组件化生产车间现场5S管理培训资料
生产现场5S管理培训-文档资料
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5S实施方法
（3）清扫
工作场所彻底打扫干净，并杜绝污染。 做法 1.清扫从地面到墙壁到天花板所有物品。 2.机械工具彻底清理。 3.发现赃物问题。 4.杜绝污染。
（4）清洁
贯彻上面3S。 运用手法 1.红色标签。 2.目视管理。
欢迎参加5S培训
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5S培训内容
1.整理 2.整顿
3.清扫 4.清洁
5.素养
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第一章
我们为什么要实行5S
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我们有下列”症状“吗？
1.急等要的东西找不到，心里特别烦躁。 2.桌面上物品凌乱，办公室有一种压抑感。 3.想了解现场的目前运转状况，被告只说某某人知道，但某某人
人士起草或审核后使用， 感谢您的下载！
注：主要是在提高设备稼动率
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5S的定义和目的
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5S的定义和目的
4S清洁； 清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范 化，维持其成果。 清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其 保持最佳状态。
注：提高工人劳动热情；
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5S的定义和目的
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不良现象造成的浪费
1.资金的浪费。 2.场所的浪费。 3.人员的浪费。 4.士气的浪费。 5.形象的浪费。 6.效率的浪费。 7品质的浪费。 8成本的浪费。
如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业第一步就是要 重视[整理、整顿、清洁]的工作，并彻底地把它做好。
生产现场5S管理培训
第二部分：感知5S
8．停机浪费 设备突发性停用而导致的机器维修浪费； 停机造成的生产停顿的损失； 停机员工不能工作造成没有经济收入； 停机会延迟交期造成企业信誉浪费。
第二部分：感知5S
以上种种浪费消耗了企业巨大的利润，而 这些都是员工做出来的，所以……员工的 智慧没充分地挖掘出来是最大的浪费！5S 现场管理就是通过让员工参与、改变员工 的行为来开发员工的智慧，最终杜绝企业 的浪费，提高企业的管理水平。
第二部分：感知5S
2．库存浪费 提前购买了生产上暂时不用的原材料； 由于管理不到位造成的原材料过期失效； 没有及时地处理掉不可能再用的物品。
第二部分：感知5S
3．时间浪费 寻找物品时造成的时间浪费； 过多无效的会议浪费了大量时间； 多余的传叫和废话造成的时间浪费； 时间安排不合理造成的浪费。
第五部分：推进5S
为什么有的企业引入了5S 现场管理还做不好？
第五部分：推进5S
1，领导重视不够 5S 改变的是人的习惯，而人的习惯又是最 难改变的，所以如果没有领导决心支持， 5S 就失去了推动的动力。 2，定位不对 把5S 当作打扫卫生，而不是当作重要的经 营战略；既然是打扫卫生而不是生产，当然 有空时做，忙时就不做了。 3，方法不对 国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣
第四部分：理解5S
清扫的原则:三原则 扫黑：扫除垃圾、灰尘、粉 尘、纸屑、蜘 蛛网等。 扫漏：扫除漏水、漏油、漏 气、漏处理等。 扫怪：扫除异常之声音、温 度、震动等。
第四部分：理解5S
清扫的步骤 1、确定清扫对象 2、安排清扫人员 3、确定清扫方法 4、准备工具 5、清扫
5S现场管理培训资料
5S现场管理培训资料一、5S 现场管理的概述5S 现场管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
5S 分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
1、整理整理是将工作场所中的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的是腾出空间，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
2、整顿整顿是把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的是工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫清扫是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的是稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的是创造明朗现场，维持上面 3S 成果。
5、素养素养是每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的是培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
二、5S 现场管理的重要性1、提高工作效率通过整理、整顿，减少了寻找物品和工具的时间，工作流程更加顺畅，从而提高了工作效率。
2、保证产品质量一个整洁、有序的工作环境有助于减少错误和缺陷的发生。
清扫和清洁工作能够保持设备的良好状态，从而保证产品质量的稳定性。
3、降低成本减少了不必要的物品和库存，降低了库存成本。
同时，良好的设备维护也降低了维修成本。
4、保障安全生产工作场所的整洁和有序能够减少事故的发生。
清晰的标识和通道能够避免碰撞和摔倒等意外。
5、提升员工士气一个舒适、干净的工作环境可以让员工感到自豪和满足，从而提高工作积极性和士气。
6、塑造良好的企业形象客户和合作伙伴对企业的第一印象往往来自于现场环境。
一个实施5S 管理的企业能够展现出其严谨、高效的管理水平，增强企业的竞争力。
组件化生产车间现场5S管理培训资料
弗蘭徳科扌支I组件化生产车间现场5S管理培训资料所谓的车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON ）、清扫（SEISO ）、清洁（SETKETSU ）、素养（SHITSUKE ）五个项目。
5S管理起源于日本，并在日企内广泛应用，相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。
5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心，认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。
组件化生产现场5S管理内容及规则一、整理:（SEIRI）将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。
整理制定如下规则：1. 车间内废品、不良品当天产生当天处理，退物料仓或从现场清除。
2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。
3. 客户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在指定地点并做好标识。
4. 外来物料包装物及时去除，货品堆放整齐。
车间生产现场不允许有纸箱存放。
5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时打包入库，不得在班组存放超过一天。
6. 报废的工夹具、量具、机器设备及时撤离现场存放到指定的地点。
7. 工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到垃圾箱或者放在指定位置。
8•设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。
二、整顿:（SEITON）对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。
5S管理培训资料
5S管理培训资料一、5S 管理的起源与发展5S 管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
5S 分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
最初，5S 管理主要应用于制造业，旨在提高生产效率、保证产品质量、降低成本和保障安全。
随着时间的推移，5S 管理的理念和方法逐渐被广泛应用于各个行业和领域，如服务业、办公室管理、医疗保健等。
如今，5S 管理已经成为一种全球认可的管理方法，帮助企业和组织改善工作环境、提高工作效率、提升员工素质和增强竞争力。
二、5S 管理的具体内容1、整理（Seiri）整理是 5S 管理的第一步，其目的是区分必需品和非必需品，将不需要的物品清除出工作场所。
这有助于减少工作场所的混乱，提高空间利用率，并为后续的工作打下基础。
在进行整理时，需要对工作场所的物品进行全面的检查和评估，确定哪些是必需品，哪些是可以废弃或转移的物品。
对于必需品，要明确其存放位置和数量；对于非必需品，要及时清理。
2、整顿（Seiton）整顿是将必需品按照规定的位置进行摆放，并加以标识，使其易于寻找和使用。
整顿的重点是实现物品的定置管理，提高工作效率。
通过整顿，要做到物品摆放整齐、有序，标识清晰、准确。
同时，要考虑物品的取用方便性，避免在寻找物品上浪费时间。
3、清扫（Seiso）清扫是指清除工作场所内的灰尘、油污、垃圾等，保持工作场所的清洁。
清扫不仅包括对地面、设备等表面的清洁，还包括对设备的保养和维护。
定期的清扫工作可以发现设备的潜在问题，及时进行维修和保养，延长设备的使用寿命。
同时，清洁的工作环境也有助于提高员工的工作积极性和工作质量。
4、清洁（Seiketsu）清洁是将整理、整顿、清扫的工作制度化、规范化，保持工作场所的整洁和有序。
清洁的目的是建立一个良好的工作环境，使 5S 管理能够持续进行。
车间5s管理培训内容
车间5s管理培训内容
1.什么是5S管理？
即清理整顿、整理整顿、清洁清理、清源整流、安全有序。
通过对车间环境的改善和管理，达到“世界一流生产现场”的目标。
2.五个步骤
（1）Seiri 清理整顿道具容易使用，避免堆积。
（2）Seiton 整理整顿摆放位置清楚明确。
（3）Seiso 清洁清理避免脏乱差，保持清洁。
（4）Seiketsu 清源整流平均的管制、标准化工作。
（5）Shitsuke 安全有序培养做事的习惯及精神。
3. 5s管理的操作步骤
（1）组织
（2）清理整顿
（3）整理优化
（4）清洁保养
（5）保持及改善
4.5S管理的目的
（1）环境整洁，能够提高生产工作效率，减少物料的搬运。
（2）现场整洁，能够提高员工的精神面貌，提高工作积极性。
（3）处处有序，能够提高工作协调性和责任心。
（4）让管理更加规范化，更加简易化。
（1）改善现场管理质量，有效提升生产效率；
（2）加强工作人员的管理参与度，发挥他们的积极性和创造性；
（3）提高产品质量关涉因素中的过程管理水平；
（4）全面推行5S管理，将成为全体员工工作的一部分，全方位的提升企业管理素质和人才素质。
6.五S管理中存在的问题
（1）落实不到位
（2）机械性操作
（3）缺乏管理
（5）员工不积极
7.5S在生产过程中的作用
（1）寻找浪费
（2）网标定位的改良
（3）产品的性能总结
（4）技术改进意见书
（5） Skill寄存
（6）现场管理。
5S生产现场管理技巧培训
5S生产现场管理技巧培训什么是5S？5S是一种源自日本的现场管理方法，它是由5个以日语首字母为命名的步骤组成的，即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。
这个方法旨在通过规范和清理生产现场，提高效率和品质。
为什么要进行5S管理？5S管理通过清晰化工作现场，简化生产流程，提高生产效率，减少浪费，提高产品质量，促进员工的团队合作和创新意识。
通过实施5S管理，企业可以增加生产效益，降低成本，提高客户满意度。
5S管理的实施步骤第一步：整理（Seiri）•去除不必要的物品和工具•规定必要物品的摆放位置•保持工作场所整洁第二步：整顿（Seiton）•每种物品都有固定位置•确保工具易于取用和放回•标示工具和物品的位置第三步：清扫（Seiso）•定期清洁工作场所•检查设备有无异常•提高员工清洁和卫生意识第四步：清洁（Seiketsu）•保持整洁的工作环境•使用清洁、整洁的工具•制定清洁标准和检查机制第五步：素养（Shitsuke）•遵守规章制度•培养员工主动维护场所的好习惯•持续改进和提高5S的效果5S管理的益处•提高生产效率和产品质量•减少生产中的浪费•提高工作满意度和员工士气•促进员工的团队合作和创新意识•增加客户对产品的认可和信赖5S培训的重要性5S管理需要员工的积极参与和长期实践，培训可以帮助员工理解5S的重要性和实施方法，提高员工对5S的认可度和执行力。
通过培训，员工可以学习如何个人责任感，如何团队合作，如何定期检查和维护5S环境。
结语5S生产现场管理技巧培训对于企业来说是非常重要的，它不仅可以提高生产效率、降低成本，更能培养员工的良好工作习惯和团队合作精神。
只有通过持续不懈的努力，才能使5S管理发挥最大的效益。
以上是关于5S生产现场管理技巧培训的介绍，希望可以对您有所帮助。
5S培训资料
5S 现场管理的内容(一)整理对工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或者设备的前后、通道摆布、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！其要点如下：①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?②要区分对待即将要用的、暂时不用的、长期不用的；③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方兴许实用，并非“彻底无用”的意思，应寻觅它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现居然还很宽绰！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
因为不整理而发生的浪费：①②③④⑤⑥空间的浪费使用棚架或者柜橱的浪费零件或者产品变旧而不能使用的浪费放置处变得窄小连不要的东西也要管理的浪费库存管理或者盘点花时间的浪费5S“整理”执行技巧：定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留实用的东西，撤除不需要的东西对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”目的：清除零乱根源，腾出“空间” ，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所零乱的根源，主要来源于：a) 未及时舍弃无用的物品；b) 未将物品分类；c) 未规定物品分类标准；d) 未规定放置区域、方法；e) 未对各类物品进行正确标识；f) 不好的工作习惯；g) 未定期整顿、清扫。
生产车间现场5s管理培训标准
生产车间现场5s管理培训标准
1. 5S的概念和目标：介绍5S的含义，目标是提高生产效率和
质量，并建立一个清洁、整洁和安全的工作环境。
2. 5S的实施步骤：展示每个步骤的实施内容，包括分類整理、整頓清潔、掃除標準化、保持維護和紀律執行。
3. 分类整理：教育工人如何将物品分类，标记和放置在正确的位置，以便在需要时容易找到。
4. 整顿清洁：确保工作区域被整理和清洁，这将提高组织性和效率，并且还将减少工作场所事故的发生率。
5. 掃除標準化：制定规范和计划进行常规的清洁和维护工作，确保工作区域保持干净和整洁。
6. 保持维护：确保机器、设备和工具都是在良好的工作状态，并进行定期的维护和保养。
7. 纪律执行：建立一个5S观察员和评估系统，以确保5S程
序得到正确执行。
8. 安全管理意义：解释5S对安全管理的意义，并教育工人在
工作过程中要注意安全和环保。
9. 5S计划实施：对于具体生产车间，根据实际情况制定和实
施5S计划，并评估其效果，不断优化和改进5S工作。
10. 5S的相关知识：介绍5S的相关知识，包括降低浪费、提高质量和效率的原则，以及工作过程中注意卫生、安全和环保的常识。
生产现场5S培训资料
对整理后留下的物品进行 有序的排列和标识，以便 快速取用。
对工作场所进行彻底的清 扫，保持环境整洁。
维护和保持工作场所的整 洁状态，防止污染和脏乱 。
培养员工良好的工作习惯 和职业素养，遵守规章制 度，提高工作效率。
5S的起源与发展
起源
5S起源于日本，最初是为了提高 工作效率和降低生产成本而提出
的。
素养（Shitsuke）
素养的定义
培养员工良好的工作习惯和职业素养，使员工能够自觉遵守各项 规定和管理制度。
素养的方法
通过培训、宣传和教育等途径，提高员工对5S管理的认识和重视 程度，培养员工良好的工作习惯。
素养的要点
不仅关注员工的行为规范，还要关注员工的思想认识和职业素养的 提升。
03
5S的效益与成果
05
常见问题与解决方案
如何处理旧物料和废弃物品？
总结词
合理分类与处理
详细描述
对旧物料和废弃物品进行分类，标识清楚，定期处理。对于可回收的物料，应按 照回收要求进行分类存放；对于不可回收的物料，应按照废弃物处理规定进行处 置，保持生产现场整洁有序。
如何处理旧物料和废弃物品？
总结词：责任到人
详细描述：指定专人负责旧物料和废弃物品的处理，建立处理记录，确保处理过 程符合环保要求，避免对环境造成不良影响。
如何处理旧物料和废弃物品？
总结词
培训与宣传
详细描述
加强员工对旧物料和废弃物品处理的培训与宣传，提高员工的环保意识和参与度，鼓励员工积极参与废弃物分类 与处理工作。
如何合理规划生产现场的布局？
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总结词：流程优化
在此添加您的文本16字
详细描述：根据生产流程和工艺要求，合理规划生产现场 布局，优化物料流动和操作顺序，提高生产效率。
《生产现场及5S管理工作培训课件》
5S管理是什么？
讲解5S管理的概念和原则，介绍如何优化工作环境，提高生产效率。
5S管理在工作场所的益处
解释5S管理对工作场所的益处，包括提高安全性、减少浪费、增加工作效率。
如何在组织中开始实施5S
详细介绍如何在组织中引入和推动5S实施，并涵盖了各项关键步除杂物
生产现场及5S管理工作 培训课件
An engaging training course on production site and 5S management, providing tools and techniques to improve workplace organization and efficiency.
演示整理工作区的步骤，包括筛选杂物和设定标准。
第二步：整顿 - 有序地安排工具和设备
展示如何按照标准组织工具和设备，以提高工作效率和减少浪费。
第三步：清扫 - 保持工作环境 整洁
讲解保持工作环境清洁的重要性，以及清洁步骤和注意事项。
第四步：标准化 - 设立规则和标准程序
介绍如何制定规范和标准程序，确保5S实施的一致性和持续性。
“5S”现场管理知识培训
整顿
• 是一门摆放、标识的学问 • 是基层主管现场管理能力和管
理水平的体现
• 想一想 一定还有更好的办 法！！
清扫：规格化的清除工作
• 寻找和清除“六源”
污染源
清扫困难源
故障源
浪费源
危险源
缺陷源
清扫：规格化的清除工作
制定改善措施
• 1、领导以身作则； • 2、人人参与； • 3、责任到人； • 4、与点检、保养工作充分结合； • 5、杜绝污染源，建立清扫基准
• 改善和提高企业形象 • 促成效率提高 • 改善原料库存周转率 • 减少和消除故障，保障产品质量 • 确保安全生产 • 降低生产成本 • 改善员工精神面貌、使其工作活力化 • 缩短作业周期、确保交货期
什么是5S
• 整理（SEIRI）：区分“要”与“不要” • 整顿（SEITON）： “零时间”能找到需
为什么要实施5S
• 堆放着长期不用的东西,占用着大量的空间 • 产品杂乱堆放,场地拥挤不堪 • 管道阀门跑、冒、滴、漏 • 设备内外布满灰尘，失去本色 • 通道经常被占用，人、车无法通过 • 每天需要加班，不加班反而显得不正常 • 生产任务总是特急，计划反而不重要 • 急等要用的东西，总是很难找到
推行5S最终要实现的八项指标
5S七大要求
• 5S不是目的，而是一种手段 • 5S不是表面文章，而是质量和环境的要求 • 5S不是短期行为，而是长期要求 • 5S不是外部行为，而是企业发展必须 • 5S不是额外工作，而是让顾客放心 • 5S不是强制执行，而是自律行为 • 5S不是增加开支，而是为了节约开支
整顿：“零时间”能找到需要
工作要求
2、规定摆放方法 • 摆放方法各式各样，例如货架、周转箱、
五S现场管理培训资料专题培训课件
另一个方面，在混乱不堪的办公室，其办公 效率必然是低下的。
5S成功的关键 03
正确认识
5S是所有人的事情，只有全员参与 ，只有领导身先士卒，5S活动才能取得 良好的效果。
5S成功的关键 03
严谨踏实
在实行5S活动时，只要一不留心，就会 容易成为一种观念论，而不去实行，要记住： 5S不是重结果的活动，而是强调使工作环境 没有废品、设备十分清洁等，和「人」有关 的行动，而且很难以分数或是等级来评量其 效果的活动。
对5S认识的误区
➢ 误区 1——我们公司已经做过5S了 ➢ 误区 2——5S就是把现场搞干净 ➢ 误区 3——5S只是生产现场的事情 ➢ 误区 4——5S活动看不到经济效益 ➢ 误区 5——工作太忙，没有时间做5S ➢ 误区 6——我们是搞技术的，做5S是浪费时间 ➢ 误区 7——我们这个行业不可能做好5S ➢ 误区 8——我们的员工素质差，搞不好5S ➢ 误区 9——认为5S活动推进就是5S ➢ 误区10——开展5S活动主要靠员工
对5S认识的误区
误区4——5S活动看不到经济效益
误区说明
来自企业高层的疑问： • 做5S到底能够给我带来什么效益上 的好处? 1. 有些人的借口：既然5S并不能带来 什么经济效益，不参与也罢。
5S成功的关键 03
正确认识
5S活动的效果更多地体现在现场管 理水平的提升、员工意识的改进和企业 形象的改善上，并不能很快找到直接的 互为因果的关系。
对工作方法进行分析总结，将最正确、最经济、最有效率的工作方法加以文件化，并教育员工在作 业中遵照执行，避免工作出现偏差。
生产车间五S管理培训
现场管理与成本系列
1.3.工厂第一感觉
工厂留给人旳印象由一进工厂前15分钟起着很关键旳作 用。假如客人来此工厂旳第一印象是工作步调紧凑，工作态 度严谨，员工士气高昂，任何东西整整齐齐，井然有序，那 么客人一定会对产品放心；假如一进工厂就看到车辆乱停放， 烟头废纸到处都是，踏入办公室，每个人办公桌上凌乱不堪， 满地垃圾，洗手间也奇臭难闻，那么客人肯定打心里怀疑工 厂旳管理能力，对产品旳品质失去信心。目前诸多企业感到 现场管理困惑忙乱，不知从何下手，才干使客人建立信心， 使员工有归属感，才干发明一流旳企业形象，追根寻底，都 是因为5S没被注重或实施不彻底造成旳成果。
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现场管理与成本系列
5S旳三大支柱 5S活动是将详细旳活动项目逐一实施旳活动，我们将其 活动旳内容提成三大支柱。 首先是发明一种有规律旳工厂，5S变化人旳行动措施， 所以怎样训练每个人，使每个人能成为对自己旳行为负责就 变旳十分主要。 其次是发明一种洁净旳工厂，就是彻底旳清理。目前我 们极少清理到旳工厂角落或设备缝隙，把污垢灰尘除去，使 设备和工厂能焕然一新，令人眼睛一亮，这是一场意识革命 再次是发明一种能够目视管理旳工厂，借着眼睛观查， 且能看出异常之所在，能帮助每个人完毕好他旳工作，防止 发生错误，这也能够说是5S旳原则化。
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现场管理与成本系列
5S推行要领
3.1.整顿（SEIRI）
定义：将有用旳东西和无用旳东西分开，将无用旳东西清
理掉。
目旳：腾出空间来活用。
推行要领：
1.全部旳工作场合（范围）全方面检验，涉及看旳到旳和看
不
到旳。
2.制定“需要”和“不需要”旳鉴别原则。
3.清除不需要旳物品。
4.调查需要物品旳使用频度，决定日常用量。
组装车间5S培训资料
《组装车间5s培训资料》xx年xx月xx日•5S简介及背景•5S基本概念及原则•组装车间5S应用与实施目录•检查与评估015S简介及背景5S管理是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个环节的综合管理方法。
5S管理5S是一种起源于日本的现场管理方法，旨在通过规范现场工作环境、提高工作效率、保障员工安全和品质等方面，实现生产现场的整体优化。
5S的定义5S是什么20世纪50年代，日本企业开始引入5S管理方法，并逐步推广应用。
5S的起源与发展20世纪50年代20世纪70年代，5S逐渐成为日本企业现场管理的代表性方法之一，并被广泛应用于许多行业和领域。
20世纪70年代随着日本经济的崛起，5S管理方法逐渐被全球许多企业所接受和采用，成为一种重要的现场管理工具。
全球应用5S的意义与作用通过整理、整顿、清扫和清洁等环节，使工作现场变得更加有序、整洁，从而提高工作效率。
提高工作效率5S管理方法注重员工的安全保障，通过规范现场工作环境、提高员工的安全意识等方面，有效降低事故发生的概率。
保障员工安全通过规范现场工作环境、提高员工的品质意识等方面，有效提高产品品质和客户满意度。
提高品质整洁有序的现场环境、规范高效的员工行为，能够提升企业的整体形象和信誉度。
提升企业形象025S基本概念及原则定义将工作区域内的物品分为有价值的和无价值的，并把无价值的物品及时清理，以腾出有效的工作空间。
方法定期进行清理和整顿，将不必要的物品清除掉，留下的物品要按型号、规格等分类放置。
整理(Seiri)定义把有用的物品按型号、规格等分类放置，并加上标识，以便在需要时能够迅速找到。
方法对工作区域进行合理的规划和布局，将物品放置在固定的位置上，并贴上标签进行标识。
整顿(Seiton)保持工作区域的清洁卫生，清除垃圾和污垢，以避免对产品质量和员工健康造成影响。
定义定期清扫、擦洗设备和工作台面，保持整个工作区域的整洁和卫生。
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组件化生产车间现场5S管理培训资料所谓的车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。
5S管理起源于日本，并在日企内广泛应用，相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。
5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。
组件化生产现场5S管理内容及规则
一、整理: （SEIRI）
将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。
整理制定如下规则：
1.车间内废品、不良品当天产生当天处理，退物料仓或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。
3.客户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在指定地点并做好标识。
4.外来物料包装物及时去除，货品堆放整齐。
车间生产现场不允许有纸箱存放。
5.合格部件、产品经检查人员确认后及时打包入库，不得在班组存放超过一天。
6.报废的工夹具、量具、机器设备及时撤离现场存放到指定的地点。
7.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到垃圾
箱或者放在指定位置。
8.设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。
二、整顿: （SEITON）
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。
整顿可以制定如下规则：
1.车间绘制现场《定置图管理图》。
2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5.周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6.操作者所加工的零部件、半成品的容器内，必须有明显的标识（物料标签），注明物料编码（必须8位数）
7.搬运周转工具（拖车、叉车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。
8.工具（钳子、工装、螺丝刀、电烙铁、高频焊机）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装箱、酒精等使用后要及时放回到原位。
9.零配件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。
10.装配车间现场不允许有凳子，（预装、焊接车间员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐工作台里脚。
）
三、清扫: （SEISO）
将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态。
设备异常时马上修理，使之回复正常。
消除赃污，保持职场内干净、明亮，因为脏乱的现场会使设备的精度减低，故障发生率变高，影响产品质量。
脏乱的工作环境还会影响员工的工作情绪，降低工作效率。
清扫制定如下规则：
1.车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。
2.地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。
3.掉落地面的零配件、半成品及时处理，外购物料的包盒、箱随产生随清理。
4.不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。
5.维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。
6.各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。
7.下班时，员工垃圾桶全部清理干净。
四、清洁: （SETKETSU）
将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。
清洁，是对前三项活动的坚持与深入，进而消除发生安全事故的根源。
创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情。
工人还应做到自身清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，即时理发、刮须、修指甲、洗澡等。
工人除了要做到仪表整洁还要做到精神上的“清洁”，待人要礼貌尊重别人。
清洁制定如下规则：
1.各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。
2.各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。
3.各班组每月30/31日下班前30分钟进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。
4.车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。
5.车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月5S考核结果。
6.车间依据《车间劳动管理制度》对5S活动不合格的班组及个进行相应的处罚。
五、素养: （SHITSUKE）
素养即提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯和作风，素养是5S活动的核心。
只有员工素质的到提高各项活动才能顺利开展。
所以开展5S活动要始终着眼与提高员工素质。
素养制定如下规则：
1.每日坚持5S活动，达到预期效果
2.对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。
3.严格遵守公司各项管理规章制度。
4.遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管
理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。
5.工作时间穿着工作服，注意自身的形象。
6.现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。
7.爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗，不随意乱倒剩饭菜。
8.每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。
考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能（技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低）、绩（工作成果、能否开展创造性的工作）四个方面。
制定：陈林审核：审批：。