制程首检检验操作指引
精密五金有限公司制程检验作业指导书
一．目的：
为确保车间在制品任意时间段均在受控状态平稳生产，特制订本规范。
二．范围：
从半成品生产到包装入库前。
三．检验时机：
3.1 首检检验：开机、换料、调机、换型号、修机台都应该做首检确认并记录；
3.2 巡检检验：每两小时对尺寸、工艺（包含特殊过程）、外观、性能进行确认并记录；四．作业内容
4.1 资料准备：相关记录、各检测仪器、规范、图纸、工具、样板等准备。
4.2上班时，在各工站按照图纸、规范中规定的检验事项展开，并将结果记录在首检报告上。
4.3 在巡检过程中发现异常时，轻微现象当场要求组长进行改善并将改善后的结果记录在巡检
记录上。
4.4在巡检过程中发现严重问题时，要求现场马上停机，并将不良品与良品分开摆放且标示好
不良品，由巡检人员开立品质异常单，交由部门主管对问题提出分析并提报改善措施，由
品质部将此份报告转交公司最高管理者批示后，将不良品标示卡拿开，按照公司最高管理
者的批示处理。
4.5 在巡检过程中要针对现场操作的人员的作业方法给予确认，对设备的日常保养状态给予确
认；对工作周边的环境给予确认，并将确认的结果填写在巡检记录上。
4.6 在巡检过程中发现异常时，轻微现象需抽出返工后再进行下一工序，并保留相关记录；
4.7在巡检过程中发现严重问题时，要求现场马上停机，并将不良品与良品分开摆放且标示好
不良品，由巡检人员开立品质异常单，交由部门主管对问题提出分析并提报改善措施，由
品质部将此份报告转交公司最高管理者批示后，将不良品标示卡拿开，按照公司最高管理
者的批示处理，并跟进改善措施的结果。
首件检验流程操作手册
首件检验流程操作手册1.引言本操作手册旨在说明首件检验流程的具体步骤和操作要点，以确保产品质量和生产效率。
2.检验准备在进行首件检验之前，需要进行以下准备工作：准备检测工具和设备，如测量工具、检测仪器等；获取检验标准和规范，确保检验过程符合标准要求；确定首件检验的样品数量和选取方法；安排检验人员并提供必要的培训。
3.首件检验步骤以下是首件检验的具体步骤：1.样品准备：从生产中随机选取首批产品作为样品；将样品按照规定的数量进行标识，并记录相关信息。
2.外观检验：使用肉眼检查样品的外观，包括颜色、形状、表面缺陷等；对外观不合格的样品进行记录，并进行进一步分析。
3.尺寸测量：使用合适的测量工具对样品尺寸进行测量；将测量结果与标准数值进行比较，判断样品是否符合规格；记录尺寸测量的结果，并进行统计分析。
4.功能测试：根据产品要求，进行相关功能测试；检查样品的性能表现是否符合要求；记录功能测试的结果，并进行评估。
4.检验结果处理根据首件检验的结果，需要进行相应的处理：合格：如果样品通过了所有检验项，则确认该批产品为合格品。
不合格：如果样品出现了不合格情况，需要进行以下处理：详细记录不合格情况，并进行分类和归纳；分析不合格原因，并采取纠正和改进措施；报告不合格情况给相关部门，并协调解决方案。
5.文档记录为了有效管理首件检验的过程和结果，需要进行详细的文档记录：每个样品的检验记录，包括样品编号、检验项目、检验结果等；不合格样品的详细记录，包括不合格原因、处理方案等；检验的统计分析报告，用于评估产品质量和生产效率。
6.结论首件检验是确保产品质量的重要环节，本操作手册提供了详细的步骤和操作要点，帮助质检人员进行高效准确的检验工作。
在实际操作中，需要严格按照标准和要求进行检验，并及时处理不合格情况，以提高产品质量和满足客户需求。
制程检验规范
1．核对BOM:1-1检验生产线上的产品料号和其各部件的料号是否和BOM上一致。
1-2.检测设备均已校正合格及确保有效期内使用。
2．首检：2-1.生产线刚生产加工或生产过程中换人、换料的第一批（至少取10PCS）产品作首件检验并记录。
2-2.如首检不合格，应立即通知有关（工程、制造）主管。
2-3.只有首检合格后，才允许继续生产。
3．检查作业指导书：3-1.检查作业指导书是否与生产线上所生产产品和工序是否一致。
3-2.检查作业员的作业动作是否符合作业指导书。
3-3.检查以下各表格的使用情况，并作出相应的反应。
预测试不良品记录表作业指导书 X-R图端子机外模测试不良品记录表机器操作说明书 P-CHART图预测试设备效率表（端子机、成型机）设备每日保养卡外模测试外观检验不良记录表成型机操作规范员工技能卡成型机记录表4．巡回检验：4-1.检验员每两小时巡回检验一次，抽取各工序半成品50PCS进行检验，看其是否符合技术要求，并记录于IPQC记录表上，对各领班确认并执行矫正措施进行追踪记录。
4-2.检验员每隔半天或每次调试端子机模后，测量一次端子高度及铆合拉力，每次测量5PCS，并记录于端子铆合高度/拉力记录表上。
4-3.检验员每二小时记录成型机压力及温度于成型机检验表上，检验成型机温度和压力是否出现漂移现象。
5．异常反映及追踪：5-1.制程品质出现异常时，反映生产单位填写生产线问题反映单。
5-2.制程品质异常改正处理措施落实后立即追踪。
5-3.把追踪情况填入IPQC记录表。
5-4.每天填制P-Chart和X-R图。
5-5.每月根据产品品质情况，绘制柏拉图，并分析不良原因。
6．5S查核表记录。
7．每天上交前天各站DPM。
核准：审核：制订：。
首件检验标准流程
首件检验标准流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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制程检验作业指导书
C）针对连续出现多次的工序不合格情况，生产部在短时间又无法改善时，制程品管须发出《纠
正和预防措施处理单》追踪生产部改善进度。
4．2.3制程巡检的要点
A）员工是否按作业指导书和操作规程进行生产作业；
B）员工是否按要求每半小时进行一次自检，核对机台样板或品管限度样板；
XXXXXXXX有限公司
制程检验作业指导书
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版本/版次
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1/3
生效日期
1、目的：本作业指导书是为规范制程检验的流程以及发现问题的处理程序，确保公司产品在加工过程的质量控制。
2、适用范围：所有公司产品的加工过程的质量控制按此作业指导书执行。
3．职责和权限
3．1、品管部负责产品加工过程的各工序的首件确认和制程巡检；
4．2制程巡检
4．2．1制程巡检的时机与频次
A）当首件判定合格后，品管员必须对生产过程的各工序进行巡回检查，主要是通过技术要求
、客供样板和作业指导书对生产过程产品进行判定，指导员工进行有效生产；
制定
审核
批准
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B）正常情况下，每1小时必须对生产各工序进行巡回检查一次，对于新产品投产和质量不稳
3．2、生产部作业员或负责人负责首件的自检和送检，负责处理品管部判定的不合格品；负责生产现场的不良品标识。
3．3、物控部负责制程品管确认的不良品数量进厂，并做好相应的记录。
4．程序
4．1首件检验
4．1．1、首件检验的时机：
制程检验流程八大步骤
制程检验流程八大步骤制程检验可是保证产品质量的重要环节呢，下面就来唠唠这八大步骤。
一、检验准备。
这就像是战士上战场前要整理装备一样。
检验员得先把要用的检验工具准备好，像卡尺、千分尺之类的量具，还得熟悉产品的规格和检验标准，不然都不知道该怎么判断产品合不合格呢。
二、首件检验。
新的生产批次开始的时候，第一件产品的检验超级关键。
这个首件就像是整个批次的小代表，如果首件都不行，那后面可就麻烦啦。
检验员要仔仔细细检查首件的各个方面，尺寸啊、外观啊，都得符合标准才行。
三、巡检。
在生产过程中，检验员就像个小侦探，要时不时地到生产线上溜达溜达。
看看生产设备是不是正常运转，操作人员有没有按照标准作业，产品在生产过程中有没有出现什么异常。
这就好比是在花园里巡视，看看有没有小花长歪了。
四、抽样。
不能每个产品都详细检查，那就得抽样啦。
抽样也是有讲究的，要按照一定的规则来，保证抽到的样品能代表整个批次的产品质量。
这就像从一锅汤里舀一勺尝尝，就知道整锅汤的味道咋样了。
五、检验实施。
拿着抽样的产品，开始正式的检验啦。
从里到外，从上到下，按照检验标准一项一项地检查。
外观有没有瑕疵，功能是不是正常，这些都得看清楚。
六、记录结果。
检验完了可不能就完事儿了，得把结果记下来。
就像写日记一样，把产品的检验情况，合格的有多少，不合格的有多少，都写得清清楚楚。
这记录以后可有用了呢。
七、不合格品处理。
要是发现了不合格品，那可不能就放在那儿不管。
要把它们挑出来，然后根据情况决定是返工还是报废。
就像把坏苹果从一筐苹果里挑出来，要么想办法把坏的地方修好，要么就只能扔掉啦。
八、检验总结。
一个批次的产品检验完了，要做个总结。
看看整个制程中有没有什么问题，是设备的问题，还是人的问题，这样下次生产的时候就能改进啦。
这就像是考完试要总结错题一样，下次争取考得更好呢。
制程检验这八大步骤，每个都很重要，就像一个小团队里的每个成员，缺了谁都不行。
只有每个步骤都做好了，才能保证生产出来的产品质量杠杠的。
制程检验操作指引
指示书》
生产部
5.3 巡回检查
5.3.1 品管员依据《品质检验标准卡》、《检查指示书》、样品、订单、 检验依据 检测治具、零配件、外观限度板、色水限度板等进行检验工作。
5.3.2.1 外观：每 2 小时左右抽查一次,若客人有特殊要求
的依具体的 II 执行。
5.3.2.1.1 不良品率 P≤5％(即 nP≤1pcs)时判生产正常;
5.7.1 文员针对录入的品质数据定期进统计分析，所有的记录归档 统计分析 保存。
6、附加说明： 当不合格是来料引起或库存时,由发现单位知会品管,品管对实物检查确认若情况属实,将视具体情况,轻微者协调
返工（修）,严重者填写《品质异常单》呈上级签核,物控部仓管员及 PMC、采购依此单作相应的协调退货、返工（修） 或报废等工作。 7、相关文件： 7.1《制程控制程序》 7.2《首件/末件/新产品检测操作指引》 7.3《AQL 抽样计划操作指引》 7.4《产品标识与可追溯性控制程序》 7.5《品质检验标准卡》 7.6《检查指示书》 8、相关表单： 7.1《首件/末件确认单》 7.2《生产任务单》 7.3《品质异常联络单》 7.4《制程品质记录表》 7.5《入库单》 7.6《IPQC 巡检记录表》
操作指示书
Operation Instruction
XXXX 公 司 XXXX,CO.,LTD
操作名称：制程检验操作指引 Operation
文件编号：XX/QC-002 Doc.No.
7.7《装配巡回检查记录表》
7.8《涂装/印刷巡回检查记录表》 7.8《产品送检记录表》
9、附件
无
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5.5.1 产品入库
文件编号：XX/QC-002 Doc.No.
制程检验流程八大步骤
制程检验流程八大步骤制程检验可重要啦，就像给生产过程请了个严格的小管家。
那它的八大步骤都是啥呢？一、检验准备。
咱得先把要用的家伙事儿准备好。
比如说检验的工具呀，像卡尺、万用表这些，可不能到时候要用了才发现没带。
还有检验的标准文件，这就像是考试的大纲，没有它咱都不知道合格不合格呢。
二、选择检验对象。
这就像在一群小伙伴里挑出要检查的那个。
在生产线上那么多产品，得确定从哪开始检。
是抽检呢，还是全检。
如果产品数量多，一般就抽检啦，不过抽样也得按照规定的方法来，不能乱抽哦。
三、外观检验。
这个就是看产品的颜值啦。
看看有没有划痕呀，颜色是不是均匀呀。
就像挑水果，表面要是坑坑洼洼的肯定不太好。
外观要是有问题，可能就会影响顾客的第一印象呢。
四、尺寸检验。
这一步就用到之前准备的工具啦。
量一量产品的大小尺寸是不是在规定的范围内。
要是尺寸不对，那可能在后续的组装或者使用中就会出问题。
比如说一个零件尺寸大了一点，可能就塞不进该放的地方啦。
五、性能检验。
这是看产品能不能好好干活的时候。
像手机，就得检查它的通话功能、上网功能这些。
如果是个小风扇，就得看看它转得顺不顺，风力够不够。
这可是产品的核心竞争力呢。
六、记录检验结果。
检验完了可不能就完事儿了，得把结果记下来。
就像写日记一样，好的坏的都得写。
这样以后要是有啥问题，还能回头看看是哪里出了岔子。
七、判定产品合格与否。
根据前面的检验结果，来决定这个产品是合格的小天使，还是不合格的小恶魔。
如果合格，那就可以让它继续走下一个流程啦。
要是不合格，那就要想办法处理它了。
八、反馈与处理。
如果有不合格的产品，要把这个消息告诉相关的人。
是生产工人操作有问题呢，还是机器设备出故障了。
然后对不合格品进行处理，是返工呢，还是直接报废。
这一步就像给生产过程打补丁，让下一批产品能更好。
制程检验这八大步骤，每个都很重要，就像八块小拼图，拼在一起才能保证生产出来的产品又好又棒呢。
首件及制程检验办法
1. 目的提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。
2. 适用范围公司内所有制程，包括压铸，后道，清理毛刺，精加工，组装，包装及返工返修。
3. 内容3.1 首件3.1.1首件经作业员自检OK后，填写自检记录；3.1.2操作工把首末件样品交给检验员；3.1.3检验员接到首件后，依照工艺检验卡片，进行检测和确认；3.1.4首件须用三次元或投影仪的尺寸，检验员送至计量检测中心确认台待测量；3.1.5三坐标检测人员注意检查方式，问清修模尺寸和规格变更的尺寸；3.1.6测完后，检验员进行确认，确认OK后，通知操作工正常生产。
3.2 制程3.2.1检验员依据工艺检验卡片规定的管制项目和检验频率进行品质确认；3.2.2检验员检测产品后，及时填写巡检记录表；3.2.3检验OK的，在巡检记录表上打√，如有不良项目，在巡检记录表上打×，如为可接受的缺陷，应记录“可放行”，但应通知现场即刻改善；3.2.4如有特殊检查项目或为返工返修，可于下面空格内填上须检查项目，执行巡检；3.2.5发生品质异常时按品质异常处理办法处理。
备注一栏可填上开出的不可格品单号；3.2.6巡回检验和重点工序质量控制点，由检验人员进行监督，发现异常立即通知操作者停止生产并向工程技术中心和生产部门报告。
3.3 末件3.3.1批量加工完成后,对最后一件或和几件进行检验,并填写记录；3.2.2末件检验不合格时，检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，开局不合格品处置单，通知责任车间按不合格品处置。
3.4工序入库检验3.4.1检验人员按工艺检验卡片对所有完成工序的产品进行检验，检验合格，在流转卡上签名，贴上合格标识，方可流入下道工序；3.4.2检验不合格的产品由责任车间返工或返修，再提交检验。
4. 相关文件4.1《检验控制程序》4.2《不合格品控制程序》5. 质量记录5.1《检验日报表》5.2《压铸、精加工首、末件/巡检检验记录表》5.3《不合格品处置单》5.4《不合格品返修单》。
制程检验工作指引
工作指引1目的规定制程控制流程,保证制程控制阶段的产品符合规定要求。
2适用范围适用于xx有限公司所有产品制程检验和核查。
3职责3.1 生产部:负责生产的执行与生产前物料的确认,以保证[工程变更通知（ECN）]和工程版本及制程管制事项的正确性，确实作好自检。
3.2 品质部:依据[作业指导书（SOP）] 、[工程变更通知(ECN)] 、和物料清单(BOM)定时执行制程稽核与首件检验,并将结果记录于[制程稽核查检表]和[首件检验记录表]。
3.3 技术部:负责生产制程安排,设备需求的规划,作业指导书的拟定、修改及发行、工具的设计制作,产品问题的分析及解决并对维修人员的训练。
3.4 PMC部:负责配合此程序的实施与执行。
4名词解释制程稽核(Process Audit):由品质部IPQC人员对生产部制造过程和检测执行核查。
IPQC(In-Process Quality Control):在制品的质量控制，负责作制程稽核动作。
首件检验（First Piece Inspection）:对每天开拉和新产品的第一件产品进行检验。
5流程图6流程说明6.1产品执行100%的检测6.1.1各功能检测站依据检测作业指导书执行检测。
6.1.2当检验合格时,检测员贴上合格标识，将合格品流向下一站,继续执行下一站制程作业。
6.1.3当制程检验不合格时,将不良现象记录在[QC日报表]上,并在不良品上用红色箭头标标识,放入红色不良品盒。
6.1.4不良品由维修人员及时进行维修,并将维修情况记录在[维修日报表]上。
6.2制程稽核6.2.1稽核内容:6.2.1.1 IPQC依相关制程的[制程稽核查核表] 、作业指导书(SOP)] 、[工程变更通知(ECN)],制程管制规范执行稽核。
6.2.1.2 IPQC人员应稽核作业现场是否有生产相应的检测设备,对各检测站的不良率予以监控,若有超出品质目标值,必须发出[品质异常单]给责任单位,并依照[不合格品管制程序]予以实施。
首检检验工作指引
首检检验工作指引1.0 目的:明确首检检验作业流程, 使产品首检作业规范化﹑程序化﹐从而保证首检作业的质量及保证批量生产。
2.0 适用范围:适用于公司所有产品首检检验作业；3.0 职责与权限:3.1 品质部:3.1.1 QA组长负责对对首检确认, 对首检不合格状态进行复评；3.1.2 IPQC负责首件检验、首件记录及监督生产部门执行；3.1.3.主管对首检产品不合格问题进行再确认﹐如仍判定不合格时通知转入首检会签流程。
3.2 生产部:3.2.1,生产计划全面指揮首检全过程,并及时跟踪首检状态。
3.2.2.生产领班负责本线首检产品制作过程的统筹及在《首检检验报告》上签名,拉长负责具体首检制作。
3.2.3. 拉长负责对不合首检报告连同样品的会签跑单。
3.3研发部﹕负责对首检过程中的产品设计方面的技朮问题签署意见及提出改善方案。
3.4工程部﹕负责对首拾过程中的工艺方面的技朮问题签署意见及提出改善方案﹔3.5总工程师、总经理﹕负责对部门会签的不合格首检进行最终判定和签名。
4.0 定义:4.1首捡: 订单批产前,为验证本批有无能力量产而设置的小量试产和检验的过程称谓首检。
主要考核人、设备、材料、工艺或环境的五要素状态。
原则上五要素的任何变更都需要重做首件。
相对应,批产中间,批产结束阶段的进行抽样验证检验称之谓中检和末检。
4.2 免首检﹕就是不需要作首检就直接进入正式的批产的情形﹔5.0 内容:5.1首检检验时机:5.1.1新产品或新订单的首次量产5.1.2物料变更替代﹔5.1.3.技朮或工艺改良后的产品﹔5.1.4已投产过程中临时改物料时﹐需对已改物料作首检。
5.2免首检的情形5.2.1当生产订单数量少于100PCS且单件产品的价值比较低时可免首检﹔5.2.2.虽属不同订单,但是属连续供应的同样物料。
5.2.3.上张订单结束不到10天﹐本次相同物料订单又到,且在原生产线用原工艺进行。
﹔5.3中检和末检情形5.3.1.同一张订单单量在10000pcs以上,必须进行中检和末检。
首件检查工作指引
首件检查工作指引1. 目的制订书面的程序，规范首件检查流程，确保首件样板的正确性，防止批量性不良事故的发生。
2. 范围适用于公司板卡事业部各制程段首件样品的制作。
3. 职责首件确认由品管部IPQC主导，工程部、生产部协助。
4. 定义4.1首件：也称首件样品，指某制程段，为了判定生产所有工艺、作业方法等是否全部满足规定的要求，在批量生产（检查）前，由相关部门按照相关文件（共同）核对的实物板（通常是指批量生产的前10PCS板），合格首件可作为后续检查的参照实物。
4.2 对样：在生产过程中以规定时间段（每隔两小时）参照首件样品核对在制板卡，确保与首件一致。
5. 内容5.1 首件检查频率为新机种投产、换线生产、换批次(P/O)生产时，或在生产过程中生产设备、人员、测试仪器等调整后重新生产时，IPQC须作首件检验.5.2 首件制作前准备工作：5.2.1 生产组长跟据生产计划排程表提前4小时开出转机通知单，转机通知单一式三份、品管部、生产部、工程部各一份，各职能单位在收到转机通知单时提前准备好相应的站位表、生产通知单、BOM、ECN以及相关联络单、物料代用单、排位表、SOP、等工程资料并确认所有受控文件是否为有效版本。
5.2.2 IPQC提前制作好图纸，该图纸仅为辅助IPQC如何快速核对首件的参考资料（不受控），不能作为首件的依据。
5.2.3 转机时由技术员提供有工程师签名站位表给生产助拉，后者逐一核对站位表与机器程式是否一致，OK后通知操作员根据站位表进行上料。
5.2.4 操作员或生产组长确认上料无误后，通知IPQC进行核对，IPQC根据站位表与机器程式核对、再逐一核对机器程序与机台站位上的物料是否一致，核对合格后由IPQC通知开始生产，否则都需要IPQC、操作员和生产线组长的再次确认，双方意见统一后方可开始生产。
5.2.5生产无铅工艺时，各职能单位严格按照《无铅工艺点检表》进行点检，品管部IPQC进行确认。
制程检验作业指导书
1、目的:为防止出现大批量不良品和防止不良品转到下道工序连续加工，品管部和各生产应实施过程检验.2、范围：适用于公司生产过程之首件、巡检、及最终检验.3、职责3.2生产部：负责不良品挑选、返修，不良品退回仓库。
3.3技术部：负责功能性异常物料判定。
3.4品管部：负责物料来料检验，异常物料处理结果判定。
3.5业务部：负责成品物料特采。
3.6副总：负责异常物料的最终裁决。
4.定义4.1特采：材料/零件/产品品质不完全符合检验标准或图纸的情况下，其缺陷不对最终产品品质产生决定性影响，经评估批准后，可不经过任何返工等处理直接放行使用或出货。
5、工作流程5.1首件样品制作/确认5.1.1正常所有工序都必须实行首件（批）检验：A.注塑车间换模、停机4H以时再次生产、机台调机后再生产都要做首件确认；b.切管车间换产品型号、规格需做首件确认；c.易拉式车间包装工序提前做首样；d.包装车间按产品款式先做首样，每批生产时核对首件；E.其他车间每天或每PO核对首件；5.1.2首件检验由检验员按相关检验标准规定的项目逐项检验，并做好记录；5.1.3首件样品要做首件标示，便于作业人员参照。
5.1.4首件检验项目包括：A、颜色是否与标准样一致，无明显的色差.B、尺寸依图纸重点尺寸测C、结构强度是否符合要求D、产品外观是否符合要求（如无明显毛边、变形、缩水、缺料、多胶、烧焦、脏污、色纹、划伤、气泡、气痕等）。
E、各产品配置是否符合图纸、BOM,分解单等要求。
F、包材印刷内容是否正确，特别是尺寸、对应型号、条码是否对应的上。
5.2巡回检验与测量5.2.1生产部各生产工序，须由检验员实行巡回检验.A、巡检频次每半天不少于1次，B、每次巡检抽样样本量不少于5件.5.2.2巡检项目及内容A、颜色是否与标准样一致。
B、重点尺寸测量C、外观面不得有飞边，产品外观无明显毛边、变形、缩水、缺料、多胶、烧焦、脏污、色纹、划伤、气泡、气痕等D、各产品配置是否符合图纸、BOM,分解单等要求。
首件检验流程指导书
首件检验流程指导书1. 概述首件检验是指在生产过程中的首批产品进行的全面检验，以确保产品质量符合质量标准和客户要求。
本指导书旨在提供一个清晰的流程指导，帮助质检人员正确执行首件检验，并保证检验结果的准确性和可靠性。
2. 检验准备在进行首件检验之前，需要进行以下准备工作：- 获得产品生产技术文件，包括产品规格、工艺流程等；- 准备必要的检验设备和工具，并确保其正常工作；- 按照检验标准和要求，制定相应的检验计划和检验指导书；- 对检验人员进行培训，确保其熟悉检验流程和相关要求。
3. 检验流程3.1 首件检验申请- 生产部门向质检部门提出首件检验申请；- 提交申请表，包括产品信息、生产批次、检验要求等；- 质检部门审查申请，确定是否符合首件检验的条件。
3.2 首件检验计划制定- 根据产品生产技术文件和检验要求，制定首件检验计划；- 确定检验点、检验方法和抽样数量；- 制定检验记录表和检验报告格式。
3.3 首件检验实施- 生产部门按照生产工艺流程制造首批产品；- 质检人员在生产过程中，根据检验计划进行抽样检验；- 进行外观检查、尺寸测量、性能测试等必要的检验项目；- 记录检验结果，包括合格、不合格和修复情况。
3.4 首件检验评估- 根据首件检验结果，评估产品质量和生产工艺的可行性；- 分析不合格项的原因，并提出改进措施；- 对合格产品进行认可，批准生产继续进行。
4. 检验报告与记录4.1 检验报告- 根据检验记录，编制首件检验报告；- 报告内容包括产品信息、首件检验结果、不合格项等；- 报告应及时提交给相关部门和负责人。
4.2 检验记录管理- 对检验记录进行归档和保留，确保完整性和可追溯性；- 定期对检验记录进行检查和审核；- 对不合格项进行追踪处理，确保问题得到及时解决。
5. 审核和改进本首件检验流程指导书应定期进行审核，以确保其符合实际操作的要求和流程。
同时，根据持续改进的原则，不断完善和优化检验流程，提高产品质量和生产效率。
制程检验操作指引
目录1.0 目的--------------------------------------------------------32.0 范围 ------------------------------------------------------33.0 抽样--------------------------------------------------------34.0制程检验规范-------------------------------------------------34.1钻孔制程检验规范------------------------------------------34.2内层湿膜制程检验规范--------------------------------------54.3外层线路制程检验规范 -------------------------------------74.4电镀制程检验规范------------------------------------------94.5蚀刻制程检验规范-----------------------------------------114.6阻焊制程检验规范-----------------------------------------144.7字符制符检验规范-----------------------------------------164.8碳油制程检验规范-----------------------------------------184.9喷锡制程检验规范-----------------------------------------194.10 化Ni/Au 检验规范 --------------------------------------214.11成型制程检验规范----------------------------------------224.12 开料检验规范--------------------------------------------234.13压合制程检验规范----------------------------------------24 4.14 板电制程检验规范----------------------------------------25 4.15 OSP检验规范---------------------------------------------261.0目的:通过对各制程半成品的检验和验证,以保证各工序之半成品质量得到有效地控制,满足本公司或客户的品质要求.2.0检验范围: 各生产制程3.0抽样要求:3.1在本公司生产的板各制程抽样要求参见本规范“4.0制程检验规范”中各项规定.3.2各段制程外协加工板重缺陷按公司《抽样检查规定》中的AQL0.65进行检查(三个轻缺陷,合一个重缺陷计)。
首检作业指导书
4、控制规程
4.1、产品按订单数量投入批量生产时，取最先加工完成首检检查表》，并根据产品规定要求做出符合性判定。
4.2、品保部门负责人对《产品自、首检检查表》进行审核，确认符合性判定是否无误(必要时要对首检品进行验证)。
名称：制程首检管理规定
共1页
第1页
1、目的
为了使本公司制程首次检验(以下简称首检)工作有章可循，使生产过程中的产品品质得到有效的控制，在无品质异常的情况下投入生产，防止发生产品出现批量不良，特制定本规定。
2、适用范围
本规程适用于公司所有产品的生产过程。
3、检验依据和检验工具
3.1、检验依据：图纸和相关技术标准；图纸未标注公差范围而标注公差等级的按照标准GB/T1804-2000执行。
日期/Date
备注/Remark
编制
校核
审核
会签
会签
会签
会签
批准
版本历史记录/REVISION HISTORY RECORED
版本号/Rev
日期/Date
姓名/Name
书明和备注/Comment
V1.0
2010年9月
张志华
修改记录
序号
修改日期
修改条款
修改标记
修改通知单号
批准人
修改人
作业指导书
编号：LSNT/WI-15-2010
5、相关记录
5.1《产品自、首检检查表》
5.2《纠正预防表》
5.3《不合格品处理通知单》
1
4.3、首检品各项参数均符合产品规定要求时，检验员可通知生产车间进行生产，若有不符合项目时应马上报告部门负责人，对有质量问题的产品，应及时填写《纠正预防表》、《不合格品处理通知单》，并要求相关部门改进。
制程检验操作指引
制程检验操作指引引言制程检验是指在生产过程中对产品进行检验，以确保产品达到一定的质量标准。
制程检验对于避免不良品、提高产品质量、减少后期成本有着不可替代的作用。
在制程检验之前，需要制定操作指引，以规范制程检验的流程。
本文将介绍制程检验的操作指引。
操作流程1. 收集样品在制程检验前，需要从生产过程中随机选择样品。
收集样品的方法可以是手动收集或使用特定的仪器和设备（如取样器等）。
在收集样品时注意以下事项：•样品的数量应符合质量管理的要求。
•样品的选择应与产品的特点和质量标准相符。
•从生产过程中各个阶段均应收集样品，以便对整个生产过程进行评估。
2. 样品标识收集样品后，需要对样品进行标识。
在标识时应注意以下事项：•样品标识应与收集样品时记录的样品信息相对应。
•样品标识应便于对样品进行追踪。
3. 样品准备在进行制程检验前，需要对样品进行准备。
样品准备的具体操作取决于所处的生产过程以及对样品的检验要求。
在样品准备时应注意以下事项：•样品准备应遵循相关的标准和规程。
•样品准备的过程应严格控制，以避免对样品的影响。
4. 实验室测试制程检验通常需要借助各种实验室测试方法。
在进行实验室测试时应注意以下事项：•实验室测试应遵循相关的标准和规程。
•实验室测试的过程应严格控制，以确保测试结果准确可靠。
5. 记录和分析测试结果在进行实验室测试后，需要对测试结果进行记录和分析。
记录和分析测试结果的方法可以是手动记录或使用计算机软件记录。
在记录和分析测试结果时应注意以下事项：•记录测试结果的信息应详细、全面。
•分析测试结果时应遵循相关的标准和规程。
结论制程检验是保证产品质量的重要环节。
为了提高制程检验的效率和可靠性，需要制定操作指引来规范制程检验的流程。
操作指引应包括收集样品、样品标识、样品准备、实验室测试、记录和分析测试结果等方面的内容。
制程检验的操作指引是企业质量管理中不可或缺的一部分。
首件及制程检验办法
1. 目的提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。
2. 适用范围公司内所有制程，包括压铸，后道，清理毛刺，精加工，组装，包装及返工返修。
3. 内容3.1 首件3.1.1首件经作业员自检OK后，填写自检记录；3.1.2操作工把首末件样品交给检验员；3.1.3检验员接到首件后，依照工艺检验卡片，进行检测和确认；3.1.4首件须用三次元或投影仪的尺寸，检验员送至计量检测中心确认台待测量；3.1.5三坐标检测人员注意检查方式，问清修模尺寸和规格变更的尺寸；3.1.6测完后，检验员进行确认，确认OK后，通知操作工正常生产。
3.2 制程3.2.1检验员依据工艺检验卡片规定的管制项目和检验频率进行品质确认；3.2.2检验员检测产品后，及时填写巡检记录表；3.2.3检验OK的，在巡检记录表上打√，如有不良项目，在巡检记录表上打×，如为可接受的缺陷，应记录“可放行”，但应通知现场即刻改善；3.2.4如有特殊检查项目或为返工返修，可于下面空格内填上须检查项目，执行巡检；3.2.5发生品质异常时按品质异常处理办法处理。
备注一栏可填上开出的不可格品单号；3.2.6巡回检验和重点工序质量控制点，由检验人员进行监督，发现异常立即通知操作者停止生产并向工程技术中心和生产部门报告。
3.3 末件3.3.1批量加工完成后,对最后一件或和几件进行检验,并填写记录；3.2.2末件检验不合格时，检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，开局不合格品处置单，通知责任车间按不合格品处置。
3.4工序入库检验3.4.1检验人员按工艺检验卡片对所有完成工序的产品进行检验，检验合格，在流转卡上签名，贴上合格标识，方可流入下道工序；3.4.2检验不合格的产品由责任车间返工或返修，再提交检验。
4. 相关文件4.1《检验控制程序》4.2《不合格品控制程序》5. 质量记录5.1《检验日报表》5.2《压铸、精加工首、末件/巡检检验记录表》5.3《不合格品处置单》5.4《不合格品返修单》。
首检作业指导书
首检作业指导书首检作业指导书1.0 目的明确首检作业流程,预防生产发生批量不合格之品质异常。
2.0 适用范围外发加工厂、厂内各工序制程式首件检查确认。
3.0 工作职责3.1 生产部负责首检样办的提供、确认及保存。
3.2 品质部负责外发加工首检确认，对制程首件再检及首件记录的保存。
4.0 执行程序4.1 首检依据文件4.1.1 制程检验标准4.1.2 工程单及客户相关资料4.1.3 客户样办4.2 外发加工首检4.2.1 根据生产负荷若有需要外发加工，采购部或跟单员开立<外发加工单>后与加工方确定具体外发加工时间，并分发<外发加工单>通知品质部。
4.2.2 品质部接到<外发加工单>后需找出相对应的<工程单>并与跟单员确认好外发产品资料交接情况，确保加工方得到完整、准确的生产资料，并派人于加工方生产前到达跟踪首检及质量24.2.3 加工方在正式生产时，要提供两个首件供外协QC确认、根据4.1项文件对首件进行全面的检查，合格后于首件上签名确认并知会加工方批量生产。
4.3 厂内各工序制程首检4.3.1 首件确认项目：印刷：纸张材质、尺寸位置、印刷内容、颜色、外观、针位。
上光：表面处理方式、掉UV测试、胶膜附着力测试、耐磨性、吸塑性、光度、变色、外观。
啤机：刀模形状、尺寸位置、刀线、啤线、折盒成形看效果、孔位、撕裂线、外观。
4.3.2 首检确认流程：4.3.2.1 旧版产品：机长或组长→PQC→车间主管（有必要时）。
4.3.2.2 新版产品：机长或组长→车间主管→生产经理→PQC4.3.2.3 翻单生产发生过客诉异常或变更某部位颜色、内容或尺寸时，除按4.3.2.1条要求执行首检作业指导书还需知会相关跟单员或品质经理确认。
4.3.2.4 机长或组长缺席时由车间主管代理，PQC缺席时由品质助理代理。
期，生产部与品质部相关人员签名。
4.3.2.6首件确认完毕，都必须认真填写好《首件记录表》并上交品质部审核存档。
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制程首检检验操作指引
文件编号
IDC-WI-QA-097
版本
A/0
制程首检作业指导书
页码
第1页共1页
一、目的
为了防止批量或大批量不合格品，在批量生产前能及时发现。
二、适用范围
IDC生产的所有在线生产产品。
三、首检数量：2PCS～5PCS
四、定义
4.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料、更改软件程序及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后生产的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品.
七、流程图
八、质量责任
公司各部门及相关人员在参加首件产品检验中，应严格履行本程序的各项要求，否则造成不合格或质量事故，按《制程式质量奖罚规定》处理。
九、记录
首检完成后，将检测项目、结果记录在《产品首件检验单》IDC-QR-QA-006/C上面.
批准
审核
作成
郑晓青
2015.3.16
6.2.4确认生产现场是否有挂对应产品的SOP及操作员是否按SOP操作;
6.2.5依照BOM表核对零件位置;
6.2.6依照研发部提供给生产的标准样板进行核对零件的焊接方向；
6.2.6用目视或放大镜检测PCBA的焊点、焊接是否有少焊、虚焊、漏焊、缺件等现象；
6.2.7用目视检测产品的整体外观表面是否有焊接杂质、脏污等。
6.3成品组装车间首检检测项目:
6.3.1依照BOM表核对产品组装需要的零件;
6.3.2依照SOP核对组装工艺;
6.3.3依照研发部提供给生产的标准样板进行核对产品外观;(颜色、大小、丝印、组装方向)
6.3.4确认生产做首个产品时是否做产品的功能测试；
6.3.4由IPQC首检至少2PCS的成品确认产品的功能测试；包括硬件版本、软件版本、通电显示、背光源显示、按键灵敏度、开关阀输出、时间设置、恢复出厂值、WIFI功能（针对产品有要求的）、通迅功能（针对产品有要求的）
5.2生产部只有在首件产品由IPQC确认合格后，才能组织批量生产；
5.3各车间有责任配合品质部IPQC的首件确认工作，只有首件检验合格才能批量生产。
5.4品质部应配合做好产品的首件工作，并对其结果进行确认；
六、作业内容
6.1 SMT车间首检检测项目:
6.1.1依照BOM表与上SMT机台的材料进行核对材料料号、规格、外观；
6.4首检注意事项:
6.4.1首检由IPQC确认合格，操作者方可批量生产。
6.4.2首检不合格，IPQC及时通知生产并协助查明不合格原因，调调整合格后,并重新提交首检，
直至首检合格。
6.4.2若生产未及时通知IPQC做首检,IPQC发现时有权制止继续生产并将之前生产的进行隔离,直至重新首检合格.
6.4.3经检验合格的“首件”，由质检员做上标识保存至该产品生产结束，随批产品流转下工序。
6.1.7看板合格的PCBA需经过AOI检测仪测试;
6.1.8由IPQC首检至少2PCS的成品确认零件焊点、焊接,整体外观.
6.2后焊车间首检检测项目:
6.2.1确认现场的6S工作(物料的摆放、材料的包装等)
6.2.2确认操作员需穿戴合格的静电手环、静电衣；
6.2.3确认现场的工装、工具、设备、村料是否符合ROHS要求；（备注：有ROHS要求的产品）
4.2对每个班资刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的2-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始生产前，都要严格进行首件检验。
五、职责
5.1研发部负责产品的标准样品；
6.1.2依照制程SOP核对回流焊的温度;
6.1.3依BOM表核对贴片的PCBA零件的位置;
6.1.4依照研发部提供给生产的标准样板进行核对贴片零件方向；
6.1.5产品从回流焊出来后,操作员需用放大镜检查PCBA的焊点、焊接是否有少焊、虚焊、漏焊、缺件等现象；
6.1.6看板的操作员需佩戴合格的静电手环;