煤直接和间接液化生产燃料油技术

发表时间：2018-09-27T16:43:45.137Z 来源：《建筑模拟》2018年第18期作者：杨晓飞刘亚玲

[导读] 随着国民经济的快速发展，我国对油品的需求持续增长，导致了原油进口量的逐年递增，2001年进口原油已占我国原油加工总量的近三分之一，这不仅消耗了大量外汇，也使得国民经济对进口原油的依赖性增加，对我国的国家能源安全构成了威胁。

油煤新技术开发公司陕西榆林 718500

摘要：我国是煤资源丰富而石油资源相对短缺的国家。随着国民经济的快速发展，我国对油品的需求持续增长，导致了原油进口量的逐年递增，2001年进口原油已占我国原油加工总量的近三分之一，这不仅消耗了大量外汇，也使得国民经济对进口原油的依赖性增加，对我国的国家能源安全构成了威胁。

关键词：煤；直接；间接；液化生产；燃料油

1 发展历程

1.1 煤直接液化技术

煤直接液化技术始于二十世纪初，1913年德国科学家首先研究了煤高压加氢，并获得了世界上第一个煤液化专利，在此基础上开发了著名的1GFarben工艺。该工艺反应条件较为苛刻，反应温度为470℃，反应压力为70MPa。1927年德国在建立了世界上第一个规模为0.1Mt/a 的煤直接液化厂，到第二次世界大战结束时，德国的18个煤直接液化工厂总油品生产能力已达约4.23Mt/a，其汽油产量占当时德国汽油消耗量的50%。第二次世界大战前后，英国、美国、日本、法国、意大利、苏联等国也相继进行了煤直接液化技术的研究。以后由于廉价石油的大量发现，从煤生产燃料油变得无利可图，煤直接液化工厂停工，煤直接液化技术的研究处于停顿状态。20世纪70年代，石油危机发生后，各发达国家投入大量人力物力进行煤直接液化技术的研发，相继开发出多种煤直接液化工艺，但由于从20世纪80年代后期起原油价格在高位维持的时间不长，从煤生产燃料油获利的可能性较低，这些工艺都没有实现工业化。

1.2 煤间接液化技术

1923年德国科学家FanrsiFseher和HansTorp-csh发明了将合成气经催化转化为液态烃的方法，简称F一T合成。1936年德国建成世界上第一座煤间接液化工厂，到二战结束时，在德国、法国、日本、中国和美国等共建了16套以煤基合成气为原料的合成油装置。二战以后由于廉价石油的大量发现，从煤生产液体燃料成本变得过高，这些装置先后停产。20世纪50年代，南非联邦受到国际制裁，无法进口石油，为满足对燃料油的需求，根据本国煤的特点，发展了煤间接液化生产燃料油的技术。自1955年以来，陆续建立了3座大型煤间接液化厂，分别是Sasol工，assolll，aSsolm，产品包括发动机燃料、聚烯烃等。目前Sasol公司的煤间接液化工厂仍在运行，并获得可观利润。

2 煤液化技术的工艺特征对比分析

2.1 煤液化工艺原理对比分析

2.1.1F-T合成

典型煤基F-T合成工艺包括：煤的气化及煤气净化、变换和脱碳：F-T合成反应；油品加工等3个纯“串联”步骤。气体装置产出的粗煤气经除尘、冷却得到净煤气，净煤气经CO2宽温耐硫变换和酸性气体（包括H2S和CO2等）脱除，得到成分合格的合成气。合成气进入合成反应器，在一定温度、压力及催化剂作用下，H2和CO2转化为直链烃类、水以及少量的含氧有机化合物。生成物经三相分离，水相去提取醇、酮、醛等化学品；油相采用常规石油炼制手段（如常、减压蒸馏），根据需要切割出产品馏份，经进一步加工（如加氢精制、临氢降凝、催化重整、加氢裂化等工艺）得到合格的油品或中间的产品；气相经冷冻分离及烯烃转化处理得到LPG、聚合级丙烯、聚合级乙烯及中热值燃料气。F-T合成的特点是：合成条件较温和，无论是固定床、流化床还是浆态床，反应温度均低于350℃，反应压力2.0-3.0MPa；转化率高，如SASOL公司SAS工艺采用熔铁催化剂，合成气的一次通过转化率达到60%以上，循环比为2.0时，总转化率即达90%左右。

2.1.2加氢液化

典型的煤直接加氢液化工艺包括：氢气制备、煤糊相（油煤浆）制备、加氢液化反应、油品加工“先串后并”4个步骤。氢气制备是加氢液化的重要环节，可以采用煤气化、天然气转化及水电解等手段，但大规模制氢通常采用煤气化及天然气转化。液化过程中，将煤、催化剂和循环油制成的煤浆，与制得的氢气混合送入反应器。在液化反应器内，煤首先发生热解反应，生成自由基“碎片”，不稳定的自由基“碎片”再与氢在催化剂存在条件下结合，形成分子量比煤低得多的初级加氢产物。出反应器的产物构成十分复杂，包括气、液、固三相。气相的主要成分是氢气，分离后循环返回反应器重新参加反应；固相为未反应的煤、矿物质及催化剂；活这个相则为轻油（粗气油）、中油等馏份油及重油。液相馏份油经提质加工（如加氢精制、加氢形裂化和重整）得到合格的汽油、柴油和航空煤油等产品。重质的液固淤浆经进一步分离得到循环重油和残渣。加氢液化的特点是：液化油收率高，例如采用HTI工艺，我国神华煤的油收率可高达63%-68%；煤消耗量小；馏份油以汽、柴油为主，目标产品的选择性相对较高；油煤浆进料，设备体积小，投资低，运行费用低；制氢方法有多种选择，无需完全信赖于煤的气化；反应条件相对较苛刻，现代工艺如IGOR、HTI、NEDOL等液化压力也达到17-30MPa，液化温度430-470℃；液化反应器的产物组成较复杂，液、固两相混合物由于粘度较高，分离相对困难，氢耗量大，一般在6%-10%，工艺过程中不仅要补充大量新氢，还需要循环油作供氢深剂，使装置的生产能力降低。

2.2 液化工艺对煤种的选择性对比

分析煤基间接液化工艺对煤种的选择性也就是与之相适应的气化工艺对煤种的选择性。气化的目的是尽可能获取以合成气（CO+H2）为主要成分的煤气。目前得到公认的最先进煤气化工艺是干煤粉气流床加压气化工艺，已实现商业化的典型工艺是荷兰Shell公司的SCGP工艺。干煤粉气流床加压气化从理论上讲对原料有广泛的适应性，几乎可以气化从无烟煤到褐煤的各种煤及石油焦等固体燃料，对煤的活性没有要求，对煤的灰精密仪器融性适应范围可以很宽，对于高灰分、高水分、高硫分的煤种也同样适应。

2.3 液化产品的市场适应性对比分析

煤基间接液化产物分布较宽，如SASOL固定流化床工艺，C4以下产物约占总合成产物的44.1%；C5以上产物约占总合成产物的49.7%。C4以下的气态烃类产物经分离及烯烃岐化转化得到LPG、聚合级丙烯、聚合级乙烯等终端产品。C5以上液态产物经馏份切割得到石脑油、a-烯烃、C14-C18烷及粗蜡等中间产品。石脑油经进一步加氢精制，得到高级乙烯料，也可以重整得到汽油a-烯烃不经提质处理就是高级洗涤剂原料，经提质处理得到航空煤油；C14-C18烷不经提质处理也是高品质的洗涤剂原料，通过加氢精制和异构降凝处理即成为高级调和柴

#我国煤制油技术的现状和发展

我国煤制油技术的现状和发展唐宏青发表于“化学工程”2010年第10期摘要：澄清替代燃料的概念，简述我国为什么要搞煤制柴油，详细说明煤制油发展历史，特别说明中国科学院在山西、内蒙两省区和伊泰潞安集团的支持下，经过几代科学家的艰苦努力取得的煤基间接合成油技术成果推向产业化，为国家能源安全做出重大贡献。叙述间接液化的技术关键和发展趋向，目前，国内的技术已经成熟，可以自行建设成套大型化的煤制柴油装置关键词：煤制油，现实，发展 1 澄清替代燃料的概念近年来，有关替代燃料的各种说法在媒体上频频出现，例如“煤制油”、“煤代油”、“合成油”、“煤制柴油”、“直接液化”、“间接液化”、“甲醇汽油”、“甲醇制汽油MTG”、“乙醇汽油”、“生物柴油”等。这些名称对于专业人员来说，可以分清其中的区别，知道它们的共同点和区别，但是对于非专业人士的媒体，往往将它们搞混在一起，于是赞成这个不赞成那个，容易在无形中给大家造成误解。因此区别这些概念，澄清它们的要点，从而可以让大家了解应该发展什么，不宜发展什么，使煤化工在一个健康的道路上，取得实质性的进步。见表1。首先找到它们的共同点，就是生产油品。区别在于有一部分的目标产品是柴油，而另一部分的目标产品是汽油，此外，还有的是作为直接替代用品出现的。其次，就是同一种产品，其质量不同、成分不同，用途也随之而变。正是这些共同点和区别，可以将煤制油分为“煤制柴油”和“煤制汽油”两大类，各做各的，互不干扰。原料路线名称工艺产品煤制合成气煤制油费托合成高16烷值柴油，石脑油、液化气原煤加氢低16烷值柴油，石脑油、液化气煤代油费托合成高16烷值柴油，石脑油、液化气原煤加氢低16烷值柴油，石脑油、液化气合成油费托合成高16烷值柴油，石脑油、液化气煤制柴油费托合成高16烷值柴油，石脑油、液化气间接液化费托合成高16烷值柴油，石脑油、液化气直接液化原煤加氢低16烷值柴油，石脑油、液化气煤制甲醇甲醇汽油掺混Ｍ**含醇燃料汽油甲醇制汽油MTG 接近93号汽油甲醇柴油掺混正在试验中，修改发动机二甲醚掺混正在试验中，修改发动机生物乙醇乙醇汽油掺混Ｅ90含醇燃料汽油生物柴油酯交换工艺甲酯或乙酯燃料柴油油料植物,水生植物油酯，动物油酯和废餐饮油实际上，由于催化剂(钴系、铁系)的不同和反应温度(高温、低温)的不同，费托合成的产品可以是以柴油为主，也可以是为汽油为主。但是在目前的国内，费托合成制汽油是不被推荐的，原因是国内柴油是不够的，汽油是过剩的。没有必要让费托合成去生产汽油，使过剩的产品更加过剩。汽油的替代办法已经很多(乙醇

煤液化技术的重要性

煤液化技术的重要性 1.1 中国的能源现状随着我国经济的快速发展,能源消费急剧增加,20世纪90年代我国已成为石油净进口国。2003年,我国已是全球仅次于美国的第二大石油进口国和消耗国，2008年我国石油净进口量超过19985万t，进口原由占国消费比重达53.1%。石油资源匮乏和国石油供应不足已成为中国能源发展的一个严峻现实, 随着国民经济的发展,石油供需矛盾将呈持续性扩大趋势。经济高速增长、石油资源缺乏的中国已经把石油安全置于能源战略的核心位置。我国“多煤炭、少石油、缺天然气”的能源资源特点决定了我国能源在较长时期以煤为主的格局不会改变，确立我国的能源安全战略，必须从这一基本条件出发。充分利用我国丰富的煤炭资源解决石油短缺问题并保证能源安全供给，是我国能源安全战略的一条有效而又可行的途径。 1.2 煤液化技术在我国应用前景在替代石油的化石资源中，只有煤炭可以在近中期满足与千万吨数量级的油品缺口相匹配的需要。在这样的背景下，合理利用中国丰富的煤炭资源, 开发“煤制油”技术, 作为石油资源的补充, 解决目前燃油短缺、环境污染两大难题, 对中国具有十分重要的战略意义[1]。若以目前已查证的煤炭资源量的2 0 %作为直接液化原料，则相当于为中国增加了约4 5 0亿吨的原油资源量。有专家预计，到2 0 2 0 年中国的“煤制油”项目将形成年产5 0 0 0万吨油品的生产能力，加上届时将有年产2 0 0 0万吨的生物质油品投入使用，中国原油对外依赖程度有望从6 0 %以上下降到45%以下。到2030 年，在全球替代能源中非石油替代能源将达到日产1 0 0 0万桶，其中煤制油将占2 9%。就中国来说，煤炭储量丰富，政府有意愿发展这一产业，煤制油工业有着光明的前景。 1.3 煤液化技术在我国中战略地位中国将长期坚持能源供应基本立足国的方针, 把煤炭作为主体能源, 这是中国能源安全的基石。长期以来, 中国政府坚持能源生产、消费与环境保护并重的方针, 把支持清洁煤技术的开发应用作为一项重要的战略任务。煤炭直接液化是中国能源战略的组成部分, 对充分利用国资源, 解决石油安全具有重要的战略和现实意义。 2 煤液化的发展状况 2.1 煤液化技术简介煤液化工艺大致可分为两大部分，即在高温高压条件下把粉煤催化加氢生产液化粗油的液化工艺和把液化粗油加氢裂解的提质加工精制工艺。其中煤液化技术又包括直接液化技术和间接液化技术。 2.1.1 煤直接液化技术煤的直接液化法，就是以煤为原料，在高温高压条件下，通过催化加氢直接

煤制油技术现状

煤制油技术现状,南非沙索公司与神华宁煤合作,国家政策煤制油一、政策导向国家发展和改革委员会办公厅经报请国务院同意，于2008年8月4日印发《关于加强煤制油项目管理有关问题的通知》，有关内容如下：（一）目前我国煤制油仍处于示范工程建设阶段，不能一哄而起、全面铺开。应坚持通过煤制油示范工程建设，全面分析论证，确定适合我国国情的煤制油技术发展主导路线，在总结成功经验的基础上再确定下一步工作。（二）经我委报请国务院批准，目前可以继续开展工作的煤制油示范工程项目有已开工建设的神华集团公司煤直接液化项目。神华宁夏煤业集团公司与南非沙索公司合作的宁夏宁东煤间接液化项目，需在认真进行可行性研究后按程序报批，未获批准前不得擅自开工。除上述项目外，一律停止实施其他煤制油项目。各级政府投资主管部门要立即停止煤制油项目的核准，严禁化整为零、巧立名目、违规审批。（三）对确定可以继续的示范工程项目，有关企业和科研机构要集中力量，加强关键技术和工艺研发，对技术可靠性、项目经济可行性、项目用水需求保障情况等进行充分论证，如具备核准条件，由省级发展改革委上报国家能源局，经国家能源局审查报请国家发展改革委审查，如可行需报请国务院批准后实施。

（四）在示范项目建设过程中，要采用有利于节约资源、提高能效、降低排放的先进技术，加快大型和专用设备自主化进程，注重知识产权制度建设，加强技术队伍培训，尽量减少示范过程中可能出现的问题，努力实现资源节约、环境友好和经济社会的协调发展。 2009年5月，国务院办公厅下发《石化产业调整和振兴规划细则》全文，明确要求要稳步开展现代煤化工示范，坚决遏制煤化工盲目发展势头。今后三年停止审批单纯扩大产能的焦炭、电石等传统煤化工项目，重点抓好现有煤制油、煤制烯烃、煤制二甲醚、煤制甲烷气、煤制乙二醇等五类示范工程。 2009年9月，国务院批转发展改革委等部门《关于抑制部分行业产能过剩和重复建设引导产业健康发展的若干意见》，要求严格执行煤化工产业政策，稳步开展现代煤化工示范工程建设，今后三年原则上不再安排新的现代煤化工试点项目。在 2009 年 9 月 22 日召开的“煤代油技术及政策”国际研讨会上了解到：随着伊泰集团、潞安矿业集团、神华包头煤间接液化以及神华煤直接液化示范项目的成功投产，经过一段时间的试运行及摸索，在总结示范项目经验基础上，“十二五”期间国家应当会出台相关规划和政策，鼓励煤制油产业的发展。二、中国煤炭液化发展的必要性 1.多煤、少气、缺油的资源结构。在可预见的将来，中国以煤为主的能源结构不会改变。煤炭

煤液化技术

《近代化学》课程作业煤液化技术的研究现状 The research status of coal liquefaction technology 姓名：专业：时间：

煤液化技术的研究现状能源安全关系到一个国家的长期稳定发展，我国的煤炭资源相对于其他形式的资源而言较为丰富，但是长期以来，我国的煤炭资源一直处于低利用率水平，造成了大量的资源浪费以及环境污染等问题，随着资源的日益减少，如何提高资源利用率成为需要研究的关键问题。煤炭液化技术可以分为直接、间接两种，所谓煤炭直接液化技术是指将粉状煤炭与循环溶剂制备成的混合油煤浆在定温、定压以及催化剂条件下，进行加氢化学反应，最终生成所需要的液态和气态烃类化合物，同时要对所生成的物体进行脱硫、脱氮处理等有害物质处理；煤炭的间接液化技术先进行的是气化处理，将煤气化后并在催化剂的作用下，通过F-T费托过程，得到相应的烃类化合物。相对于煤炭间接液化而言，直接液化在同样原料的基础上，所能够生产出的油品率更高一些。 1煤直接液化煤的直接液化是指在适当的温度（400~500℃）和压力（20~30MPa）下，催化加氢裂化（热裂、溶剂、萃取、非催化裂化等）成液体烃类，生成少量气体烃，脱出煤中氮、氧和硫等杂原子的深度转化过程[1]。理论上讲，煤加氢液化分为轻度加氢和深度加氢。通过加氢，煤结构中某些键断开，将固态煤转变成液体产物和气态产物。 1.1煤直接液化的技术的进展煤直接液化技术主要包括[2]：①煤浆配制、输送和预热过程的煤浆制备单元； ②煤在高温、高压条件下进行加氢反应，生成液体产物的反应单元；③将反应生成的残渣、液化油和气态产物分离的分离单元④稳定加氢提质单元。具体流程图如图1所示：图1：煤直接液化工艺流程简图自从1913年德国科学家F.Bergiu发明了煤炭直接液化技术后，美国、日本、英国、俄国也都独自研发出了拥有自主知识产权的液化技术。以下简单介绍几种最具代表性的煤炭直接液化工艺，如德国IGOR工艺[3]、美国H TI工艺[4]、日本NEDOL工艺[5]等。 1.1.1德国IGOR工艺德国矿冶技术及检测公司在20世纪90年代初改进了原DT工艺，形成了先进的IGOR工艺。该工艺是将循环溶剂和加氢液化油提质加工与煤的直接液化结合成一体的新工艺技术。该工艺与原工艺相比有如下优点：①液化残渣的固液分离改为减压蒸馏，其

中国煤制油行业发展现状及展望

****学院毕业设计说明书（毕业论文）
题
目：中国煤制油行业发展现状
学生姓名：*** 学专班号：*** 业：化学工程与工艺级：***
指导教师：***

摘要
我国煤炭资源丰富，一直是主要的能源和化工原料，但目前煤炭主要用于燃烧发电、炼焦等，存在资源利用率低和对环境带来严重污染等问题。为了更有效地利用我国的煤炭资源，发展洁净煤技术成为研究的热点。煤炭液化作为一种重要的洁净煤技术，具有转化利用率高，污染小的特点，在当前原油价格飙升的市场条件下，越来越受到人们的关注。本文简要介绍了煤直接液化燃油和煤间接液化燃油的工艺特点及国内煤制油企业的发展现状，论述了发展煤制油事业对我国能源安全战略的重要意义。文中指出了煤制油行业所面临的问题，提出了解决问题的合理化建议。关键词 :煤制油；煤直接液化；煤间接液化

1 引言
我国是富煤少油贫气的国家，随着经济的发展，石油供需矛盾将会日益加剧。多元化保证石油供给，在未来相当长的一段时期内将是我国能源建设的重要任务。煤炭的液化过程可以脱除煤中硫、氮等污染大气的元素以及灰分等，获得的液体产品是优质洁净的液体燃料和化学品。煤炭液化不仅具有重大的环保意义，而且具有保障能源安全的战略意义。据有关资料统计，2013 年，中国消耗煤炭总量 36.1 亿吨，消耗石油 4.98 亿吨，同比分别增长 1.7%，石油对外依存度为 58.1%，预计到 2020 年，石油的对外依存度可能接近 64.5%，如此大规模的石油进口，必须支付大量的外汇，2011 年，中国购买的原油成本达到 2000 亿美元，2012 达到 2237 亿美元。国际石油市场的波动和变化将直接影响到国内经济、政治的安全与稳定。煤炭是我国最丰富的能源资源。全国累计探明可直接利用的煤炭储量 1886 亿吨，位列美国俄罗斯之后。煤通过液化技术生产油品，是解决我国石油资源短缺的一条重要途径。
2 煤炭液化技术简介
煤炭液化是通过化学加工将固体的煤炭转化为液体的化学产品，有直接液化和间接液化两种液化方式。
2.1 煤炭直接液化
煤炭直接液化是指对煤进行高压加氢直接转化成液体化学产品。煤炭直接液化工艺特征是将煤制成煤浆，在高温高压下，通过催化加氢使煤浆成油，然后再通过提质加工，生产出汽油、柴油、石脑油、液化石油气等化工产品。煤直接液化过程包括煤浆制备、反应、稳定、加氢改质等单元。 2.1.1 我国煤直接液化发展介绍我国从 20 世纪 70 年代开始开展煤炭直接液化技术研究。20 多年来，北京煤化学研究所对我国上百个煤种进行了直接液化试验研究，并开发出高活性煤直接液化催化剂，同

神华煤直接液化工艺技术特点和优势

神华煤直接液化工艺技术特点和优势神华煤直接液化示范工程采用的煤直接液化工艺技术是在充分消化吸收国外现有煤直接液化工艺的基础上，利用先进工程技术，经过工艺开发创新，依靠自身技术力量，形成了具有自主知识产权的神华煤直接液化工艺神华煤直接液化工艺技术特点 1) 采用超细水合氧化铁(FeOOH)作为液化催化剂。以Fe 2 + 为原料，以部分液化原料煤为载体，制成的超细水合氧化铁，粒径小、催化活性高。 2) 过程溶剂采用催化预加氢的供氢溶剂。煤液化过程溶剂采用催化预加氢，可以制备45% ～50%流动性好的高浓度油煤浆;较强供氢性能的过程溶剂防止煤浆在预热器加热过程中结焦，供氢溶剂还可以提高煤液化过程的转化率和油收率。 3)强制循环悬浮床反应器。该类型反应器使得煤液化反应器轴向温度分布均匀，反应温度控制容易;由于强制循环悬浮床反应器气体滞留系数低，反应器液相利用率高;煤液化物料在反应器中有较高的液速，可以有效阻止煤中矿物质和外加催化剂4)减压蒸馏固液分离。减压蒸馏是一种成熟有效的脱除沥青和固体的分离方法，减压蒸馏的馏出物中几乎不含沥青，是循环溶剂的催化加氢的合格原料，减压蒸馏的残渣含固体50%左右。 5) 循环溶剂和煤液化初级产品采用强制循环悬浮床加氢。悬浮床反应器较灵活地催化，延长了稳定加氢的操作周期，避免了固定床反应由于催化剂积炭压差增大的风险;经稳定加氢的煤液化初级产品性质稳定，便于加工;与固定床相比，悬浮床操作性更加稳定、操作周期更长、原料适应性更广。神华示范装置运行结果表明，神华煤直接液化工艺技术先进，是唯一经过工业化规模和长周期运行验证的煤直接液化工艺。神华煤直接液化工艺技术优势 1)单系列处理量大。由于采用高效煤液化催化剂、全部供氢性循环溶剂以及强制循环的悬浮床反应器，神华煤直接液化工艺单系列处理液化煤量为6000 t/d。国外大部分煤直接液化采用鼓泡床反应器的煤直接液化工艺，单系列最大处理液化煤量为每天2500 ～3000 t。 2)油收率高。神华煤直接液化工艺由于采用

煤制油技术综述与分析

煤制油技术综述与分析摘要：针对我国富煤少油的现象，本文提出发展煤制油技术是一种战略选择。主要介绍了国内外典型的煤制油工艺，包括德国 IG和 IGOR、美国 EDS工艺、中国神华煤直接液化等工艺，并从多角度对煤制油的两条路线进行了简要分析。关键词：富煤少油；煤制油技术；工艺；分析石油作为现代工业的血液，关乎国家经济命脉。截止2009年底，全球剩余石油储量为 1855亿吨，其中，我国已探明石油剩余可采量为 27．9亿吨，按年产1．8—2亿吨速度计算，我国储油量在 15 年之后便要枯竭。然而，随着我国国民经济的快速发展，石油消耗量逐年增加，供需缺口严重，对外依存度持续攀升。相反，我国煤炭资源储量相对丰富，可持续开采百年以上。针对我国这种富煤少油的现象，从长远来看，发展煤制油技术是一种战略选择。 1 煤制油技术煤制油是以煤为原料，通过化学加工生产油品和石油化工产品的一项技术。煤制油技术始于 2O 世纪初，作为煤直接液化的奠基人——柏吉乌斯，首先完成了煤在高温高压下加氢生产液体燃料的研究。之后，德国为了满足战争的需求，大力开展了由煤制液体燃料的研究和工业生产。20世纪70年代的两次石油危机，促使世界各国重新审视煤作为一次能源的重要性，煤制油技术的研究开发重新得到重视，一些新工艺也被陆续开发出来。目前，煤制油技术分为煤直接液化和煤间接液化两条路线。煤直接液化是指将煤置于较高温度和压力下，使其与氢发生反应，达到降解和加氢，最终转化为液体燃料的过程；而煤间接液化的主要思路是先让煤气化生成合成气，再以合成气为原料通过费托反应转化为液体燃料。 2 国内外典型的煤制油工艺 2．1 德国 IG和 IGOR工艺 IG工艺既是德国开发的世界上最早的煤直接液化工艺，也是最早投入商业生产的工艺，可分为煤浆液相加氢和中油气相加氢两段加氢过程。先是在高压氢气下，煤加氢转化为液体油之后，以前段的加氢产物为原料，进行催化气相加氢制得成品油。鉴于 IG工艺整个流程较为复杂，操作条件要求苛刻，尤其是操作压力较高，德国在此基础上研发出了被认为是世界上最先进的煤加氢液化和加氢精制一体

浅析煤制油企业成本核算

浅析煤制油企业成本核算一、煤制油企业成本核算概述煤制油生产主要有两种完全不同的技术路线，一是直接液化，二是间接液化。直接液化方面，目前只有神华集团鄂尔多斯分公司成功实现了年产100万吨煤直接液化项目实现了商业化运行，公司煤直接液化主产品有柴油、石脑油、汽油、液化气等，副产品有油渣、粗酚等，年产100万吨油品。二是间接液化方面，目前只有南非的萨索尔公司在大规模生产。该公司已建成3个间接液化工厂，年产113种化工产品，年产760万吨，其中油品占60%左右。煤制油属于多步骤工序连续式复杂生产，根据产品连续生产、顺序加工的特点，按生产装置、成本费用属性项目归集成本，以每种产品作为成本核算对象。对各装置生产出两种或两种以上产品的，应分别列为成本核算对象。煤制油成本核算根据生产工艺特点，在主要参照国内炼化企业成本核算方法的基础上，利用联产品系数法进行各种油化品成本核算。二、煤制油企业成本核算过程一般的，煤制油企业将煤化工生产成本分为直接生产成本（原料和主要材料、化工辅助材料、燃料、动力和人工成本）和间接成本两大类，并选取原料及主要材料、化工辅料材料、制造费用等项目具体核算内容主要分为基本生产成本、辅助生产成本、制造费用等。具体核算过程如下：（一）确定成本核算会计科目成本信息的输出主要是从成本核算所需要的会计科目为基础的，因此，建立一套科学完善的会计科目是成本核算的必要基础。根据煤制油企业生产装置的不同功能，分别设置基本生产成本、辅助生产成本和制造费用等会计科目。基本生产成本主要核算能够生产出主要油品的各生产装置所发生的费用，比如直接材料、辅助材料、人工费用

等；辅助生产成本主要核算提供水、电、汽、风等公用工程的各生产装置所发生的费用。制造费用主要核算各生产装置发生的与生产没有直接关系的各项费用。（二）划分成本核算装置单元成本核算单元是成本核算的最小部分，合理划分生产装置单元能够准确计算出产品各工序、步骤的加工成本，是准确计算出产品的基础。煤制油企业将生产装置按单元进行划分，分为基本生产核算单元和辅助生产成本核算单元。基本核算单元主要包括煤液化装置、煤制氢装置等，辅助核算单元主要包括空分装置、环保装置、热电中心等装置。（三）归集直接成本煤制油公司按生产单元对直接成本进行归集，即将每个生产单元领用的原材料、燃料、动力，投入的直接人工、发生的折旧费用以生产单元为归口进行归集。其中将基本生产核算单元发生的直接成本计入基本生产成本，将辅助生产核算单元发生的直接成本计入辅助生产成本。（四）归集分配制造费用煤制油公司制造费用首先按核算单元作日常费用归集，分配以生产单元进行分配。每月末将本月各核算单元发生的制造费用结转到相对应的辅助生产成本和基本生产成本中。对于质检中心提供的化验分析费用按提供人工服务的比例分别分配到其他核算单元。（五）分配辅助生产成本煤制油公司辅助生产单元生产的辅助产品除供其他生产单元使用外还有少量对外销售。公司辅助生产成本的分配采用计划分配法，即首先根据内部价格经验数据确定每种辅助产品的单位成本，然后确定各生产单元耗用的辅助产品数量以及对外销售辅助产品，进而计算出各生产单元应当分配的辅助生产成本以及对外销售的辅助产品应当分配的辅助生产成本。各月实际发生的辅助生产成本与分配的辅助生产成本之间的差额全部转入基本生产成本。

洁净煤技术的发展及意义

洁净煤技术的发展及意义摘要：介绍了什么是洁净煤技术以及它的特点，世界上的发达国家和我国洁净煤技术的发展现状，洁净煤技术的发展意义。关键词:洁净煤技术;现状;意义；特点传统意义上的洁净煤技术主要是指煤炭的净化技术及一些加工转换技术，即煤炭的洗选、配煤、型煤以及粉煤灰的综合利用技术，国外煤炭的洗选及配煤技术相当成熟，已被广泛采用；目前意义上洁净煤技术是指高技术含量的洁净煤技术，发展的主要方向是煤炭的气化、液化、煤炭高效燃烧与发电技术等等。洁净煤技术计划是能源计划，是涉及整个国民经济中包括生产和用户等多个部门的一项庞大的系统工程。在开发、制定和执行程序上通常分为2个层次，即近期与长远相结合，发展常规技术和发展高新技术相结合，同时启动分期完成。常规的应用技术中有煤的洗选燃烧利用技术，如流化床燃烧、烟气净化等。高新应用技术中有新型发电系统、煤的气化、煤的液化新工艺，如燃料电池发电、磁流体发电、二氧化碳固化及有效利用技术等。洁净煤技术(clean coal technology,CCT)是洁净、高效利用煤炭的先导性技术,最早由美国学者提出,主要是为了解决美国和加拿大边境的酸雨问题。洁净煤技术是指从煤炭开发到利用全过程中,旨在减少污染物排放和提高利用效率的煤炭加工、转化、燃烧及污染控制等一系列新技术的总称,是使煤作为一种能源应达到最大限度的潜能利用而将释放的污染控制在最低水平,实现煤的高效、洁净利用的技术体系。洁净煤技术涵盖了煤炭从“摇篮”到“坟墓”———开采到使用终结的洁净生产和洁净消费的全过程。

从以上分析可知,洁净煤技术具有以下几个显著特点: (1)以高硫煤为原料,以一碳化学为基础,采用多样化工艺,可以实现煤炭资源的优化配置、高效和清洁利用; (2)涉及物理学、化学、生物学、地质学等多学科,化工、热工、环境等多技术,是一项多层次多学科、综合性很强的系统工程; (3)注重综合效益,实现了环境友好和经济发展的双重效益,即“经济”和“环境”的双赢。随着人们对环境的意识，能源的意识增强，而洁净煤技术在减少污染和提高能源效率都有大的贡献，各国都开始发展洁净煤技术。下面是各发达国家在洁净煤技术上的发展情况；美国是最先提出洁净煤技术计划且组织最严密、成效最大的国家。美国还开展了4项相关技术的研究：煤的直接液化、煤的气化、氢气和合成气、温和气化。欧共体的洁净煤发展计划的主旨是促进欧洲能源利用新技术的开发，减少对石油的依赖和煤炭利用时所造成的环境污染，提高能源转换和利用效率，减少二氧化碳和其他温室气体排放，使燃煤发电更加洁净，通过提高效率减少煤炭消耗。日本为摆脱对石油的过分依赖，开始积极实行洁净煤技术开发计划（新阳光计划），并以煤代油作为能源的基本政策之一。而从我国情况看，中国能源结构的特点是缺油、少气、富煤，在常规能源中，煤炭储量占90%以上。加上中国属于发展中国家，这就决定了煤炭是主要能源。在新的技术取得成功之前，控制煤炭燃烧中的污染是最现实的措施。中国用煤的70%至75%用于火力发电，因此，限制发电用煤、工业

煤炭液化技术

煤炭液化技术 [编辑本段] 煤炭液化技术煤炭液化是把固体煤炭通过化学加工过程，使其转化成为液体燃料、化工原料和产品的先进洁净煤技术。根据不同的加工路线，煤炭液化可分为直接液化和间接液化两大类：一、直接液化直接液化是在高温（400℃以上）、高压（10MPa以上），在催化剂和溶剂作用下使煤的分子进行裂解加氢，直接转化成液体燃料，再进一步加工精制成汽油、柴油等燃料油，又称加氢液化。１、发展历史煤直接液化技术是由德国人于1913年发现的，并于二战期间在德国实现了工业化生产。德国先后有12套煤炭直接液化装置建成投产，到1944年，德国煤炭直接液化工厂的油品生产能力已达到423万吨/年。二战后，中东地区大量廉价石油的开发，煤炭直接液化工厂失去竞争力并关闭。 70年代初期，由于世界范围内的石油危机，煤炭液化技术又开始活跃起来。日本、德国、美国等工业发达国家，在原有基础上相继研究开发出一批煤炭直接液化新工艺，其中的大部分研究工作重点是降低反应条件的苛刻度，从而达到降低煤液化油生产成本的目的。目前世界上有代表性的直接液化工艺是日本的NEDOL工艺、德国的IGOR 工艺和美国的HTI工艺。这些新直接液化工艺的共同特点是，反应条件与老液化工艺相比大大缓和，压力由40MPa降低至17～30MPa，产油率和油品质量都有较大幅度提高，降低了生产成本。到目前为止，上述国家均已完成了新工艺技术的处理煤100t/ d级以上大型中间试验，具备了建设大规模液化厂的技术能力。煤炭直接液化作为曾经工业化的生产技术，在技术上是可行的。目前国外没有工业化生产厂的主要原因是，在发达国家由于原料煤价格、设备造价和人工费用偏高等导致生产成本偏高，难以与石油竞争。２、工艺原理煤的分子结构很复杂，一些学者提出了煤的复合结构模型，认为煤的有机质可以设想由以下四个部分复合而成。第一部分，是以化学共价键结合为主的三维交联的大分子，形成不溶性的刚性网络结构，它的主要前身物来自维管植物中以芳族结构为基础的木质素。第二部分，包括相对分子质量一千至数千，相当于沥青质和前沥青质的大型和中型分子，这些分子中包含较多的极性官能团，它们以各种物理力为主，或相互缔合，或与第一部分大分子中的极性基团相缔合，成为三维网络结构的一部分。

煤直接液化技术研究与发展

煤直接液化技术研究与发展摘要：文章介绍了煤炭直接液化技术的发展状况和典型工艺，对其发展趋势和我国的发展前景进行了展望，指出发展煤炭直接液化工艺是我国缓解环境恶化、优化能源机构、解决石油短缺、保证能源安全的有效途径。关键词：煤炭直接液化；工艺；趋势；前景伴随着经济的不断发展，世界性的石油短缺将无法避免。因此，各国一直进行着石油代用燃料的开发。在新能源大规模应用之前，煤炭仍是石油和天然气的最佳替代品。其中，煤直接液化技术作为煤炭清洁、高效利用的代表之一，将是未来调整世界能源结构和保证经济正常高速发展的重要技术途径。 1煤炭直接液化技术的发展历程煤炭直接液化工艺的开发大致经历以下三个阶段： ①在第二次世界大战前及二战期间，以德国为首的国家开发并建设了高温高压加氢液化工艺的生产装置，实现了煤液化技术的首次工业化。随着第二次世界大战的结束，德国的煤直接液化工厂陆续停产。 ②在1973年中东石油危机结束以后，以美国、德国为首的国家重启了煤直接液化技术的研究与开发。在德国的老工艺基础上，提高了催化剂活性，降低了反应压力，大幅度降低了成本。到20世纪80年代初，新工艺基本成熟，但由于成本依然较高，没有实现工业化。 ③20世纪90年代中后期至今。由于石油资源严重匮乏，以中国、日本为代表的亚洲国家，积极开发煤炭直接液化技术，先后完成了工业示范实验。2008 年世界上首套6000 t/d 的神华煤炭直接液化工业示范装置建成，并于年底投入第一次工业运行。 2煤炭直接液化技术 2.1反应机理煤直接液化是在高温和高压下,借助于供氢溶剂和催化剂,使氢元素进入煤及其衍生物的分子结构,从而将煤转化为液体燃料或化工原料的过程。 2.2工艺单元 ①煤浆制备单元: 磨细原料煤, 并与溶剂、催化剂一起制成油煤浆；②反应单元: 在高温、高压条件下进行催化加氢反应, 得到液化粗产品；③分离单元: 将

煤制油技术的发展现状及前景分析

煤制油技术的发展现状及前景分析在可预见的未来，中国以煤为主的能源结构不会改变，而煤炭的使用引发了严重的坏境的污染问题，如何解决燃煤引起的环境污染问题已迫在眉睫。再者，随着2014年之前国际石油价格不断突破历史新高（注：2014年下半年原油价格的断崖式下跌给煤制油及其它煤化工行业带来了成本挑战），更加激励了全球范围内替代石油项目的快速发展。煤炭液化可增加液体燃料的供应能力，有利于煤炭工业的可持续发展。煤炭通过液化可将硫等有害元素以灰分脱除，得到洁净的二次能源，对优化终端能源结构、减少环境污染具有重要的战略意义。 1.煤制油技术术介绍煤制油也被称为煤炭液化，是一种以煤为原料生产液体燃料和化工原料的煤化工技术。目前全球只有直接液化和间接液化两种煤制油技术。直接液化就是以煤炭为基础原料，加氢直接液化，典型代表是美国碳氢化合物研究(HTI)公司两段催化液化工艺。间接液化则是通过气化煤炭生成合成气，再用催化剂把合成气合成液态烃类产品，这种技术的典型代表有Sasol工艺、SMDS合成工艺、中科院山西煤化所浆态床合成技术和兖矿煤制油技术开发等。 1.1 间接液化法煤间接液化是将煤首先经过气化制得合成气（CO＋H2），合成气再经催化合成（F-T合成等）转化成有机烃类。煤间接液化的煤种适应性广，并且间接液化过程的操作条件温和，典型的煤间接液化的合成过程在250℃、15～40个大气压下操作。此外，有关合成技术还可以用于天然气以及其他含碳有机物的转化，合成产品的质量高，污染小。煤间接液化合成油技术在国外已实现大规模工业化。南非基于本国丰富的煤炭资源优势，建成了年耗煤近4200万吨、生产合成油品约500万吨和200万吨化学品的合成油厂。在技术方面，南非SASOL公司经历了固定床技术（1950～1980）、循环流化床（1970～1990）、固定流化床（1990～）、浆态床（1993～）4个阶段。 1.2 直接液化法直接液化是煤直接通过高压加氢获得液体燃料。1913年，德国柏吉乌斯首先研究了煤的高压加氢，并获得世界上第一个煤炭液化专利。到1944年，德国煤炭直接液化工厂的油品生产能力已达到423万吨/年，为第二次世界大战中的德国提供了2/3的航空燃料和50％的汽车、装甲车用油。20世纪50年代起中东地区发现大量廉价石油，使煤炭直接液化暂时失去了竞争能力，70年代的世界石油危机又使煤炭液化技术开始复兴。世界上有代表性的煤直接液化工艺是德国的新液化（IGOR）工艺，美国的HTI工艺和日本的NEDOL 工艺。这些新液化工艺的共同特点是煤炭液化的反应条件比老液化工艺大为缓和，生产成本有所降低，中间放大试验已经完成。 2.当前煤制油技术介绍鉴于以往的煤制油存在的诸多问题，有许多民营及外资的研究机构宣称开发了新的煤制油技术。 2.1 陕西金巢投资公司新工艺

煤炭液化技术

煤炭液化技术[编辑本段] 煤炭液化技术煤炭液化是把固体煤炭通过化学加工过程产品的先进洁净煤技术。根据不同的加工，使其转化成为液体燃料路线，煤炭液化可分为直接、化工原料和液化和间接液化两大类：一、直接液化直接液化是在高温（400℃以上）、高压（10MPa以上），在催化剂和溶剂作用下使煤的分子进行裂解加氢，直接转化成液体燃料，再进一步加工精制成汽油、柴油等燃料油，又称加氢液化。１、发展历史煤直接液化技术是由德国人于1913 年发现的，并于二战期间在德国实现了工业化生产。德国先后有12套煤炭直接液化装置建成投产，到1944年，德国煤炭直接液化工厂的油品生产能力已达到423万吨/年。二战后，中东地区大量廉价石油的开发，煤炭直接液化工厂失去竞争力并关闭。 70年代初期，由于世界范围内的石油危机，煤炭液化技术又开始活跃起来。日本、德国、美国等工业发达国家，在原有基础上相继研究开发出一批煤炭直接液化新工艺，其中的大部分研究工作重点是降低反应条件的苛刻度，从而达到降低煤液化油生产成本的目的。目前世界上有代表性的直接液化工艺是日本的NEDOL 工艺、德国的IGOR工艺和美国的HTI工艺。这些新直接液化工艺的共同特点是，反应条件与老液化工艺相比大大缓和，压力由40MPa降低至17～30MPa，产油率和油品质量都有较大幅度提高，降低了生产成本。到目前为止，上述国家均已完成了新工艺技术的处理煤100t/d 级以上大型中间试验，具备了建设大规模液化厂的技术能力。煤炭直接液化作为曾经工业化的生产技术，在技术上是可行的。目前国外没有工业化生产厂的主要原因是，在发达国家由于原料煤价格、设备造价和人工费用偏高等导致生产成本偏高，难以与石油竞争。２、工艺原理煤的分子结构很复杂，一些学者提出了煤的复合结构模型，认为煤的有机质可以设想由以下四个部分复合而成。第一部分，是以化学共价键结合为主的三维交联的大分子，形成不溶性的刚性网络结构，它的主要前身物来自维管植物中以芳族结构为基础的木质素。第二部分，包括相对分子质量一千至数千，相当于沥青质和前沥青质的大型和中

现代化煤直接液化技术进展通用版

安全管理编号：YTO-FS-PD683 现代化煤直接液化技术进展通用版 In The Production, The Safety And Health Of Workers, The Production And Labor Process And The Various Measures T aken And All Activities Engaged In The Management, So That The Normal Production Activities. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

现代化煤直接液化技术进展通用版使用提示：本安全管理文件可用于在生产中，对保障劳动者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行而采取的各种措施和从事的一切活动实施管理，包含对生产、财物、环境的保护，最终使生产活动正常进行。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。我国是一个富煤贫油少气的国家，煤炭资源探明剩余可采储量为1842 亿t，石油资源探明剩余经济可采储量为20.4 亿t，天然气资源探明剩余经济可采储量为23900 亿m3，这样的能源结构决定了中国煤炭价格要大大低于油气价格，煤炭价格的上涨速度也大大低于油气价格的上涨速度。近年来，我国石油进口量不断增加，对外依存度已超过40%，已经严重威胁到我国国家的能源安全问题。面对这样的现实，为了缓解我国石油严重短缺的现状，充分利用中国采储量相对较大的煤炭资源，大力推进煤液化产业的成熟与发展，越来越受到了国人的重视和青睐。 “煤制油”的科学名称为“煤液化”，实施煤液化目是事关国家能源安全的重大战略选择。煤直接液化是国家“十五”期间12 个高技术工程项目之一，受到各方关注，国外专家也积极参与[1-3]。所谓煤液化，就是指把固体的煤炭通过化学加工的方法，使其转化为液体燃料、化工原料等产品。根据加工路线的不同，通常把煤液化分为直接

煤制油的前景展望

煤制油的前景展望俊育将煤通过一定的工艺流程，制取车用汽油和势动荡的中东地区。柴油，这不是一件新鲜事。早在上世纪50年代，美国能源部为这一研究项目提供了570万美南非就曾采用这种方法。但是，生产出来的油料，元的资金，供研究开发新型的“转化”工艺使用。这远比从石油提炼出来的燃油昂贵，因此，没有市一由5所大学参与的“联合组织”，对研究课题的场价值。各个方面，有明确分工。美国肯塔基州大学(University of Kentucky，美国能源部所属国家能源技术实验室主管以下简称肯州大学)，与美国另外4所大学合作，温士洛(J. Winslow)先生表示，他相信，美国从煤成立了一“联合组织(consortium) "，由肯州大学的炭中获取燃料油的产品性生产，将在20102015 霍夫曼(G.Huffman)教授担任组长，研究开发煤制年间实现。油的新型“转化(Conversion)”工艺。他们的目标霍夫曼教授指出，从煤炭中制取的车用燃是，采用这一新工一艺，要使以煤为原料提炼出来的油，与从石油中提炼的车用燃油相比，前者向空车用燃油具有竞争力。气中排放的颗粒物，较后者要减少90%以上，因霍夫曼教授表示，从煤炭制取的车用油料，在其所采用的“转化”新工艺，可清除这类杂质。霍今后巧年内，将可进人美国各地的加油站。这一夫曼教授着重指出，“这很重要，因目前空气中的研究成果，能有助于减轻美国对进口石油的依赖悬浮颗粒物，60%左右来自柴油，并在城市的大程度。这一研究项目，对富产煤炭的肯德基州，是气中产生烟雾。十分重要的，因其将为肯州的可燃矿物—煤炭前面提到的温士洛先生表示，“煤炭很可能将提供新的市场，而目前其煤炭的销路仅仅局限于成为美国燃料油来源的一个关键，特别是当前全球火力发电厂。霍夫曼教授还表示，这一研究项目的的原油蕴藏量在不断减少而油价在不断攀升。” 意义，还将体现在其他许多方面，特别是与国家的本文编写时，曾参考美国《芝加哥论坛》的有安全有密切关系，因全球主要的供油国，均位于局关报导。★ c布X兮泛c泛c刃砂c句三‘>三海x三‘兮三绝厄{还X巫‘乡2范定交)卫赶)三断乡巫‘乡2牺e海)三绝触范)三呀三退‘〕三多三e范万呀D班赶定‘二任多玖仑毛e‘D三公三}泛万炬定范汉亘海)三范〕已范坦绍三窿呀D三断刃户泛窿岁忿通走廊的Grau广场处，将建一个面积为1.7万澎以购买车辆的方式由私营投资者提供。余下的的地下换乘站，以及5 200M2的购物中心。在这一1.117亿欧元，将由银行贷款及利马市政当局拨款交通走廊沿线的若干不同地点，还将进行市政方来解决。面的更新、改进工作。在2004年6月份，利马的L.C.Lossio市长，与世

煤直接液化法和煤液化的基础知识

煤直接液化煤直接液化，煤液化方法之一。将煤在氢气和催化剂作用下通过加氢裂化转变为液体燃料的过程。因过程主要采用加氢手段，故又称煤的加氢液化法。沿革煤直接液化技术早在19世纪即已开始研究。1869年，M.贝特洛用碘化氢在温度270℃下与煤作用,得到烃类油和沥青状物质。1914年德国化学家F.柏吉斯研究氢压下煤的液化，同年与J.比尔维勒共同取得此项试验的专利权。1926年，德国法本公司研究出高效加氢催化剂，用柏吉斯法建成一座由褐煤高压加氢液化制取液体燃料(汽油、柴油等)的工厂。第二次世界大战前，德国由煤及低温干馏煤焦油生产液体燃料，1938年已达到年产1.5Mt的水平，第二次世界大战后期,总生产能力达到4Mt；1935年,英国卜内门化学工业公司在英国比灵赫姆也建起一座由煤及煤焦油生产液体燃料的加氢厂，年产150kt。此外,日本、法国、加拿大及美国也建过一些实验厂。战后，由于石油价格下降，煤液化产品经济上无法与天然石油竞争，遂相继倒闭，甚至实验装置也都停止试验。至60年代初，特别是1973年石油大幅度提价后，煤直接液化工作又受到重视，并开发了一批新的加工过程，如美国的溶剂精炼煤法、埃克森供氢溶剂法、氢煤法等。埃克森供氢溶剂法简称EDS法,为美国埃克森研究和工程公司1976年开发的技术。原理是借助供氢溶剂的作用，在一定温度和压力下将煤加氢液化成液体

燃料。建有日处理250t煤的半工业试验装置。其工艺流程主要包括原料混合、加氢液化和产物分离几个部分（图1）。首先将煤、循环溶剂和供氢溶剂（即加氢后的循环溶剂）制成煤浆，与氢气混合后进入反应器。反应温度425～450℃，压力10～14MPa,停留时间30～100min。反应产物经蒸馏分离后，残油一部分作为溶剂直接进入混合器，另一部分在另一个反应器进行催化加氢以提高供氢能力。溶剂和煤浆分别在两个反应器加氢是EDS法的特点。在上述条件下,气态烃和油品总产率为50％～70％(对原料煤),其余为釜底残油。气态烃和油品中 C1～C4约占22％,石脑油约占37％，中油(180～340℃)约占37％。石脑油可用作催化重整原料，或加氢处理后作为汽油调合组分。中油可作为燃料油使用，用于车用柴油机时需进行加氢处理以减少芳烃含量。减压残油通过加氢裂化可得到中油和轻油。图一：溶剂精炼煤法

浅谈煤制油技术发展现状

煤化工论文题目：浅谈煤制油技术发展现状学号：00910132 姓名：武斌斌学院：化学化工学院专业：化学工程与工艺时间：2011年6月6日

浅谈煤制油技术发展现状武斌斌化学工程与工艺00910132 【内容摘要】：本文结合中国的能源储备和技术发展，从煤直接液化和间接液化两种方法分析了煤制油的合成工艺，重点分析了费托合成的合成原理及合成路线，最后从资源，经济，环境等多方面考虑，预测了煤制油的发展趋势并给出合理建议。【关键字】：煤制油费托合成节能减排一．煤制油的发展背景众所周知，中国是一个贫油的国家，自己的原油不够，外购原油有困难，西方国家在设法阻止我国买油。因此，我国需要煤制柴油技术作为一种补充。但同时中国应该与世界同步，使用油气资源丰富国家的石油和天然气。尽管进口石油和天然气的困难很大，但是我们应该做出不懈的努力，力争多进口一些石油和天然气资源，现阶段不应该盲目地大量开采煤资源。用合成油工业适当地补充石油缺口，利用我国煤资源比石油资源丰富的客观条件，适当地以煤来替代石油是合理的。可以将煤制油定位在以国内合成油技术建设的少数几个煤制柴油工厂，这符合国家目前的能源战略。 1.1 煤制油的基本原理费托合成 Fischer-Tropsch Synthesis (FTS)是将含炭原料(如煤,天然气,生物质等)气化为合成气，然后通过催化剂转化为柴油,石脑油和其他烃类产品的聚合过程。费托合成反应式为： CO + 2.15 H 2＝ HCS + H 2 O 钴催化剂 CO + (1.5-1.7) H 2＝ HCS + H 2 O 铁催化剂同时发生水煤气反应: CO + H 2O ＝CO 2 + H 2 费托合成反应产物是多组分烃类的混合物，产品分布见下图：费托合成部分产品的分布图

现代化煤直接液化技术进展通用范本

内部编号：AN-QP-HT736 版本/ 修改状态：01 / 00 When Carrying Out Various Production T asks, We Should Constantly Improve Product Quality, Ensure Safe Production, Conduct Economic Accounting At The Same Time, And Win More Business Opportunities By Reducing Product Cost, So As T o Realize The Overall Management Of Safe Production. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 现代化煤直接液化技术进展通用范本

现代化煤直接液化技术进展通用范本使用指引：本安全管理文件可用于贯彻执行各项生产任务时，不断提高产品质量，保证安全生产，同时进行经济核算，通过降低产品成本来赢得更多商业机会，最终实现对安全生产工作全面管理。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。我国是一个富煤贫油少气的国家，煤炭资源探明剩余可采储量为1842 亿t，石油资源探明剩余经济可采储量为20.4 亿t，天然气资源探明剩余经济可采储量为23900 亿m3，这样的能源结构决定了中国煤炭价格要大大低于油气价格，煤炭价格的上涨速度也大大低于油气价格的上涨速度。近年来，我国石油进口量不断增加，对外依存度已超过40%，已经严重威胁到我国国家的能源安全问题。面对这样的现实，为了缓解我国石油严重短缺的现状，充分利用中国采储量相对较大的煤炭资源，大力推进煤液化产业的成熟与发展，越来越受到了国