. 5S能帮我们发现什么？
5S 问题=改善机会
发现问题
PDCA
持续改进
解决
分析
问题
问题
5. 5S能帮我们剔除现场浪费 ④
合理化 排除
八大浪费
2 5S的介绍与导入
➢5S的概念 ➢5S之间的关系 ➢5S的作用和效益
1.5S的概念
②
2.5S之间的关系
（SEIRI）
第1个S整理
区分“要用”与 “不用”的东西
SEITON
第2个S整顿
SEISO
第3个S清扫
将不需要的东西彻 底清扫干净
彻底解决污染源
将所有要
用的东西 放置好并 做好标识
可视化
第4个S清洁 SEIKETSU标准化、检查表保持前3S成果
精益生产之现场管理
2013年2月25日
课程内容安排
①.精益生产与现场管理的关系？ ②.5S的介绍与导入。 ③.为什么要做5S？ ④.怎样做5S？ ⑤.怎样推行5S？
课前思考
①.什么是精益生产与5S？ ②. 推行5S现场管理什么最困难？ ③. 脏、乱、差的企业说明了什么? ④.管理者做不好5S最常见的借口? ⑤.为什么要推行5S？目标是什么？
提高设 备效率
减消 少除 机品 器质 设异 备常 的事 故故 障的 率发
生
维持场 所整洁
提消 高除 产各 品种 品污 质染 及源 公 司 形 象
讲义：精益化生产管理004
引起复杂性的原因有： 引起复杂性的原因有：
企业的复杂性和工艺加工深度太深； 企业的复杂性和工艺加工深度太深； 用户要求的复杂性； 用户要求的复杂性； 企业规模太大；组织层次太多： 企业规模太大；组织层次太多： 未来市场环境的不确定性和动态性; 未来市场环境的不确定性和动态性 按功能别的组织分工结构太细太本位。 按功能别的组织分工结构太细太本位。
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3） 领导是从作用 ◎ 同理心作用 领导是确定所做的事是否正确 管理是有效地把对的事情做好
4） 改善人际沟通的方法 改善人际沟 际沟通的方法
要有勇气开 气开口 • 要有勇气开口 提高自己的表达 • 提高自己的表达能力 •态度诚恳 •选择合适的时机 选择合 的时机
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1.生产管理人员的职责与角色认识 1.生产管理人员的职责与角色认识
1）精细化计划制订的进度表(辅教01) 精细化计划制订的进度表(辅教01) 度表 目标的明 ．目标的明确 ．分配资源 ．策略或行动方案的精细化 确细目责任 ．落实人选、明确细目责任 2) 组织的文化及构建 织的文化及构建 文化 扁平化组织、 扁平化组织、柔性化 组织 一个有效的组织，易于分工合作。 一个有效的组织，易于分工合作。
达到用最少的投入实现最大产出的目的。 达到用最少的投入实现最大产出的目的。 6
4. 精益生产的五项原则
Value 价值 Perfect 完美 没有任何事物 是完美的 不断改进 站在客户 的立场上 Value Stream 价值流 Lean Manufacturing 精益生产 从接单到发货 过程的一切活动
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10. 精益生产的技术简介 A 1） 现场改善手法 (a) ）
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 工时计算 IE七手法 七手法 标准化 现场绩效PAC 现场绩效 工作教导与分解 工作改善与细部分解 价值工程与分析
精益生产系列现场管理和改善PPT
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
精益生产现场管理ppt课件
能力
实施 提升能力
计划
的
的能 必要方法 创造
力
能力
评价 能力
形成课 题能力
①学习掌握分析手法；
提 ②自己制定作业标准；
升 能
③贯彻现场、现物、现实，经常到现场；
力 ④观察部下行为，督导其工作；
方 ⑤必要时，要亲自参与作业，发现工作中
法 的问题；
⑥站在整个公司的立场。
5.班组管理体系图
公 司 方 针
等
业务处理基准书等
技术管理的 标准化
• 设备处理基准书 • 检查基准书等
设备管理的 标准化
• 标准作业书 • 工程作业表 • 标准工时等
ห้องสมุดไป่ตู้
业务经营的 标准化
工作 标准化
作业的标准化
工作教导的3阶段 作业要件一览表 安全基准书 等
其它的 标准化
质量管理的标准化 • 管理工程图 • 检查规格等
犹如指挥般 ②
理
国内企业：
以分析（流程、人）、研究（流程对接、人的沟 通与协调）为核心的【改恶】活动
定位 - 错，结果错
现
国内企业：市场第一，忽视现场。 日本企业：品质第一，重视现场。
方法 - 错，结果错
场
国内企业：热衷于大的系统再造，总想找到快速 秘笈。
日本企业：倾向于精打细算的制造，减少制造成本。
1 . 现场管理者的任务
6.监督者角色定位
1个核心
“按照交货期限，交出质量好的商品，以更低的成本安全生产”。
3个任务
• • •
① 做正确的工作（设 定标准作业）
5项内容
② 要求部下贯彻正确 的工作『使其遵守 标准作业』
③ 研究更好的工作。 （改善标准作业）
生产现场管理培训讲义
生产现场管理培训讲义1. 引言生产现场是企业核心运营部门，直接关系到产品质量、生产效率和成本控制。
因此，高效的生产现场管理对企业的发展至关重要。
本讲义将介绍生产现场管理的基本原则、方法和工具，帮助您提升生产现场管理的能力，提高生产效率和质量。
2. 生产现场管理的重要性生产现场管理的目标是实现生产过程的高效运行，包括生产计划管理、物料管理、设备管理、人员管理和质量管理等。
良好的生产现场管理可以带来以下益处：•提高生产效率：通过优化生产计划和物料管理，减少生产中的浪费和停机时间，实现生产效率的最大化。
•提升产品质量：通过严格的质量管理和持续的质量改进活动，确保产品符合客户要求和标准，提升产品质量。
•降低生产成本：通过优化生产过程和资源利用，减少不必要的人力和物力消耗，降低生产成本。
•加强安全与环境管理：通过建立安全生产和环境保护意识，减少事故和环境污染风险。
3. 生产现场管理的基本原则生产现场管理的基本原则是遵循科学的管理方法，以提高生产效率和产品质量为核心。
以下是生产现场管理的基本原则：3.1. 5S管理法则5S是生产现场管理的基本法则，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过实施5S管理，可以改善生产现场的环境和秩序，提高工作效率和质量。
•整理：清理工作区，去除不必要的物品和设备，保持工作区整洁有序。
•整顿：确定标准化工作程序和作业标准，制定操作规范和工作流程。
•清扫：定期清洁工作区，保持设备和工作环境的卫生和安全。
•清洁：保持设备的良好状态，定期保养和维护设备，确保设备的稳定性和可靠性。
•素养：培养员工的良好工作习惯和职业道德，提高员工的责任心和自我管理能力。
3.2. PDCA循环模式PDCA循环模式是一种持续改进的管理方法，包括计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和行动（Act）四个步骤。
通过PDCA循环模式，可以不断改进生产过程，提高生产效率和质量。
•计划（Plan）：制定改进计划和目标，明确改进方向和方法。