采购产品的验证程序-
采购到货验收流程
采购到货验收流程采购到货验收是指企业在购买物资、设备或其他货物后，对所收到的货物进行检查和确认是否符合采购合同的要求。
正确的采购到货验收流程对于保证采购品质，防止质量问题和经济损失具有重要意义。
下面将介绍一种常用的采购到货验收流程，以确保货物的准确性和质量。
1. 采购订单的确认与准备在采购过程中，首先需要根据实际需求制定采购计划，并与供应商协商达成一致。
然后，根据协商结果，编制采购订单，并将订单发送给供应商。
采购订单中应包含货物的详细描述、数量、质量标准、交付日期等重要信息。
确认订单前，应该与供应商核对订单的准确性和完整性，确保双方对采购要求的理解一致。
2. 货物的运输和送达供应商按照采购订单的要求将货物运输到指定的地点。
在货物送达之前，采购方应与供应商沟通，了解货物送达时间和方式，并进行预先准备，以确保在货物送达时能够及时接收验收。
3. 货物的外观检查一旦货物送到，采购方应进行外观检查。
此时，应核对货物的包装情况，包括外包装的完整性和是否有明显的破损迹象。
若发现包装异常，应及时通知供应商，并记录下来以备后续处理。
同时，还应检查货物的标识和标签是否与采购订单相符。
4. 货物的数量检查在进行数量检查时，采购方应按照采购订单中所述的数量进行核对。
可以通过清点货物或者使用计量设备等方式进行确认。
若发现货物数量与采购订单不符，应立即与供应商取得联系，并记录下来以备后续处理。
5. 货物的质量检查货物的质量检查是确保所收货物符合采购要求的核心环节。
根据采购合同中规定的质量标准和要求，对货物进行逐一检查和测试。
这可以包括外观、尺寸、重量、材料、性能等方面的检查。
对于特定行业或产品，还可以要求供应商提供相应的质量检测报告。
6. 检查结果的记录和处理所有的检查结果应及时记录下来，并与采购合同进行比对。
如果发现任何不符合合同要求的情况，应及时与供应商进行沟通，并提出相应的索赔和处理要求。
与供应商就退货、换货、补偿等事宜达成一致后，应对整个过程进行跟踪和记录。
GBT19001采购产品验证控制程序
采购产品验证控制程序1. 目的本程序规定了采购产品的监视和测量的职责和要求，对采购产品进行控制，确保采购产品合格,能满足生产需要。
2. 适用范围本程序适用于公司生产用原材料、辅助材料、协配件的采购控制。
3. 术语和定义本程序引用GB/T19000-2008 idt ISO9000:2005质量管理体系基础和术语。
4. 职责4.1 配套部负责生产用原材料、辅助材料、配套件的采购供应。
4.2外协部负责生产用外协件的采购供应；4.2 研发中心负责提供采购产品的技术要求和资料（采购文件中需注明关键件和材料）,包括产品图样、执行标准、零部件清单等。
4.3 配套部根据生产作业计划﹑整车零部件明细表制定原﹑辅材料采购计划。
外协部负责编制外协件的采购计划。
4.4 技术部负责制定外购件、外协件、成品产品检验和试验规程及验收标准，质检部负责对采购的原材料、协配件检验和试验,品检部负责成品的检验和试验，辅助材料由使用车间检验员检验。
4.5 物管部负责采购产品的数量验收和保管。
5．工作程序5.1 产品的采购由配套部和外协部按QP10《采购控制程序》执行。
5.2 采购产品的验收根据采购产品的具体情况，采购产品的验收分为两种方式。
5.2.1 验证5.2.1.1 采购产品的验证方式：a) 确认供应商出厂检验报告、定期型式试验报告、合格质量证明文件、供货状态。
对于已实施货源处验证的产品，需要验证质量合格证书、检验外观质量(特别是判断运输中有无损伤)，对涉及重要质量特性的产品，应验证其出厂检验和试验报告是否符合要求；b) 对于不涉及质量特性的标准件，应验证其互换性，对于有失效期的产品(如橡胶塑料件和某些化工产品)，应验证其有效期是否符合要求。
5.2.2 检验5.2.2.1 物管部仓管员接收物料后，应出具“配件代存单”通知质检部检验员。
5.2.2.2 质检部检验员根据《微车零部件入厂检验技术要求》对采购产品进行检验，并填写“检验记录”。
GJB9001C-2017采购产品检验试验控制程序含记录表格
GJB9001C-2017采购产品检验试验控制程序含记录表格1 目的为保证进料的质量，确保未经检验或未经验证合格的采购产品不入库，不投产，特制定本程序。
2 范围本程序适用于采购产品的检验、验证和试验。
3 职责3.1不合格品审理小组负责来料不合格品的审理。
3.2质量组：质量的检验、验证，标识及来料质量问题的处理。
3.3 系统事业部/板卡事业部/结构事业部：物料的采购以及发现不合格材料时及时与供方的联络处理，来料验收、来料入库储存、防护等作业。
4 作业程序4.1 根据系统事业部/板卡事业部/结构事业部和供方达成的协议，在进料前IQC可到供方现场对物料进行检测，并对检测合格的物料进行封存后由供方送货，若在供方现场检测时发现问题则由供方进行处理或更换，直至合格，防止不合格物料送货。
4.2来料时，收料员把经采购员确认的《来料联络单》及实物核对验收，作业依据《仓库管理程序》处理。
4.3收料员将点收完毕后的物料暂放待检区，并详细填写《进料检测报告》相关栏目后交于IQC检测员。
4.4 IQC检测员检查《进料检测报告》所列内容和实物是否一致，IQC 检验员从仓库待检区领料并按《进料检验标准》或顾客指定的特殊要求，对物料进行全检或抽检；若物料为抽检，则通常情况下，以GB2828.1中正常检验一次抽样方案进行抽样检验，AQL值为：严重：0.15；一般：0.65；轻微：1.5。
若顾客有特殊要求，则抽样比例按顾客要求进行。
对所有低于100pics物料，要求IQC检测员进行全检。
4.5 当来料IQC判为合格时，检测员详细填写《进料检测报告》相关栏目，由各事业部负责审核。
4.6 需要做环境实验的物料随报告转实验室做环境实验。
在做环境实验时，根据产品特性和公司要求抽样。
实验员在做完实验后需详细填写《进料检测报告》相关栏目。
4.7 当物料通过了IQC检测和环境试验后，IQC在此批物料包装箱上贴上绿色“IQC合格证”标签，填写相关内容。
GJB9001产品检验和试验控制程序
GJB9001产品检验和试验控制程序1 范围为了对生产各阶段产品进行监视和测量并对检验和试验状态按规定方法进行标识、确保合格的产品转序和发货，特制定本程序。
本程序文件对采购产品（包括顾客财产、外协件）和生产过程的在制品、半成品、成品、包装交付产品的检验和试验及状态标识的过程做出了详细的规定和要求，是公司的法规性文件。
本程序适用于进厂原材料、外购件、外协件、过程检验、产品入库检验，规定了对检验印章和检测人员控制的基本要求。
2 引用文件GB/T19000-2008 质量管理体系基础和术语GB/T19001-2008 质量管理体系要求GJB9001B-2009 质量管理体系要求GJB1405A-2006 装备质量管理术语3 职责3.1 主管质量副总经理是检验和试验工作的主管领导，负责对进厂原材料“紧急放行”的批准。
3.2 质量部是检验和试验工作的归口管理部门，负责检验和试验人员、检验印章、产品标志章的业务管理；负责对检验过程进行监督和检查；负责编制试验计划。
3.3 各生产单位负责生产过程产品的检验和试验。
3.4 人力资源部负责对检验和试验人员的培训。
3.5 检验员负责对原材料、外购件、外协件及半成品、成品进行检验，做出判定结论并办理质量证明文件。
当出现重大检验、试验质量事故时检验员有权越级上报主管领导。
3.6 测试人员、理化分析人员负责对原材料、外协件、外购件及生产过程的半成品、成品进行测试、理化分析，做出判定结论并办理质量证明文件。
3.7 检验技术员负责对检验员有争议的判定或误判进行确认或重新判定；负责重大质量问题上报有关领导。
4 控制要求4.1 工作流程4.2 控制要求4.2.1 检验人员、测试人员、理化分析人员，必须经过培训后持证上岗。
4.2.2 检验和试验使用的设备应处于受控状态。
详见《监视和测量设备控制程序》。
4.2.3 生产用的原材料、外协件、外购件、半成品及成品,未经检验或检验不合格不得投入使用（4.5.1.7除外）、转下道工序或交付顾客。
04采购和进货检验控制程序
采购和供方控制程序1.目的：确保采购产品的适时、适价、适质供应生产所需的物品，以达生产目标。
2.范围：原料、元器件采购，与质量有关的其它物资的采购。
3.职责：3.1请购需求提出：各部门。
3.2供销科：1、采购执行； 2、对供应商的评价、考核、评定。
4.作业内容4.1对供应商的评价及日常管理4.1.1选择供应商1.品管科负责提出关键原料、元器件的规范和其它有关技术要求。
2.供销科负责选择合格供应商,确定合格供应商的准则是：a)关键元器件和材料的供应商在认证批准的型式试验报告中的安全件一览表中选择；b) 已选择的关键元器件和材料应确认3C证书或自愿性认证证书及检验报告并在有效期内；4.1.2、通过对供应商的考察认可后，可纳入合格供应商名单。
4、2采购过程4.2.1生产用关键原料、元器件的采购，在合格供应商名单内采购。
4.3采购信息4.3.1原材料的采购由供销科根据订单、库存情况统计需求量，然后根据生产计划、经理审批后向合格供应商采购。
4.3.2采购资料的填写需求部门在填写采购资料时必须能说明所订购材料、元器件的技术要求，如品名、规格、数量等，如在请购单上无法说明，可以利用附件如图面、标准等加以辅助说明。
4.3.3采购流程1.请购时间：各部门物品应尽可能提前确定请购数量和日期，以便有充足的时间准备和运输。
2.采购交期管理：供销科根据生产周期，应与供应商协商交货日期，避免误时误产。
交货日期如有变动或遇不可抗拒因素，应及时与客户联络，协商新的交货期。
3.采购价格：采购人员根据材料规格，交期，数量经过询价，比价，议价后，呈经理批准后，方可采购。
4.4采购产品的验证4.4.1采购原料、元器件交货后，按《关键元器件和材料检验/验证程序》执行。
4.4.2生产用机器设备、检验、试验仪器的验收由使用部门人员对其功能、操作等进行验收。
4.4.4检验、试验仪器依据《检验、试验仪器控制程序》验收。
4.5保存关键元器件和材料进货单，出入库单、台帐等记录。
9采购和进货检验控制程序
武汉阿迪克电子有限公司RDK/P7.4-2012采购和进货检验控制程序第E版编制日期批准日期受控状态发放号年月日发布年月日实施1 目的对原材料采购过程和供方进行控制，确保供应商提供的关键元器件和材料能满足本公司产品的生产质量要求，确保未经检验或经检验不合格的关键元器件和材料不投入生产、安装和使用，确保产品的一致性，规范合格供应商的选择、评定和日常管理等控制活动特制定本程序。
2 适用范围适用于对向本公司提供关键元器件、原材料的供应商进行选择、评定和日常管理的控制和公司产品关键元器件和材料的进货检验/验证和确认检验。
3 职责a）技术中心负责提供外购关键元器件、原材料的质量要求及验收标准，编制参与对合格供应商的选择与评定。
b）质保部负责提供有关供应商产品质量信息，参与对合格供应商的选择与评定。
c）管理者代表兼质量负责人负责审批合格供应商的资格。
d）质保部负责进货物料入库前的检验/验证，必要时由保障部采购就物料的质量问题与合格供应商进行联系。
e）技术中心负责提供检验所需的图纸、工艺及相应的技术支持。
f）保障部采购负责供应商的选择、评定及《供应商档案》的建立和日常管理。
g）质保部负责《原材料进厂检验方法》编制及关键元器件和材料的进货检验/验证和确认检验，建立和管理《进货检验档案》。
h）仓库负责采购原材料的提货与原材料的保管。
4 工作程序4.1 采购物资的分类根据采购产品对随后的产品实现和对最终产品的影响，将采购产品分为三类：第一类：与产品计量性能相关的电子元器件如计量芯片、存储芯片、单片机、以及国网、南网、3C关注的主要元器件、水表基表（关键原材料）等。
第二类：不影响产品计量性能但影响产品外观质量的电子元器件、零部件。
第三类：低值易耗材料。
保障部采购只对第一类、第二类物资实施控制。
本公司产品在生产过程中，有外包过程发生，主要是印制电路板和产品机芯贴片及焊接，由我公司提供图纸、元器件和相关资料委托外协厂负责加工。
进货检验流程及规范
1.0目的：确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工，防止不合格物料进入生产流程，保证过程产品符合规定要求。
2.0适用范围：适用于本公司所有外协、外购产品的检验。
3.0职责：3.2 品管部：3.3采购部：3.4 生产部：5.1 入库送检：物流部在规定时间完成物料点收（含质量证明文件或检测报告）、标识，填写《送检单》，填写内容要求完整，物料到库半小时内送品管部报检。
5.2 进货检验流程： 5.2.1品管部收到《送捡单》（含质量证明文件或检测报告）半小时内回复检验及完成时间。
5.2.2 标准确认： 来料检验员根据具体来料标识卡、物流部报检单，查找相对应来料检验标准。
5.2.3抽样： 根据来料数量按《产品抽样检验管理办法》确定抽样方案并取样。
5.2.4测量/实验：5.2.4.1 进料检验进行来料标识确认：送货单位、产品名称、规格型号、日期、是否环保等内容标识完整；标识卡内容不完整或者无物流标识，物流部负责纠正，品管部进行跟踪验证。
5.2.4.2 检测实验报告及其他质量证明文件的确认、点收：确认无误按《文件控制程序》归档备查，如送货单位无检测实验报告及其他质量证明文件，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。
5.2.4.3 产品包装防护确认：目测检查产品包装外箱是否满足搬运、运输及储存要求，不符合要求，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。
5.2.4.4外观检查：不允许有麻点，色差、锈迹、裂纹、油污、碰伤、字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等，按品管部检验标准执行。
5.2.4.5尺寸测量：按品管部图纸及检验标准执行。
5.2.4.6性能实验：按品管部图纸及检验标准执行。
5.2.4.7报告填写：依据来料标识及《报检单》填写《来料检验报告》抬头栏：供应商名称、来料日期、数量、客户名称、合同编号、检验员、检验日期及抽样方案Ac-----接收数Re------拒收数等。
采购产品质量验证办法
采购产品质量验证办法1 目的使采购材料验收过程规范化，确保入库物资数量准确、质量完好。
2 范围适用于采购原料、辅料、零部件、外协件的质量检验或验证。
3 职责3.1 质检部部组织安排采购产品验证工作。
3.2 验收人员对所验项目全面负责。
4 工作程序4.1 采购产品验收准备4.1.1 验收人员验收人员一般为仓库管理人员或仓库技术人员，应具备一定的技术业务水平和工作经验，应经过必要的培训合格后才能上岗。
4.1.2 计量器具准备应配备经过检定或校准合格的计量器具，其精度应符合测量的要求。
4.1.3 采购产品验收有关资料准备应准备好有关的采购技术资料、采购/外协加工合同（协议)、采购单、质量标准等。
4.1.4 材料堆放场地准备质检部安排堆放场地，准备支垫材料，安排搬运工具及人员，作好采购产品的防护措施。
4.2 采购产品验证要求4.2.1 核对凭证对供方、外协单位所提供的准用证复印件、备案证明复印件、许可证复印件、合格证、质量保证书等质量证明资料，及发票、货票、装箱单、磅码单、发货明细表、运单等其他凭证逐件进行验证。
4.2.2 检验实物a)数量检验。
根据供方、外协单位规定的计量方法进行数量检验，或过磅、或检尺换算，以准确的测定出全部数量。
数量检验除规格整齐划一、包装完整者可抽验5-15％者外，其它应采取全验的方法，以确保入库物资数量的准确；b)质量检验。
公司验收人员通常只作采购的产品商标、产品包装、品种规格、外观形状、外观质量等方面的检验，采用抽检，一般根据数量抽取总量的5－10％。
必要时，可由质检部安排有关技术人员参加。
如有物理、化学、机械性能等内在质量检验要求时，按规定送专业检验机构进行检验和试验。
质检部应记录并保存检测结果。
4.3 采购产品验证结果评定4.3.1 按4.2进行检验，填写《采购产品验证记录》，全部项目合格，判定为验收“合格”。
4.3.2 按4.2进行检验，填写《采购产品验证记录》，部分项目合格，判定为验收“不合格”。
外购件检验程序
外购件检验程序本文档旨在规范外购件的检验程序，以确保所采购的外购件符合公司的质量标准和需求。
1. 检验前准备在进行外购件检验之前，需要进行以下准备工作：- 确定检验标准和要求：根据外购件的性质和用途，确定相应的检验标准和要求。
- 确定检验装备和工具：根据外购件的特性，准备适合的检验装备和工具，以确保准确和有效进行检验。
- 制定检验计划：根据外购件的数量和交付时间，制定合理的检验计划，确保及时完成检验工作。
2. 检验过程外购件的检验过程应包括以下步骤：2.1 接收检验当外购件送达公司时，进行接收检验以确保外购件的数量和质量。
- 检查外购件的数量：检查外购件的数量是否与采购订单一致，并记录在检验报告中。
- 检查外购件的外观：检查外购件的外观是否完好，并记录任何可能的损坏或缺陷。
- 进行抽样检验：根据检验标准，进行外购件的抽样检验，以验证其质量是否符合要求。
2.2 功能性检验在接收检验合格后，对外购件进行功能性检验，以验证其是否能够按照要求正常工作。
- 根据外购件的特性和用途，制定相应的功能性检验方案。
- 进行功能性检验：按照检验方案对外购件进行功能性测试，记录检验结果。
2.3 记录和报告完成检验后，将检验结果进行记录和报告。
- 将检验结果和检验报告存档，以备将来参考和追溯。
- 如发现外购件存在质量问题，及时向供应商提出异议，并协商解决方案。
3. 文件管理为了保证外购件检验的整体管理和追溯性，需要合理管理相关文件。
- 建立外购件检验记录和检验报告的管理系统，确保文件的安全和可追溯性。
- 对外购件检验记录和检验报告进行分类存档，便于查找和使用。
4. 反馈和改进外购件检验是一个持续改进的过程，应及时反馈和改进。
- 定期评估外购件的质量和供应商的表现，提出改进意见。
- 根据改进意见，及时调整和完善外购件检验程序，以提高检验效率和质量。
以上为外购件检验程序的基本内容和流程，希望能帮助到您的工作。
如有任何问题或需要进一步的支持，请随时联系。
IATF16949进货检验和试验程序
6、工作程序
6.1、样品检验流程 担当部门 作业流程 工作内容或标准 6.1.1.1、采购部在接受样品时应核对要求供方提供的资料 与实际提交的样品是否一致；如相一致时填写《供方样品评 价表》交于质量部进行检验，如不相一致时退回给供应商。
采购部
6.1.1样品报检
质量部
6.1.2 全尺寸检验
6.1.2.1 按照图纸要求对样品进行全尺寸检验，并进行相 关试验，填写检验记录。
1、目的
明确进料验收程序，通过对来料的检验和试验，确保来料的质量、数量等符合本厂要求，以防止不合格流入和被 误用。
2、适用范围
适用于本厂生产中使用的原物料、顾客供料及外协加工产品的检验与试验的控制。
3、职责
3.1、生产部仓库负责批量来料数量验收，通知检验，提出检验时间的要求。 3.2、质量部制定原材料检验标准；执行来料的质量检验。 3.3、采购部负责样品数量验收，通知检验，提出检验时间的要求；负责来料不合格品的处理方式。 3.4、技术部负责绘制零部件工程图纸，负责样品的不合格品的评定。
4、术语和定义
4.1、样品：新产品样品、老产品新供方、新模具样品等都属于样品。 4.2、小批量试产：产品批量生产前安排适当的小批数量，使用正式的生产工装、过程装置、环境、设备和周期 来生产产品，以验证产品可制造性。
5、依据标准
5.1、本程序依据IATF16949:2016 质量管理体系中标准条款8.4.2.4；8.6.4 编制。
多功能小组
6.2.5 不合格
7、支持文件
《标识和可追溯性管理程序》 《不合格品控制程序》 《采购质量控制程序》
8、质量记录
格式号 记录名称 报检单 进货检验报告 物料报检明细 紧急放行申请单 保存部门 生产部仓库 质量部 质量部 采购部 保存期限
采购产品入库检验和验证方法管理制度
采购产品入库检验和验证方法管理制度第一章总则第一条为了确保采购产品的质量和完整性，规范采购产品入库的检验和验证工作，根据国家相关法律法规和企业管理要求，制定本制度。
第二条本制度适用于公司采购产品的入库检验、验证及其相关管理工作。
第三条公司应设立质量管理部门，负责采购产品入库的检验和验证工作的统一管理。
第四条采购产品入库检验和验证工作应遵循科学、严谨、高效的原则，确保采购产品的质量和公司利益。
第二章采购产品入库检验和验证方法第五条质量管理部门应制定采购产品入库检验和验证计划，明确检验和验证的内容、方法、周期等。
第六条采购产品入库检验应包括以下内容：1. 产品外观检查：检查产品外观是否有损坏、变形、缺陷等；2. 规格尺寸检验：核对产品规格尺寸是否符合技术要求；3. 功能性能检验：对产品的功能、性能进行测试，确保其满足使用要求；4. 安全性能检验：检查产品是否存在安全隐患，如电气性能、防火性能等；5. 包装检验：检查产品包装是否完好，标识是否清晰准确。
第七条采购产品入库验证应包括以下内容：1. 供应商资质验证：核查供应商的资质、信誉、质量记录等；2. 产品合格证验证：检查产品合格证的真实性、有效性；3. 检验报告验证：核对检验报告是否符合相关标准和要求；4. 质量保证书验证：核实供应商提供的质量保证书内容是否真实可靠。
第三章检验和验证程序第八条采购产品到达仓库后，仓库管理部门应立即通知质量管理部门进行检验和验证。
第九条质量管理部门应按照检验和验证计划，组织人员进行采购产品的检验和验证。
第十条检验和验证过程中，发现不符合要求的产品，应立即隔离并进行标记，以便进一步处理。
第十一条质量管理部门应做好检验和验证记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等信息，并定期汇总、分析，为改进采购管理提供依据。
第四章不合格产品的处理第十二条对检验和验证不合格的产品，质量管理部门应按照公司相关规定进行处理，如退货、索赔等。
第十三条质量管理部门应跟踪不合格产品的处理过程，确保问题得到妥善解决。
采购产品验证报告模板
采购产品验证报告模板1. 产品概述本报告对于采购的产品进行验证，以确定其是否符合预期的规格和质量要求。
以下是对产品进行验证的过程、方法和结果的详细描述。
2. 产品信息- 产品名称：- 供应商：- 采购日期：- 规格要求：- 质量标准：3. 验证目的确保采购的产品在质量和规格上符合预期要求，以保证产品的可靠性和可用性。
4. 验证过程4.1. 验收检查在产品到达后，进行了以下验收检查：- 外观检查：检查产品的外观是否完整，是否有任何可见的损坏或瑕疵。
- 包装检查：检查产品的包装是否完好，是否适当保护产品。
- 标签检查：检查产品上的标签是否清晰可辨，是否包含必要的信息。
4.2. 功能测试对产品的功能进行了以下测试：- 测试方法：（请描述测试所用的具体方法和流程）- 测试结果：（请列出测试结果，并与规格要求进行对比）4.3. 质量检查对产品的质量进行了以下检查：- 材料检验：检查产品所用材料的质量是否符合标准要求。
- 工艺检验：检查产品的工艺制造是否符合要求，是否存在任何生产缺陷。
- 性能测试：对产品的关键性能参数进行测试，以确保其符合规格要求。
4.4. 其他测试/检查除了上述测试/检查之外，还进行了其他的测试/检查，并记录了测试/检查结果。
5. 验证结果根据以上的验证过程，得出以下结果：- 验收检查结果：（请列出验收检查的结果）- 功能测试结果：（请列出功能测试的结果）- 质量检查结果：（请列出质量检查的结果）- 其他测试/检查结果：（请列出其他测试/检查的结果）6. 结论根据验证结果，得出以下结论：- 产品符合预期的规格要求。
- 产品质量符合标准要求。
- 产品的性能满足预期。
7. 建议和改进根据验证过程中发现的问题和缺陷，提出以下建议和改进意见：- 建议供应商改进产品的包装，提高其保护性能。
- 建议供应商加强质量控制，减少生产缺陷的发生。
8. 备注在验证过程中遇到的问题、调整和其他有关信息的说明。
9. 批准验证报告的批准人签名和日期。
GJB9001C：2017采购产品检验试验控制程序
XXX科技有限公司企业标准程序文件拟制：批准：受控状态：□受控□非受控发放编号：20xx－xx－xx发布 20xx－xx－xx实施XXX科技有限公司发布17、采购产品检验试验控制程序文件编号：IQM17-2017B1 目的为保证进料的质量，确保未经检验或未经验证合格的采购产品不入库，不投产，特制定本程序。
2 范围本程序适用于采购产品的检验、验证和试验。
3 职责3.1不合格品审理小组负责来料不合格品的审理。
3.2质量组：质量的检验、验证，标识及来料质量问题的处理。
3.3 系统事业部/板卡事业部/结构事业部：物料的采购以及发现不合格材料时及时与供方的联络处理，来料验收、来料入库储存、防护等作业。
4 作业程序4.1 根据系统事业部/板卡事业部/结构事业部和供方达成的协议，在进料前IQC可到供方现场对物料进行检测，并对检测合格的物料进行封存后由供方送货，若在供方现场检测时发现问题则由供方进行处理或更换，直至合格，防止不合格物料送货。
4.2来料时，收料员把经采购员确认的《来料联络单》及实物核对验收，作业依据《仓库管理程序》处理。
4.3收料员将点收完毕后的物料暂放待检区，并详细填写《进料检测报告》相关栏目后交于IQC检测员。
4.4 IQC检测员检查《进料检测报告》所列内容和实物是否一致，IQC检验员从仓库待检区领料并按《进料检验标准》或顾客指定的特殊要求，对物料进行全检或抽检；若物料为抽检，则通常情况下，以GB2828.1中正常检验一次抽样方案进行抽样检验，AQL值为：严重：0.15；一般：0.65；轻微：1.5。
若顾客有特殊要求，则抽样比例按顾客要求进行。
对所有低于100pics物料，要求IQC检测员进行全检。
4.5 当来料IQC判为合格时，检测员详细填写《进料检测报告》相关栏目，由各事业部负责审核。
4.6 需要做环境实验的物料随报告转实验室做环境实验。
在做环境实验时，根据产品特性和公司要求抽样。
实验员在做完实验后需详细填写《进料检测报告》相关栏目。
产品来料检验流程
产品来料检验流程进货检验流程超详细介绍进货检验进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。
为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检验应配备专门的质检人员，按照规定的检验内容、检验方法及检验数量进行严格认真的检验。
从原则上说，供应厂所供应的物料应该是“件件合格、台台合格、批批合格”。
如果不能使用全检，而只能使用抽样检验时，也必须预先规定有科学可靠的抽检方案和验收制度。
进货检验的方式进货检验的方式如下：进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种。
①首件（批）样品检验。
首件（批）样品检验的目的，主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。
所以首件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准。
通常在以下3种情况下应对供货单位进行首件（批）检验：a.首次交货；.设计或产品结构有重大变化；c.工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产。
②成批进货检验。
成批进货检验，可按不同情况进行A，B，C分类，A类是关键的，必检；B类是重要的，可以全检或抽检；C类是一般的，可以实行抽检或免检。
这样，既要保证质量，又可减少检验工作量。
成批进货检验既可在供货单位进行，也可在购货单位进行，但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”，其形式和内容可根据具体情况设计或规定。
进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单上签字或盖章，及时通知库房收货，做好保管工作。
对于原材料、辅材料的入厂检验，往往要进行理化检验，如分析化学成分、机械性能试验等工作，验收时要着重材质、规格、炉批号等是否符合规定。
进货检验流程进货检验流程如下：1、首先由仓库开出验收单。
2、IQC人员在接到验收单时，依据验收单找出相应的检验规范及图纸。
3、依据检验规范上的检验项目及图纸上的规格进行检验。
产品检验规程
产品检验规程1、目的为确保产品的符合性，满足顾客对产品质量要求，特制定本检验规程，对产品的检验实施有效控制。
2、适用范围本规程适用于采购产品，在制品和成品的检验。
3、职责3.1技质部为产品检验的归口管理部门，其他部门配合。
3.2技术厂长为产品检验的主管领导。
3.3产品检验由兼职质检员进行，并对检验结果负法律责任。
4、控制规程4.1本规程依据国家标准，企业标准和产品特点制定。
4.2技质部负责制定本公司主要采购产品的验证规范、在制品检验规范、最终产品检验规范；4.3进货检验：依据“采购产品验证与确认规程”进行严整；4.4过程检验根据在制品的重要程度和加工的难易程度，过程检验采用：产品工序流程纪录卡、自/互检、巡检、首件检验方式；4.4.1“产品工序流程纪录卡”随在制品流程，每道工序完成后，由此工序责任人于“纪录卡”上标印。
任务单下达后，确立关键工序，流程时下道工序人员对上道工序进行例行检验，并将结果纪录于“纪录卡”上：4.4.2每道工序的操作人员，都必须对生产的半成品进行自检。
下道工序人员，对上道工序的在制品进行常规检查，如发现轻微质量问题，报请所在部门处理；4.4.3巡检方式是质检员按《工艺手册》、“图纸”不定时的对每道工序进行例行检验，及对发现的重大问题进行处理。
对确认不合格的在制品，出具“不合格通知单”。
送责任部门、技质部：4.4.4产品数量大于50樘：或结构过于复杂（技质部视情形而定），投入批量生产前，应进行首件检验，检验人员按《工艺手册》、《钢质防火门检验标准》规程进行，检验后填写《产品首件检验纪录单》；4.4.5对例行检验不合格的在制品，按《不合格品控制程序》处理；4.4.6本公司对在制品不实行例外放行。
4.5最终产品检验只有在所有的检验（进货、过程检验）均已完成且结果符合要求条件下，车间才能提交质量部进行最终产品的检验。
4.5.1技质部按照我公司制定的《钢质防火门检验标准》进行最终产品检验，做好《钢质防火门最终检验报告单》。
采购物料检验程序
采购物料检验程序在现代工业和商业运作中，采购物料的质量控制问题显得尤为重要。
如果采购的物料质量不符合要求，不仅会影响生产的质量和进程，还会给企业带来很大的经济损失。
因此，制定一套科学可行的采购物料检验程序是非常必要的。
一、采购物料检验的目的采购物料检验是为了验证采购物料是否符合企业的质量标准和技术要求。
其主要目的是确保采购的物料能够满足生产过程和最终产品的需要，防止质量问题的出现。
二、采购物料检验的环节1、采购前检验在进行物料采购前，应对供应商提供的样品进行检验，以确定样品的质量是否符合企业的质量标准和技术要求。
这一环节的目的是确保采购物料能够满足企业需要，并避免在采购后出现质量问题。
2、采购中检验在物料采购过程中，应对采购物料进行抽样检查，以验证物料的质量是否符合要求。
这一环节的目的是及时监督物料的质量，确保不合格物料被及时发现，防止不合格物料进入下一道工序，造成更大的质量损失。
3、收货后检验物料收货后，应对所有收到的物料进行全检，以验证物料是否符合要求。
这一环节的目的是确保物料的质量符合企业的质量标准和技术要求，防止不合格物料进入下一道工序，造成更大的质量损失。
三、采购物料检验的方法1、外观检查外观检查是最基本的检验方法之一。
采用肉眼观察、比较、测量、拍照等方式，判断物料的颜色、形态、尺寸等是否符合要求。
例如：对于钢材来说，外观检查时可以检查钢材表面的凹凸、划痕、锈迹等情况，以判断钢材是否有损伤或生锈。
2、化学方法检验化学方法检验是利用化学试剂和仪器对物料的成分进行检验。
例如：对于一些特定的化学品来说，可以利用化学试剂对其进行定量分析，以判断其成分是否符合要求。
3、物理方法检验物理方法检验是利用物理学的原理和技术对物料进行检验。
例如：对于弹性材料来说，可以利用拉力试验等方法进行检验，以判断材料的强度和韧性是否符合要求。
4、机械方法检验机械方法检验是利用机械设备对物料进行检验。
例如：对于金属材料来说，可以利用万能试验机对其进行拉伸、压缩等力学性能测定，以判断材料的强度、硬度等是否符合要求。
进货检验控制程序
1．目的通过对产品的进货检验过程的策划和控制，确保产品能满足顾客和相关文件的要求。
2. 范围：适应于所有采购物资的验收过程。
3 职责3.1 采购部负责将采购物资的到货信息传达到检验员。
3.2 品质部负责采购物资的验收并将检验结果信息传达到相关部门。
3.3 相关部门负责对验收结果的处理。
4 流程图:见附件5 进货检验控制的内容5.1 进货检验实现过程的策划5.1.1 按产品验证过程分类，进货检验应分为以下三类：●新开发部品或新开发厂家的首次进货检验●经常批量供货产品的重复性检验●形式试验、改进后产品、长期不使用产品的非经常性检验5.1.2 进货检验依据：根据产品验证类型的不同，检验员应依据不同的内容验证采购部品。
5.1.2.1对于新产品或新增供方产品，根据产品的相关特性依据各方面信息验证产品的全部性能。
对此类产品的验证应当详细，包括产品是否符合图纸、国标企标、装配性、适用性、产品寿命等产品本身的性能。
5.1.2.2对于经常性检验依据《检验规范》进行检验。
《产品检验履历》应包含如下内容：●《检验规范》：是对检验内容和检验方法的规定，应当包括产品图号、名称、类型等产品信息，检验项目、检验方法、抽样基准、抽样方式等检验信息，检验项目的增删及原因记录等相关变更信息。
同时要取得相关供方的确认以确保供方对我方进货检验的充分理解。
《检验规范》的颜色应当分为红、蓝、黄三种颜色对应与采购物品的A/B/C类，D类物资不做履历记录。
●图纸等相关技术、工艺文件和说明材料。
●部品首检报告、首检承认书等相关信息及验证记录。
●更改通知等产品变更相关记录信息●形式试验报告、外委试验报告、厂家出厂检验记录相关记录信息●产品回用、代用、供方改进措施等相关不合格处理的历史记录●《检验履历卡》是产品进货的历史质量状况的记录，内容包括：批次数量、检验最大数量、不合格/改进内容、不合格数量、处置方法等相关信息。
检验履历卡便于检验人员及时了解产品最近不良状况而确定检验项目和严格程度。
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采购产品的验证程序
文件编号：WY-PD20-2018 1.目的:为加强公司对来料的检验，确保供应商提供产品符合公司质量要求。
对重要部件提供检验操作标准所涉及的技术要求、检验方法、抽样、结果判定等进行规定。
2.适用范围:适用公司所有来料的检验。
3.定义:外协件（外包件）：由公司提供材料与技术图纸或只提供技术图纸，供应商按照公司的技术要求进行加工；外购件：由公司根据项目装置需要，从市场购买的直接使用的产品；
外协件（外包件）检验方法：每件必检；
外协件判定定义：检验单中每一项的检验结果均合格的，即该批次为合格品；有不合格项的，该单件产品不合格，不合格品作退货处理；
抽样方法：对于外购件批次产品进行抽样检验，每批次数量小于10件的，全检;10—100件，抽10件检验；100—200件，抽20件检验；200—500件，抽30件检验，500件以上的，抽40件检验。
抽样检验结果判定：抽样检验中单一项的检验结果合格率在90%以上的即该项合格，每项合格的，则该批次全为合格品；否则为不合格品，作退货处理。
（仅适用于外购件）
4. 质检步骤
(1)来料暂收
(2)来料检查
(3)物料入库
5. 质检要点及规范
(1)来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交质量部人员检验，予以暂收。
(2)来料检查：质量部人员收到来料通知后，检验来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管或研管，如符合，则进行下一步检验。
一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。
（3）检查内容：
(1)外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视；
(2)尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量；
(3)包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附第三方检测报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告；
(4)检验合格后，填写《来料检验记录表》并通知仓库入库，仓库要按材料种类分开放置。
(5)物料入库：检查完毕，并对物料进行入库登记，填好《来料品入库单》。
(6)来料不合格处理：检验项目性质为重要项出现不合格，则该产品为不合格，作退货处理；检验项目性质为一般项出现不合格，如不对产品性能产生重大影响，经审核后可认为该产品作让步使用，后续要求供应商整改。
6. 注意事项
要保持物料的整洁。
贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。
新的物料需给研发制造部确认。
异常处理办法
物料在检验过程中发现异常，即时向采购及质量管理部主管反映，录求解决方法，尽快处理。
不合格品的处理：
（1）来料判定为不合格时，填写来料检验记录表，并报质量主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经质量管理部主管与采购，研管，业务协商后，呈经理批示，按评审意见办理；
（2）根据供应商提供的改善方案，质量部管理人员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。
必检品检验：本公司必检品为与公司项目紧密相关的外协件和外购件。
必检品：公司产品主要零部件。
按照对应的作业指导书执行。
普通电子元器件的检验:普通电子元器件如单板机、贴片电阻等在收货时，只对厂商，品名，料号，数量，规格，颜色，角度，重量，品牌等内容与进料实物核对，不出具检验报告，相吻合签收，否则退货，且每批免检结果必须要做好登记记录，作追朔之用。