筒体下料坡口通用技术标准
压力容器下料和坡口加工工艺守则
压力容器下料和坡口加工工艺守则1适用范围适用于制造压力容器受压元件的板材、管子的排料、划线、下料,包括《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB 150《压力容器》适用范围内的压力容器;其他产品可参照实施;2引用标准JB/T 4746 钢制压力容器用封头JB 3092 火焰切割面质量技术要求GB 150 压力容器3准备3.1材料3.1.1材料必须经检验合格,办理了入库手续,标识齐全、完整、清晰、牢固;3.1.2材料的材质、规格、型号、执行标准等符合设计图样、有关标准和工艺文件的要求; 3.1.3材料表面无严重锈蚀,表面清洁;3.2设备、机具、量检具3.2.1半自动切割机、等离子切割机、砂轮切割机、剪板机、车床、刨床、空气压缩机、电焊机等设备应完好;3.2.2乙氧焰切割工具、砂轮磨光机、手锤、铲、样冲、粉线、样板、划规、割规、记号笔、划线笔、钢印等工具、机具满足划线、下料和标识移植要求;3.2.3钢直尺、直角尺、钢卷尺、焊缝检测尺、测厚仪、样板等量检具满足检测要求;3.3下料准备3.3.1下料人员已熟知设计文件对受压元件和焊接接头坡口型式的要求,熟知工艺文件的有关规定;3.3.2下料人员熟知所使用设备、机具的性能,并能按安全技术操作规程操作设备和使用机具;3.3.3下料场地等环境条件能满足下料要求;3.3.4材料已按规定搬运至下料地点或垫平,表面清理干净;4筒体下料和坡口加工4.1划线4.1.1下料人员核对和确认钢板的材质、规格和材料标识;钢板的材质、规格按工艺过程卡和图样规定;4.1.2与封头对接的筒体:测量与筒体对接的封头周长;根据封头周长、封头与筒体板厚差值和内齐或外齐或中径对齐的对接方式,确定筒体径向展开下料尺寸;长度方向下料尺寸按工艺工程卡;4.1.3其他筒体:筒体径向展开下料尺寸和长度方向下料尺寸按工艺工程卡;4.1.4对钢板表面及周边进行检查,根据存在的缺陷情况,对钢板进行测量、划线,清除缺陷、齐边,必要时进行再划线;4.1.5下料人员划线后,应进行自检,确认合格后,按规定进行标识移植,标出产品零部件编号;4.1.6检验员对划线质量、标识移植进行检验和确认;操作者和检验员填写工艺过程卡并签字;4.1.7划线排料时应保证每一节筒节长度不小于300mm;当筒节周长方向需拼接时,拼接长度也应不小于300mm;4.1.8在对第一筒节划线的同时,按工艺过程卡和焊接工艺卡的规定,划出两块产品产品焊接试板的下料尺寸线;产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向;4.1.9划线时应从板材或管材无原始标识的一端开始,以保证剩余材料上有原始标识;4.2切割余量4.2.1采用乙氧焰切割或等离子切割:当板厚10～25mm时,每条割口宜留余量5mm;当板厚大于25～36mm时,每条割口宜留余量6mm;当板厚大于36mm时,每条割口宜留余量7mm;4.2.2切割余量的大小,应根据切割方法(手工、半自动)、割嘴大小和切割经验确定;4.3制造和划线公差4.3.1制造公差筒体的长度和直径或周长方向的制造公差应符合以下规定:a所有容器都应符合GB150-《压力容器》的规定;b管壳式换热器应符合GB151-1999《管壳式换热器》第6章的规定;c卧式容器应符合JB/T4731-2005《钢制卧式容器》第8章的规定;d塔式容器应符合JB/T4710-2005《钢制塔式容器》第9章的规定;e人孔筒节应符合HG/T21514－2005《钢制人孔和手孔的类型与技术条件》“4 技术条件”; f其他容器应符合HG20584－1998《钢制化工容器制造技术要求》“7 尺寸公差”的规定; 4.3.2划线公差4.3.2.1 筒节长度划线公差a每一筒节划线长度应根据钢板宽度、钢板质量等具体情况由划线者确定;b筒体总长度、板制接管等零件的划线公差取制造公差的50％,不足2mm时取2ｍｍ;固定管板换热器壳程壳体的总长度应根据换热管、管板、膨胀节等零件的实际长度确定;工艺人员应在工艺工程卡中注明或说明;4.3.2.2 每一筒节展开尺寸两对角线尺寸之差值△L = | L1—L2 | 按表1要求;4.3.2.3 每一筒节周长(展开尺寸)的划线公差和同一筒体各筒节间的周长(展开尺寸)划线差值按表2要求;4.4下料4.4.1当板厚小于或等于4mm时,应考虑剪板机下料;当采用剪板机下料时,划线尺寸应为实际用料尺寸,不考虑切割余量;4.4.2当板厚大于4mm时,碳素钢和低合金钢用乙氧焰切割下料,不锈钢用等离子切割机切割下料;4.4.3当采用乙氧焰切割或等离子切割时,割嘴中心的位置应据板厚、切割余量和切割经验确定;4.4.4当直线切割下料时,必须采用半自动切割机切割;当切割圆弧时,能采用半自动切割机切割时,必须用半自动切割机切割;确实不能用半自动切割机切割时,才允许用手工切割下料;手工切割圆弧时应用割规;4.4.5下料后,应用铲清除割口熔渣,用砂轮磨光机磨削割口至平整、光滑;4.4.6下料人员填写工艺过程卡并签字,检验员对下料质量进行检验;4.5下料质量4.5.1下料尺寸公差与划线公差相同;4.5.2乙氧焰和等离子切割表面质量技术要求切割面质量技术要求,应符合JB 3092《火焰切割面质量技术要求》中的乙级要求,摘录如下:a表面粗糙度G:指切割面波纹峰与谷之间的距离(取任意五点的平均值);波纹高度≤160μm;b平面度B:指沿切割方向垂直于切割面上的凹凸程度,按被切割钢板厚度δ计算,其平面度的公差为:当δ＜20mm时B≤3%δ,当δ为20～150mm时,B≤1.5%δ(不足0.6mm时按0.6mm); c上边缘熔化程度S:指气割过程中烘塌状况,表现为是否产生塌角及形成间断或连续性的熔滴及熔化条状物;其等级和熔化程度为:上缘有明显圆角塌边宽度≤1.5mm,边缘有熔融金属;d挂渣Z:指切断面的下边缘附着铁的氧化物,其附着多少和剥离难易程度为:有条状挂渣,用铲可清除;e缺陷的极限间距Q:指沿切线方向的切割面上,由于振动或间断等原因,出现沟痕,使表面粗糙度突然下降,其沟痕深度为0.32～1.2mm,沟痕宽度不超过5mm者为缺陷,每个缺陷间的距离≥1m;f直线度P:指切割直线时,沿切割方向将起止两端连成的直线同实际切割面之间的间隙;直线度公差应≤2mm;g垂直度C:指实际切割面与被切割金属表面的垂线之间的最大偏差;按其被切割钢板厚度δ计算,垂直度应≤3%δ;4.6坡口加工4.6.1坡口加工方法4.6.1.1正常情况下,一律采用铣边机加工坡口;4.6.1.2如设备条件允许,可利用数控火焰、数控等离子直接加工出坡口;4.6.1.3单面坡口焊接接头的背面清根和焊缝返修时缺陷的清除,可采用砂轮磨光机或手工碳弧气刨的方法;当采用碳弧气刨清根时,执行《手工碳弧气刨工艺守则》;4.6.2坡口的角度、钝边高度等参数应符合焊接工艺文件的规定;坡口加工完毕后,应用砂轮磨光机清除熔渣、氧化层,不锈钢材料还应清除渗碳层;4.7检验员和操作人员检验下料和坡口加工质量,填写有关工艺文件并签字;5 凸形封头下料5.1凸形封头包括椭圆形封头、碟形封头、球冠形封头和半球形封头;5.2划线5.2.1下料人员核对和确认钢板的材质、规格和材料标识;钢板的材质、规格按工艺过程卡的规定;5.2.2标准椭圆形封头展开直径D按下式计算或按外协成形单位提供的展开尺寸;D=1.2Di+2h+S式中:D —封头展开直径,mm; Di—封头内直径,mm;h —封头直边高度,mm; S —封头名义厚度,mm;封头直边高度h由设计人员根据JB/T 4746—2002《钢制压力容器用封头》中6.3.9的规定,即当封头公称直径DN≤2000mm时,直边高度h宜为25mm;当封头公称直径DN＞2000mm时,直边高度h宜为40mm;5.2.3其他形状的凸形封头的展开尺寸由工艺人员计算和确定;5.2.4当板宽满足下料要求时,封头尽可能不拼接,若确需拼接时,应符合JB/T4746的规定;5.2.5每条割口的切割余量按筒体的规定;5.2.6划线后按规定进行材料标识移植,对零部件进行编号;5.2.7检验员对划线质量进行检验确认,并填写《封头检验记录》;5.3下料5.3.1封头下料时,应采用半自动切割机切割,尽量避免采用手工切割;5.3.2用于拼接的切割面表面质量要求,执行4.5.2规定;其他切割面质量的技术要求,执行JB 3092中3级要求;5.3.3检验员检验下料质量,填写《封头检验记录》;5.4坡口加工用于拼接的切割面或非切割面的坡口加工,执行4.6的规定;6锥壳下料6.1锥壳下料前,下料人员同车间技术员一起,按图样对锥壳的下料尺寸进行计算;6.2尺寸计算完毕后,同工艺过程卡中的下料尺寸进行核对,若相符,则按工艺过程卡规定的参数放样,制作样板;带折边锥壳应留出成形后的切边余量;6.3样板制作6.3.1锥壳的拼接块数,由下料人员根据锥壳大小、钢板规格等条件确定;6.3.2当锥壳有折边部分需外协旋压或冲压时,下料人员应考虑运输及旋压等条件,确定外协旋压或冲压部分锥壳的高度尺寸;6.3.3样板实际尺寸中所含切割余量的数值,由下料人员根据切割经验、割嘴大小、钢板厚度等条件,参照4.2确定;6.3.4单件生产的锥壳下料样板,可用油毡或青稞纸制作,多件或批量生产的锥壳下料样板应用0.3～0.5mm镀锌铁皮制作;6.3.5样板制作完毕后,应由检验和工艺人员检查确认合格后方可使用;6.3.6批量生产的锥壳样板,应先进行1～2件锥壳制作试制,确认制作的锥壳符合规定后,方可批量下料;6.3.7不需要拼接的小锥壳划线、下料,可不制作样板,直接在钢板上放样划线;6.4划线6.4.1用样板划线时,应根据钢板规格合理排料,提高钢材利用率;6.4.2划线时至少应由两人操作,以确保样板位置的正确性;6.4.3划线时,应有检验人员跟踪检验,填写《封头检验记录》和工艺文件;6.5下料下料方法、公差要求、切割表面质量技术要求等,执行4.5的相关规定;6.6坡口加工坡口加工执行4.6的规定;7法兰、法兰盖、管板下料7.1划线7.1.1下料人员核对钢板的材质、规格和材料标识;7.1.2对钢板表面和周边进行检查,根据存在缺陷的情况,排料、划线;7.1.3排料划线时,按表5的规定或经验数据留出切割和加工余量(法兰盖和管板厚度方向的加工余量可适当减少);②外径尺寸小于400mm的法兰不应拼接;7.1.4划线后按《标识管理制度》的规定进行材料标识移植;7.1.5下料人员对划线质量自检合格后,填写工艺文件,交检验员检验 ;7.1.6检验员对划线质量进行检验,填写相关检验记录和工艺文件;7.1.7法兰需拼接时,划线前应制作样板,经检验合格的样板,方可使用;7.1.8法兰盖、管板一般不应拼接,确需拼接时,应按规定拼接和热处理;7.2下料和拼接坡口的加工7.2.1碳素钢和低合金钢下料用乙氧焰切割,不锈钢下料用等离子切割机切割;7.2.2下料后应清除割口熔渣,对割口进行适当磨削加工;7.2.3拼接接头坡口加工7.2.3.1坡口加工应采用机械加工的方法,即刨削或铣削法;对较厚的法兰,机械加工之前,允许先用乙氧焰或等离子切割机对坡口进行粗加工;7.2.3.2若采用乙氧焰或等离子切割机加工坡口,应先划线后加工坡口,然后用砂轮磨光机修磨至平整、光滑;7.2.3.3坡口形状、尺寸应符合焊接工艺文件的规定;8管子下料8.1划线8.1.1下料人员核对管子的规格、型号、材质、标准号和材料标识;8.1.2对管端和管子表面质量进行检查确认,必要时去除管端缺陷部分;8.1.3按图样和工艺文件规定尺寸,在管子上划线,划线时应根据不同的切割方法留出切割余量;若批量下料,可采用工装下料,不划线;8.1.4主要受压元件用管子,划线后应按《标识管理制度》的规定,进行标识移植;8.1.5当用乙氧焰或等离子切割机下料时,划线应沿管子圆周方向划全;8.1.6划线后,操作者应自检,填写工艺过程卡并签字;8.1.7检验人员对划线质量进行检查,在工艺过程卡上签字;8.2下料8.2.1管子下料应优先采用磁力管道切割机、砂轮切割机或车床下料的方法;当不能用以上方法下料时,才允许用乙氧焰或等离子切割机切割;下料后应修磨切口或割口;8.2.2管子下料质量应由检验员检查确认,填写《管制接管检验记录》;批量下料时,检验人员必须不定期进行抽查;8.3坡口加工8.3.1凡能够用车床加工坡口的管子,应用车床加工坡口;8.3.2不能用车床加工坡口时,壁厚小于或等于8mm的管子,可用砂轮磨光机加工坡口;壁厚大于8mm的管子,可用磁力管道切割机、乙氧焰或等离子切割机对坡口进行粗加工,用砂轮磨光机进行修磨;8.3.3管子对接满足双面焊条件时,焊接接头背面清根可采用手工碳弧气刨的方法;8.3.4坡口加工质量应有检验员检查确认;9检验和质量标准9.1必须在检验员对划线质量检验确认后,方可下料;9.2坡口表面质量9.2.1坡口表面应平整不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷;9.2.2钢板经火焰切割的坡口表面,应用砂轮打磨平滑,并应对加工表面进行磁粉和渗透检测;9.2.3施焊前应清除坡口及母材两侧表面20mm范围内(以离坡口边缘的距离计)的氧化物、油污、熔渣、灰尘、铁粉及其他有害杂质;9.2.4用碳弧气刨加工的不锈钢焊件坡口时,应用专用砂轮磨掉其表面的渗碳层;9.2.5划线、下料、坡口加工质量,应符合各条款和有关标准的要求;10成品保护10.1下料和加工完坡口的零件,应及时拼接、卷制、焊接;10.2当不能及时焊接时,在焊接前,应对坡口进行修磨;10.3不锈钢材料在拼接或组对点固后,应在焊接接头两侧各100mm范围内涂白垩粉,待其干燥后对坡口重新修磨、施焊;10.4在零件卷制或加工过程中,应按规定进行标识移植;11要求和注意事项11.1下料人员必须严格按图样、工艺文件和标准划线、下料;11.2视具体情况,用粉线、记号笔、划线笔等工具划线,必要时打样冲眼(不允许打样冲眼的材料除外);11.3下料人员应按规定佩戴劳保用品,做好施工防护;11.4当吊装、搬运材料和下料完毕的零部件时,应注意安全,吊具应可靠;11.5乙炔、氧气瓶应有足够的安全距离,应有阻火装置;11.6有关人员及时进行标识移植,填写有关工艺文件和质量记录;。
焊接通用技术条件DB129-2004
目录1 范围 (1)2 引用标准 (1)3 材料 (1)4 下料 (3)5 装配 (7)6 焊接 (8)7 焊接结构件的公差 (10)8 焊缝质量 (11)9 焊接结构件的加工余量 (20)10 检验 (20)11 安装 (21)12 图样标注 (21)13 清理 (21)东方电机股份有限公司标准DB129—2002焊接通用技术条件代替DB129—931 范围本标准规定了焊接件的下料、成形、装配、焊接、热处理、焊缝质量、焊缝质量检测的一般要求及焊接件尺寸和形位公差。
本标准适用于非压力容器焊接结构件的制造与检查。
也可作为设计焊接结构的参考。
注：压力容器的制造按GB150—1998《钢制压力容器》的规定执行。
2 引用标准GB/T 2649—1989 焊接接头机械性能试验取样方法GB/T 2650—1989 焊接接头冲击试验方法GB/T 2651—1989 焊接接头拉伸试验方法GB/T 2652—1989 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T 2653—1989 焊接接头弯曲及压扁试验方法GB/T 2654—1989 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB/T 2655—1989 焊接接头应变时效敏感性试验方法GB/T 2656—1981 焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法GB/T 3323—1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T 12469—1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级JB/T 3223—1996 焊接材料质量管理规程DB130—1996 剪切件与气割件的尺寸偏差DB344—1996 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸DB345—1996 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸DB 443—1996 焊缝符号表示法DB1143—1996 产品零部件和装配场地清洁度规范3 材料3.1 用于制造焊接结构件的原材料（包括钢板、钢管、型材、有色金属和铸、锻件），其型号、规格、尺寸应符合相关的标准和图样要求，若不符合时，应按厂材料代用制度代用。
下料技术条件
上海宝松重型机械工程（集团）有限公司Q/BS 017—2010起重机制造通用技术条件下料1 总则1.1 本规定适用于起重机制造中的划线、剪板、冲剪、气割等下料工序。
1.2 操作前必须熟悉图纸、工艺及相关技术要求，严格按图纸和工艺文件操作，如发现图纸或工艺文件存在错误，应及时反馈，经设计或工艺人员纠正或确认后方可继续操作。
1.3 本规定是下料工作中必须遵守的最基本的技术条件，如与图纸或工艺卡相矛盾时，应按图纸或工艺卡执行。
1.4 操作前必须核对材料规格、牌号，检验材料外观质量，如不符合要求不得操作。
1.5 划线样板必须经质监室检验合格方可使用。
1.6 完工的制件应按相关规定做好标识，可利用的余料用油漆标识材料牌号。
1.7 使用的量检具必须具有有效的周期检定证明。
1.8 钢材必须经过前处理方可下料。
2 划线2.1 线条必须清晰，石笔要尖细、粉线不能太粗，当必须保留辅助线时，下料线应做出明显标记。
2.2 工期长、周转次数较多的工件，划线后应打洋冲眼，冲痕间距500mm左右，小件每条直线不少于3个，曲线适当多一些，拐角处不少于3个，相交处要有洋冲眼，洋冲眼的深度不得大于0.5mm.，洋冲眼偏离线条不得大于0.2mm。
2.3 有轧制纤维方向要求的零件，应该注意纤维方向。
2.4 料不够，可以接料，接料尺寸不得小于300mm，并考虑组装时焊缝要相互错开。
2.5 划线偏差不得大于制件尺寸允许偏差的1/3。
2.6 焊接件的划线要考虑焊后的收缩量，见表1、表2（仅供参考）：2.7 气割件的划线要考虑割口宽度，见表3：①、下料公差包括在余量公差之内；②、当板厚大于100mm 时，应先钻引割孔；③、表3、表4中的数据摘取于JB/T500.2—1998《重型机械通用技术条件 火焰切割件》。
3 剪板下料3.1 根据板厚调整上下刃口间隙，见表5.：3.2 剪板结束后应清理零件上的毛刺、矫正变形零件。
3.3 切口断面不得有裂纹和撕裂飞边，关键零件板面不得有深度大于0.5mm 的划痕，一般件的划痕深度不得大于1mm ，毛刺高度不得大于0.5mm 。
筒体下料排版通用技术标准
筒体下料排版通用技术标准一前言适用范围:本文适用于压力容器和非压力容器筒体的下料排版，规定了筒体下料排版的展开图计算方式和排版图的绘制准则。
注意事项:1.排版绘制准则见第三节；2.在满足排版绘制准则的情况下尽量遵循节约节能减排的原则；3.由于板材出厂时边缘会出现不规则的情况，故一般两端边缘总共切去15~20mm的余量；4.如遇与排版准则相冲突的情况（如：无法避免在环缝上开孔及焊接其他工件），请及时与相关工艺人员沟通。
二容器筒体下料尺寸计算筒体卷制的时候，外面延伸，内侧压缩，所以以中径为基础，计算筒体展长，故筒体下料尺寸公式如下：（单位mm）板宽I.常用方法，卷板方向沿板长：L*B=3.14*(DN+t)*H其中，L——板材长度；B——板材宽度；DN——公称直径；t——板材厚度；H——筒节高度II.卷板方向沿板宽：L*nB=3.14*(DN+t)*H其中，L——板材长度；B——板材宽度；DN——公称直径；t——板材厚度；H——筒节高度;n——板材件数[适用于薄板，可自动焊先拼接后卷板]筒体下料排版通用技术标准- 2 -三 筒体下料排版准则筒体的下料排版应根据实际尺寸进行，绘制排版图时应遵循以下规定：1.筒节的长度H 应不小于300mm ；不锈钢筒体板厚不大于8mm 时，H 还应不大于1800mm ，如图3-1；2.同一筒节在下料时应尽量减少纵缝的数目；3.同一筒节纵缝应相互平行，相邻纵缝中心线之间的弧长L ，碳素钢与低合金钢不得小于500mm ，不锈钢不得小于200mm ，如图3-2；4.筒体内件与筒体焊接的焊缝边缘应尽量避开筒体的纵环焊缝边缘；5.卧式容器的环缝应尽可能布置在支座之外，纵缝的布置在筒体下部140°或170°范围之外，支座焊缝与筒体焊缝边缘距离应大于筒体壁厚，且不小于20mm ；6.筒体的环纵缝应尽可能避开开孔以及补强圈，对于压力容器，要求在开孔中心2倍直径范围内不得有焊缝，否则需要与工艺人员沟通，增加探伤；7.根据排版图进行下料时，各块板料的材质标记、产品编号、件号、筒节号、板厚及几何尺寸、焊缝编号、坡口方向应检查合格；8.筒体周长一律按中径展开，并参照封头外周长加以确定；9.划线公差除技术文件另有规定外，一般情况下为：宽度公差 1mm ；对角线公差 2.5mm ；长度公差 2mm ； 10.应尽量避免在焊缝上开孔及其他附件覆盖，丁字焊缝部位不准开孔； 11.封头拼接应保证下图条件：图 3-2图 3-1附：筒体下料排版自检记录表（推荐）设备号：图号：设备名称：编号:检验结果：检查人：日期：。
外观质量要求
一、下料通用要求表面应平整无弯曲变形，否则应矫正。
焊接坡口应平整，无裂纹等缺陷。
下料后应清除翻浆、飞溅，缺肉应焊补打磨。
手工气割下料件应将割口打磨平整。
有超声波检验要求的，下料后应按要求进行探伤检查。
同时满足多种下料方式的，优先选用精度高的下料方法。
平整处理要求1平整处理主要依据GB/T19804-2005.未注直线度、平面度和平行度公差取公差等级F级。
超过以上公差要求的应进行平整处理，使工件的直线度、平面度和平行度误差在标准范围内。
平整处理一般以火焰整平为主，机械矫正为辅。
平整处理要求2下料前应复检板材，不符合表面平整度要求的，应校平后再下料。
下料后板材不符合表面平整度要求的，应再次进行校平处理。
校平时不应直接锤击板材表面。
校平后板材表面应无凹凸痕迹。
平整处理要求3钢板卷制时，应检查卷板机辊子表面是否有明显的凹凸痕迹，若有，应修补、打磨处理。
筒体焊接时，应检查转胎表面是否有明显的凹凸痕迹，若有应修补打磨处理。
表面质量要求1板边应边缘整齐，表面光滑，外形规则。
钢板和钢带表面不应有扭翘、脱膜、锈蚀、气泡、裂纹、结疤和夹杂物等缺陷。
板材表面不应有肉眼可见的裂纹、折叠、结疤和夹杂物等缺陷。
板材下料后割口应平整，不应有翻浆、毛刺、凹坑、飞溅物、飞边等缺陷。
表面质量要求2焊接结构件的外缘非焊接部位，割口不平度应不大于1mm。
不能满足以上要求时，应用砂轮打磨至平整光滑。
毛刺、飞边应打磨干净，局部过大的毛刺、飞边可用气割去除后再用角磨机打磨光滑。
二、铸锻件外观质量执行标准《铸锻件外观质量》SINOMA-TEC-TS-003-2012相关标准GB/T6414 铸件尺寸公差与机械加工余量JB/T5000.4重型机械通用技术条件第四部分：铸铁件JC/T401.3 建材机械用铸钢件缺陷处理规定JC/T691 高铬铸铁衬板技术条件铸件表面质量1铸件上的型砂、芯砂、芯骨、粘砂、夹砂、飞边及内腔残余物应清理干净，并铲磨光滑平整，且不高于母材表面。
起重机钢结构焊接通用技术条件
起重机钢结构焊接通用技术条件编制:审核:批准:青岛华荣起重机械目录1 适用范围 12 引用标准 13 母材 24 焊接材料 35 下料、坡口加工及检验 36 结构件的组装 57 产品焊接的实施78 焊后消除应力处理109 焊接变形的矫正1010 焊缝的质量检验1111 焊接缺陷的返修1312 完工报告14起重机钢结构焊接通用技术条件1 适用范围1.1 本技术条件规定了青岛华荣起重机械生产的碳钢和低合金高强钢起重机钢结构焊条电弧焊、气体保护焊和埋弧焊的技术要求。
1.2 本技术条件适用于《特种设备安全监察条例》中规定的起重机械。
对于其它类型的起重设备也可参照执行。
1.3 除本技术条件规定外，如有特殊要求应按图样和专用技术条件执行。
2 相关标准GB 3811-2008 起重机设计标准GB 6067.1-2010 起重机安全规程第1部分：总则GB/T 14405-2011 通用桥式起重机GB/T 14406-2011 通用门式起重机GB/T 17495-2009 港口门座起重机GB/T 15361-2009 岸边集装箱起重机GB/T 19683-2005 轨道式集装箱门式起重机JB/T 5000.1-2007 重型机械通用技术条件第1部分：产品检验JB/T 5000.2-2007 重型机械通用技术条件第2部分：火焰切割件JB/T 5000.3-2007 重型机械通用技术条件第3部分：焊接件JB/T 5000.12-2007 重型机械通用技术条件第12部分：涂装JB/T 3223-1996 焊接材料质量管理规程JB/T 6061-2007 无损检测焊缝磁粉检测JB/T 6062-2007 无损检测焊缝渗透检测JB/T 10559-2006 起重机械无损检测钢焊缝超声检测GB/T 3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相NBT 47014-2011(JBT 4708 ) 承压设备焊接工艺评定NBT 47016-2011(JBT 4744) 承压设备产品焊接试件的力学性能NBT47015-2011(JBT 4709) 压力容器焊接规程GBT 19418-2003 钢的弧焊接头缺陷质量分级指南GBT 985.1-2008 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GBT 985.2-2008 埋弧焊的推荐坡口TSG Q7001-2006 起重机械制造监督检验规则TSG Z6001-2005 特种设备作业人员考核规则TSG Z6002-2010 特种设备焊接操作人员考核细则3 母材3.1 起重机钢结构所用钢种为碳素结构钢或低合金高强钢，其牌号应符合图纸的规定。
常见坡口形式及加工技术要求
常见坡口形式及加工技术要求
管子、管道、压力容器和钢结构的坡口形式应按设计图纸规定加工。
如无规定时，坡口的形式和尺寸应按能保证焊接质量、填充金属量少，改善劳动条件、便于操作、减少焊接应力和变形、适应探伤要求等原则选用，在实践工作中，常用的坡口有V型、U型、双V型、X型等四种形式，加工方法分氧—乙炔火焰切割、碳狐气刨、车削、手工挫制等。
一、坡口加工技术尺寸要求（见下表）
备注：α-----坡口斜面角度1（双V型角度1）
β-----双V型角度2
B-----对口间隙
P-----钝角厚度
R-----坡口弧长
二、坡口加工技术注意事项
1、坡口加工前，要先将不平处、斜面修理平整。
2、坡口内外壁15—20mm范围内清除铁锈油污等杂质，露出金属光泽。
3、采用坡口机加工坡口时，进刀要缓慢，每次吃刀量为0.2---0.3mm，严禁直接接触管子强制进刀。
4、刀子角度与坡口角度要求一致,且坡口面制作均匀，到位。
5、加工管口朝上的管道时，必须在管子内做放杂物掉入措施。
重型机械通用技术条件
重型机械通用技术条件焊接件根据JB/T 5000.3—19981本标准规定了钢制焊接件的技术要求、检验方法及图样标注。
本标准适用于重型机械及零部件中手工电弧焊、气体保护焊和埋弧焊焊接的钢制焊接件。
2凡产品图样、技术文件和订货技术条件无特殊要求时，均应符合本标准的规定。
3一般要求3.1 焊接件的制造应符合设计图样、工艺文件和本标准的规定。
3.2 用于制造焊接件的原材料（钢板、型钢和钢管等）的钢号、规格及尺寸应符合设计图样的要求，材料代用应按有关规定办理代用单。
3.3 用于制造焊接件的原材料、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保护气体等）进厂时，须经技术检查部门根据供货单位提供的合格证明书及订货要求，按照工厂“原材料入厂验收规则”验收后，方准入库。
3.4 对无牌号、无合格证书的原材料和焊接材料，须进行检验和鉴定，确定其牌号及规格方可使用。
3.5 严禁使用牌号不明及未经检查部门验收的各种材料。
3.6 焊接材料的使用及管理应符合JB3223的规定。
3.7 火焰切割件的质量要符合JB/T 5000.2的规定。
3.8 焊接件涂装前要进行表面除锈处理，质量等级见JB/T 5000.12的规定。
4 钢材的初步矫正4.1 各种钢材在划线前，其公差不符合本标准第4.2，4.3条规定者，均须矫正以达到要求的公差。
4.2 钢板局部的平面度不应超过表1的规定。
表1 mm4.3 型钢在划线前各种变形超过表2规定时须经矫正后才可划线，且局部波状及平面度在每米长度内不超过2mm。
5 钢材的成型弯曲表2 mm5.1 钢材的卷圆弯曲，当弯曲半径（内半径）大于下列数值时，可冷弯（见图1）。
5.1.1 钢板：对于低合金钢R≥25δ；对于低碳钢R≥20δ；R——弯曲半径；δ——钢板厚度。
5.1.2 工字钢：R≥25H或R≥25B（随弯曲方向而定）H——工字钢高；B——工字钢腿宽。
5.1.3 槽钢：R≥45B或R≥25H（随弯曲方向而定）H——槽钢高；B——槽钢腿宽。
钢制压力容器下料通用工艺守则
钢制压力容器下料通用工艺守则(总13页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--1 适用范围本守则规定了压力容器受压元件下料的通用技术要求。
本工艺守则规定了下料工序的操作要点、质量要求和控制的主要内容。
本守则适用于压力容器制造零部件的下料工序。
2 引用标准《压力容器安全技术监察规程》GB150-98《钢制压力容器》（第1、2号修改单）GB151-99《管壳式换热器》（第1号修改单）公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度3 材料压力容器用材料的质量及规格应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《钢制压力容器》、GB151-2012《管壳式换热器》及相应国家标准、行业标准的规定。
制造压力容器受压元件的材料必须具有材料生产单位按照相应标准规定提供的质量证明书（原件）。
质量证明书的内容必须齐全、完整，并应有材料生产单位质量检验部门盖章确认。
如质量证明书为材料生产单位出具的复印件，应由材料销售单位在质量证明书的复印件中加盖销售单位质量检验章和经办人章。
购进的压力容器受压元件用材，应有明显清晰的标志，且和质量证明书一致，图样及相关标准要求复验及对质量证明书中的某项性能有怀疑时均需复验，没有完成的材料检验，未经材料责任师签署验收入库单的材料不得进入下料现场。
投入下料现场的材料未种植本单位材料代号标识及检查员见证标识，不允许进行划线下料。
主要受压元件用材必须进行标记的种植，且应经材料检查员确认。
在使用中始终保留有标识，当制造中需要使用时，应进行标记的移植，并有材料检验员的确认标记。
主要受压元件包括：压力容器中筒体，封头（端盖），人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨涨节、开孔补强圈、设备法兰、换热器的管板和换热管、M36mm以上的设备主螺栓及直径大于等于250mm的接管和管法兰。
标记位置图1 筒节钢板拼接标记位置封头拼缝图2 封头钢板标记位置图3 圆形锻件标记位置图4管板、法兰标记位置4 划线划线工人必须熟悉图样和制造卡的要求，划线前应核对材料的品种、规格是否符合图样和工艺文件的要求。
坡口表面要求
坡口表面要求
坡口表面不得有裂纹，分层加渣等缺陷
标准抗拉强度下限值大于540及3Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，因进行磁粉或渗透检测。
无法进行时保证坡口质量
施焊前应清除坡口及母材两侧表面20范围内的氧化物，油污杂质GB150-1998规定了钢制压力容器的设计，制造，检验，验收
适用于设计压力不大于35MPa的压力容器
压力
除注明者外，压力均指标压力
工作压力
是指在正常情况下容器顶部可能达到的最高压力
设计压力
设定容器顶部的最高压力与相应的设计温度一起作为设计载荷条件，其值不低于工作压力
计算压力
在相应的设计温度下，用以确定原件厚度的压力，其中包括液柱静压力液柱静压力小于5%时忽略不计
试验压力
压力试验时容器顶部的压力
设计温度
容器在正常工作情况下设定远见的金属温度
设计温度与设计压力一起作为设计载荷条件
试验温度
压力试验时壳体的金属温度
载荷
设计时应考虑以下载荷
内压外压最大压差
液体静压力
焊接接头
圆筒部分的纵向球形封头与圆通连接的环向接头各类封头中的所有拼焊结构以及镶入式接管与壳体连接的接头
B壳体部分的环向接头锥形封头小端与接管连接的接头长颈法兰与接管连接的接头
C平盖管板与圆筒非对接连接的环向接头
又热处理要求的螺柱其式样与实验按第4章
螺母毛坯热处理只做硬度
螺柱应进行磁粉。
打坡口尺寸标准
打坡口尺寸标准
主要包括以下几个方面：
1.坡口形状：坡口应呈V形或U形，且应满足设计要求。
2.坡口尺寸：坡口尺寸应符合设计要求，一般应在钣板厚度的10%-15%之间。
3.坡口角度：坡口角度应从材料厚度的50%处开始测量，V型坡口角度应为45度，U型坡口角度应为60度。
4.坡口容差：坡口的容差应符合设计要求，并不宜太大或太小。
5.坡口表面质量：坡口的表面应光滑，无明显缺陷和划痕。
6. 坡口清洁度：在进行打坡口的过程中，要保证坡口处的杂物清理干净，不得有灰尘、油污等杂质，以保证焊接质量。
(完整版)下料工艺标准
第一章下料工艺标准1.1气割工艺标准：1.1.1熟悉图纸要求确定所用材料的材质及计划单选用钢板。
1.1.2气割时应注意以下要点：1.气割前必须检查确认这个气割系统的设备和工具全部运转正常，并保证安全，在气割过程中应注意：a. 气压稳定。
不漏气b. 压力表。
速度计等正常无损c. 割嘴气流畅通。
无污损d. 割炬的角度和位置准确2.气割时选择正确地工艺参数（如割最型号。
气体压力。
气割速度和预热火焰能率等）根据可切割的钢板厚度进行确定。
3.切割时调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
4.气割前去除钢材表面污垢。
油污及浮锈和其他杂质。
气割时割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2～5mm为宜。
5.气割时，必须防止回火。
6.为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：a. 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件后割小件。
b. 在钢板上切割不同形状的小件时，应先割较复杂的，后割较简单的。
c. 窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。
1.1.3气割下料允许偏差：1.1.4如果出现锯齿边。
凹槽。
断火引起的缺口及时修补。
打磨平滑。
1.1.5切割工序完成的产品板件标识清楚，并且自我检查，确定没有问题后，填写“切割与组力工序交接验收单”和组力工序进行交接验收。
1.2剪板机工艺标准1.2.1接到图纸后确定板件选用的材质，协同保管确定用哪些材料，原则是先用废料，再用大板。
1.2.2剪切时注意以下要点：1. 剪刀必须锋利，剪刀材料为炭素工具钢和合金工具钢，发现损坏或迟钝及时检修，磨砺或调换。
2. 上下刀刃的间隙必须根据板调节适当，因为间隙过大会造成切口断面粗糙和产生毛刺。
3. 剪切时，将剪刀线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。
4. 材料剪切后，发现断面粗糙或带有行毛刺必须修磨光洁。
1.2.3样板1. 机械剪切剪异形板件时要做样板，要求样板不应有锐口，样板要经过质检员检查合格方可使用所用石笔画线线条的粗细不得超过0.5mm.2. 样板用0.5～0.75mm的铁皮制作。
下料、坡口工艺
1、工艺序号工序筒体制作工艺具体要求附图检验方法检验标准控制点自检专检1 下料2.1划线2.1.1下料人员核对和确认钢板的材质、规格和材料标识。
钢板的材质、规格按图纸规定。
2.1.2 筒体径向展开下料尺寸和长度方向下料尺寸结合图纸和工艺2.1.3对钢板表面及周边进行检查，根据存在的缺陷情况，对钢板进行测量、划线，清除缺陷、齐边，必要时进行再划线。
2.1.4 下料人员划线后，应进行自检，确认合格后，按规定进行标识，标出产品零部件编号。
2.2 下料2.2.1 用行车将两块板材吊至胎架；2.2.2 使用火焰切割设备对接板焊接位置开双V形钝边坡口；2.2.3接板焊接，先对单面进行部分焊接，再翻身对另一面施焊，反复两次将焊缝完成；2.2.4 采用火焰切割方式对接板进行下料，为保证下料后的气割质量，只允许采用数控其各级及半自动气割小车进行。
1、火焰气割速度200-280mm/min2、切割余量2.1 使用火焰切割，板厚大于50mm，每条割口宜留余量7-8mm。
2.2 气割余量的大小，应根据气割方法（自动、半自动）、割嘴大小和切割经验确定。
3、钢板下料尺寸公差：长度：±2mm；宽度：±1.5mm；对角线：±3mm4、L=π*-=π*-++式中L ——-筒体展开式——筒节平均直径——-筒节内径S ——-板厚——钢板伸长量——钢板加工余量——焊缝横向收缩余量4、预留压头：300-350mm 伸长量：6-8mm 收缩量：7-8mm 加工余量：7-8mm5、实际用料线尺寸=展开尺寸-卷制伸长量+焊缝收缩量+边缘加工余量+（预留压头）6、切割下料线尺寸=实际用料线尺寸+切割余量+划线公差注：不用回圆的高性能卷板机可以忽略压头余量1、焊接检验尺测量坡口角度；2、目测表面是否清洁。
图纸及工艺文件√√2 制坡3.1使用不需要压头的卷板机卷制前，坡口在下料时完成，使用三割炬、数控火焰切割机、半自动气割小车等设备，使用压头卷板时，纵缝的坡口需要卷制后制作，使用半自动气割小车或磁力管道气割机制坡。
筒体下料坡口通用技术标准
筒体下料坡口通用技术标准
一、前言
本文是仅针对筒体下料一般情况所制定的企业推荐通用标准。
按照完全熔透的原则，规定了对接接头的坡口形式和尺寸。
筒体板材下料坡口分为以下几种情况阐述：
1.氩弧焊焊接用下料坡口（板材厚度在5mm以内）；
2.熔化极气体保护焊（CO
焊）焊接用下料坡口；
2
3.埋弧焊焊接用下料坡口；
4.焊条电弧焊焊接用下料坡口；
5.特殊接头下料坡口（管板接头，筒体与封头接头）。
注意事项：
1.本文仅适用于非压，如与特殊情况请以技术图纸及工艺文件为准；
2.罐类容器上与封头连接的筒体的尺寸及坡口以提资封头的坡口为准；
关于内外坡口的选用：
1）对于筒节，外坡口：筒体直径Φ≤700mm，
内坡口：Φ＞700mm
2）对于短节，外坡口：筒体直径Φ≤700mm，
内坡口：Φ＞700mm；
Φ≤700mm，且筒节长度小于600mm时，可以使用内坡口3）Φ＞700mm时，若罐体无人孔，有一侧与封头连接的筒体须开外坡口；
二、钨极氩弧焊焊接用下料坡口
单位：mm
三、熔化极气体保护焊焊接用下料坡口
单位：mm
·
四、埋弧焊焊接用下料坡口
单位：mm
单位：mm
²
六、特殊接头下料坡口
单位：mm
坡口形式
筒体下料坡口通用技术标准
筒体下料坡口检验记录表（推荐）
设备号：图号：设备名称：编号:
筒体下料坡口通用技术标准。
焊接坡口标准
精选2021版课件
6
1.4搭接接头 两焊件部分重叠构成的接头，叫搭接接头
。根据结构形式和对强度要求不同，分为不 开坡口、圆孔内塞焊和长孔内角焊等3种
Hale Waihona Puke 图（a）为不开坡口的搭接接头，用于厚度12mm以下的焊件， 有时可采用双面焊接。这类接头承载能力低，用于不重要结构 ，遇到重叠面积较大时，为保证焊接强度，可分别选用图(b)、 (c)两种形式。
压力机压型上模的焊接顺序
精选2021版课件
41
4）焊缝对称布置的结构，应由偶数焊工对称地施焊 。
圆筒体对接焊缝焊接顺序
精选2021版课件
42
• 5）长焊缝（1m以上）焊接时，可采用下图所示 的方向和顺序进行焊接，以减小其焊后的收缩变 形。
精选2021版课件
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矫正焊接变形的措施
1. 手工矫正法
3.火焰加热矫正法 • 火焰矫正的原理与机械矫正相反，它是通过局部加热并随之
快冷，使焊件伸长的部位缩短，达到矫正变形的目的。 • 火焰加热的方式有点状加热、线状加热和三角形加热。
• 此法一般使用的是气焊炬，不需专门设备。操作简单方便， 机动灵活，可以在大型复杂结构上进行矫正。
精选2021版课件
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矫正焊接变形的措施
精选2021版课件
12
2 焊接接头的工艺设计 焊缝的布置
焊缝布置的一般原则：
2.1避开应力最大处；
2.2焊缝远离加工面；
2.3对称布置变形小；
2.4焊缝布置求分散；
2.5便于操作想周到；
2.6尽量平焊效率高。精选2021版课件
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精选2021版课件
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精选2021版课件
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打坡口的标准
打坡口的标准
打坡口是一种常见的木工技巧，用于连接两块木材。
以下是打坡口的标准：
1. 坡口的深度应该是木材厚度的1/3到1/2之间。
2. 坡口应该与木材的纹理保持一致，以确保连接的强度。
3. 坡口的长度应该至少是木材宽度的一半。
4. 坡口的两端应该是直的，以确保连接的稳定性。
5. 在打坡口之前，应该先将木材的两端切成直角，以确保连接的准确性。
6. 在打坡口之前，应该在木材上标记出坡口的位置和大小。
7. 在打坡口之后，应该用胶水将两块木材粘合在一起，并加以压紧，以确保连接的牢固度。
8. 在连接完成后，应该用砂纸将连接处打磨平滑，以便进行后续的处理和涂漆。
以上是打坡口的标准，遵循这些标准可以确保连接的牢固度和美观度。
- 1 -。
打坡口的标准
打坡口的标准
打坡口是一种重要的建筑工程技术，用于在混凝土结构中制造缩口或孔洞。
标准的打坡口应该符合以下要求：
1. 尺寸要准确。
打坡口的尺寸应该与设计图纸中给出的尺寸一致，且误差应该在允许范围内。
2. 边缘要光滑。
打坡口的边缘应该平滑，没有裂纹或其他缺陷。
这有助于确保结构的强度和稳定性。
3. 打坡口的深度和角度应该符合设计要求。
这有助于确保结构的稳定性和承载能力。
4. 打坡口的位置应该准确。
打坡口的位置应该在设计图纸中指定的位置，且与其他结构元素的位置相互协调。
5. 打坡口的施工应该符合相关规范和标准。
施工人员应该具有相关的技能和经验，且遵守相关的安全规定和操作规程。
综上所述，标准的打坡口应该具有准确的尺寸，平滑的边缘，符合设计要求的深度和角度，准确的位置，并且符合相关的规范和标准。
这有助于确保结构的强度，稳定性和承载能力。
下料通用技术条件001
钢结构作业文件文件编号：WYZG-001版本号/修改次数：下料通用工艺受控状态：受控本发放序号：发布日期: 实施日期：YSC编写目录1、主体内容与适用范围 (3)2、编制依据 (3)3、操作前的准备 (3)4、划线 (3)4.1 一般规定 (3)4.2 划线的技术要求 (3)4.3 划线的标记 (4)4.4 尺寸偏差与质量检验 (4)5、下料 (4)5.1 下料的一般原则 (4)5.2 机械下料 (4)5.3 火焰切割下料 (5)6．直口、坡口、锁口的加工 (7)7．下料尺寸公差（偏差）及质量要求 (8)8．构件外观质量要求 (10)1、主体内容与适用范围1.1 主体内容：钢材划线、下料及切割的有关技术要求。
1.2 适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。
2、编制依据GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ99-98 《高层民用建筑钢结构技术规程》3、操作前的准备3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
4、划线4.1 一般规定4.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
4.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
4.2 划线的技术要求4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
坡口加工工艺
坡口的制备
• 采取的方法，根据焊件的尺寸、形状及加工条件确定。有以下方法 • (1)剪边：以剪板机剪切加工，常用于I形坡口。 • (2)刨边：用刨床或刨边机加工，常用于板件加工 • (3)车削：用车床或车管机加工，适用于管子加工。 • (4)切割：用氧一乙快火焰手工切割或自动切割机切割加工成I形、V 形、X形和K形坡口。（钢结构生产中最常用的坡口加工方式） • (5)碳弧气刨：主要用于清理焊根时的开槽，效率较高、劳动条件较 差。 • (6)铲削或磨削：用手工或风动、电动工具铲削或使用砂轮机(或角 向磨光机)磨削加工，效率较低，多用于焊接缺陷返修部位的开槽。
4.坡口的加工方法可以采用磁力切割机沿管壁切割、采用半 自动切割机在钢板上切割、采用 坡口机切割钢板坡口。
坡口的选择
为获得高质量的焊接接头，应选择适当的坡口型式。坡口的选择，主 要取决于母材厚度、焊接方法和工艺要求。选择时，应注意以下问题： (1)尽量减少填充金属量。 (2)坡口形状容易加工。 (3)便于焊工操作和清渣 (4)焊后应力和变形尽可能小。
坡口的种类
• 根据生产的工艺要求、母材的厚度、焊接的要求可以将坡口分成K形 坡口、V形坡口、U形坡口等。根据生产时候加工工艺要求来选择用什 么形式的坡口。
坡口加工的要求
1.大于16mm的钢板（不含16mm的钢板）可开双坡口，也可 根据设计要求开坡口。 2.均采用半自动切割机切割坡口，坡口切割完毕后要检查板 材的对角线误差值是否在规定的允许范围内。如偏差过大， 则要求进行修补。 3.坡口的允许偏差要求如下表：
坡口加工工艺坡口类型 Nhomakorabea坡口
根据设计或工艺需要，在焊件的待焊部位加工并装配成 的一定几何形状的沟槽，就叫坡口。坡口是主要为了焊接 工件，便于操作和清理焊渣，调整焊缝成型系数，获得较 好的焊缝成型，保证焊接强度。普通情况下用机加工方法 加工出的型面，要求不高时也可以气割（如果是一类焊缝， 需超声波探伤的，则只能用机加工方法），但需清除氧化 渣，根据需要，有K型坡口，V型坡口，U型坡口等，大多 要求保留一定的钝边．
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筒体下料坡口通用技术标准
一、前言
本文是仅针对筒体下料一般情况所制定的企业推荐通用标准。
按照完全熔透的原则，规定了对接接头的坡口形式和尺寸。
筒体板材下料坡口分为以下几种情况阐述：
1.氩弧焊焊接用下料坡口（板材厚度在5mm以内）；
2.熔化极气体保护焊（CO2焊）焊接用下料坡口；
3.埋弧焊焊接用下料坡口；
4.焊条电弧焊焊接用下料坡口；
5.特殊接头下料坡口（管板接头，筒体与封头接头）。
注意事项：
1.本文仅适用于非压，如与特殊情况请以技术图纸及工艺文件为准；
2.罐类容器上与封头连接的筒体的尺寸及坡口以提资封头的坡口为准；
关于内外坡口的选用：
1）对于筒节，外坡口：筒体直径Φ≤700mm，
内坡口：Φ＞700mm
2）对于短节，外坡口：筒体直径Φ≤700mm，
内坡口：Φ＞700mm；
Φ≤700mm，且筒节长度小于600mm时，可以使用内坡口3）Φ＞700mm时，若罐体无人孔，有一侧与封头连接的筒体须开外坡口；
二、钨极氩弧焊焊接用下料坡口
序号工件厚度t
坡口形式
备注名称图示
钨极氩弧焊1 t≤3 I形坡口双面焊
2 3＜t≤5
不带钝边
V形坡口
单面焊
外坡口3 t=5
带钝边V
形坡口
双面焊
三、熔化极气体保护焊焊接用下料坡口
序号工件厚度t
坡口形式
备注
名称图示
单位：mm
单位：mm
熔化极气体保护焊1 t≤3 I形坡口双面焊
2 3＜t≤8
带钝边V形
坡口
·
双面焊3 5≤t≤12
单边V形坡
口
双面焊
四、埋弧焊焊接用下料坡口
序号工件厚度t
坡口形式
备注名称图示
埋弧焊
1 8＜t≤1
2 I形坡口
2 12＜t≤16
带钝边V形
坡口
单位：mm
3 16＜t≤32
带钝边双面
V形坡口
4 t＞32 带钝边U形
坡口
7°≤β≤10°
6≤R≤7
4≤c≤10 带钝边双面
U形坡口
5°≤β≤10°
5≤R≤10
4≤c≤10
5 50 ≤t ≤60 带钝边双面不对称U形
坡口
五、焊条电弧焊焊接用下料坡口
序号工件厚度t
坡口形式
备注名称图示
焊条电
弧焊1 5≤t≤12 V形坡口双面焊
单位：mm
单边V形坡
口
双面焊
2 8≤t≤32
带钝边双面
V形坡口8~12mm针对横焊
位置；
3 16≤t≤32
带钝边U形
坡口·
10°≤β≤12°
5≤R≤8
2≤c≤3
4 t＞32
带钝边双面
U形坡口10°≤β≤12°5≤R≤8
2≤c≤3
六、特殊接头下料坡口
序号工件厚度t
坡口形式
备注名称图示
管板
接头1 -
单边V形坡
口
钨极氩弧焊、焊条电弧
焊、CO2焊
单位：mm
筒体
与封
头接
头
2 -
单边V形坡
口
1.内外坡口据封头而定；
2.此接头仅适用于一般情
况，坡口形式须与封头保持
一致；
3. 钨极氩弧焊、焊条电弧
焊、CO2焊
不同
板厚
筒体
对接
3 -
带钝边单
边V形坡口
1.满足此表时，坡口形式按
较厚板t2选取；
t
2
≤
2～
5
>5～
9
>9～
12
>12
(t
1
—t
2
) 1 2 3 4
2.不满足此表时，
L≥3（t2-t1）
带钝边K形
坡口
筒体下料坡口检验记录表（推荐）
设备号：图号：设备名称：编号:
. . . 资料. .。