精益生产案例讲课(JAC)实战篇(ppt 90)
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精益生产实战ppt课件
TPS:危机的产物
战后的日本，社会混乱、经济萧条。 丰田的经营状况很糟：49年底公司急需2亿日元的过年周转资金、到了如果得 不到银行融资便会倒闭、被人收购的境地。 银行答应提供资金，但有附加条件： “分离销售公司”与“裁减过剩人员”。 丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受；但他以前宣布过不裁员，既不想 放弃对员工的承诺，也不想放弃重建公司的机会。而工会方面认为“公司肯 定裁员”，在4月7日开始实行罢工。丰田面临进退两难的处境，发表了包括 “募集1600名自愿辞职员工”内容的重建方案。在此期间，丰田的汽车产量 直线下降、公司每天亏损惨重，丰田喜一郎主动承担领导责任、6月5日毅然 决定辞去总经理职务，此后1700名员工自愿辞职。 6月10日，历时二个月的罢工终于结束，丰田恢复正常生产。 留下的经营者和全体员工痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一的领导、 推进下产生了准时化生产方式、加上自働化，进而产生了TPS 。 TPS : Toyota’s Production System
精益生产（Lean Production ）
精，即少而精
不投入多余的生产要 素，只是在适当的时 间生产必要数量的市 场急需产品（或下道 工序急需的产品）
益，产生效益念
(1)价值：以客户的观点定义价值，而且通过对各个环节中 采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法 与手段满足顾客对价格的要求。 (2)价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动 (3)价值流动：让价值增值环节无间断的流动起来；去掉生 产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则 是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、 生产、销售、管理中一切不产生附加值的工作。 (4)需求拉动：让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太 想要的产品强行推给客户； (5)尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善 尽美的价值。追求精益求精和不断改善。
《精益生产培训》ppt课件精品模板分享(带动画)
结论：美的集团 的精益生产成功 案例表明，通过 科学管理和创新 技术手段，企业 可以提高生产效 率和产品质量， 降低成本和缩短 交货期，增强市 场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训：定期组织精益生产培训，让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传：通过内部宣传、精益文化墙等方式，宣传精益生产的重要性和优势， 增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点 制定具体的实施方案和计划 安排专业的技术人员进行指导和监督 总结经验教训，不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛，鼓励员工 参与
设立精益生产优秀员工奖，激励员 工积极参与
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
针对实施精益生产的部门或团队进 行奖励
增强客户满意 度
提高产品性能 和质量
提升企业品牌 形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义：识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动 目的：找出浪费和不增值的环节 方法：绘制价值流图，包括生产流程、时间、人力、物力等 作用：为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
添加标题
它通过消除浪费、提高效率、减少 成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加 价值的活动
精益生产的起源
目的：消除浪费，提高效率
起源：20世纪50年代，日本 丰田汽车公司
方法：采用生产流程分析和 改进工具，如价值流图、流
程图等
结果：提高了生产效率和质 量，降低了成本，增强了竞
精益生产PPTPPT课件
产中：优等品价格多少、合格 品价格多少，不合格品价 格？？？？
2020/3/3
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2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量
2. 提前生产下一操作的需求
3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度
2. 多余的作业项目
4. 搬运浪费
也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
•精益生产
2020/3/3
1
什么是精益生产? 为什么要精益生产? 和我们有什么关系？ 如何做到？ 如何保持？
2020/3/3
2
一、历史
两个故事
1. “搬运生铁块试验”
2. 丰田汽车（Toyota） /日本
2020/3/3
3
1.“搬运生铁块试验”
1898年，泰勒在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运 生铁块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五 座高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一 研究改进了操作方法，训练了工人。这一研究的结果 是非常杰出的，堆料场的
1班的必需生产量
循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实 际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。
标准中间在库（标准手持） 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、 动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成 品货店的在库不属于标准手持）
动作经济原则
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7. 不平衡浪费
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2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量
2. 提前生产下一操作的需求
3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度
2. 多余的作业项目
4. 搬运浪费
也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
•精益生产
2020/3/3
1
什么是精益生产? 为什么要精益生产? 和我们有什么关系？ 如何做到？ 如何保持？
2020/3/3
2
一、历史
两个故事
1. “搬运生铁块试验”
2. 丰田汽车（Toyota） /日本
2020/3/3
3
1.“搬运生铁块试验”
1898年，泰勒在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运 生铁块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五 座高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一 研究改进了操作方法，训练了工人。这一研究的结果 是非常杰出的，堆料场的
1班的必需生产量
循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实 际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。
标准中间在库（标准手持） 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、 动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成 品货店的在库不属于标准手持）
动作经济原则
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7. 不平衡浪费
精益生产讲稿课件
4. 标准化作业
3. 流程优化
精益企业文化培育
2. 跨部门协作
4. 激励机制
1. 领导层的支持
3. 员工培训
5. 可视化管理
案例：某企业精益生产转型实践
01
背景描述
实施过程
02
03
成果展示
04
精益生产的未来发展趋势
数字化与智能化技术在精益生产中的应用
数字化技术驱动精益生产升级
01
智能化助力生产效率提升
02
数字孪生助力精益管理
03
绿色精益生产与发展可持续性
绿色精益生产理念 循环经济模式下的精益生产 精益生产与碳中和目标
精益生产与服务业的融合与创新
服务业精益化转型
1
制造业服务化融合
2
创新驱动精益生产与服务业融合
3
THANKS
感谢观看
价值流映射
价值流定义
价值流映射的目的
价值流映射的步骤
单元测试与持续改进
01
单元测试定义
02
持续改进的理念
03
结合单元测试与持续改进
生产计划与控制
生产计划的重要性 生产控制的方法 信息化手段在生产计划与控制中的应用
03
精益生产的实施与转型
精益生产的实施步骤
1. 确定实施目标
5. 持续改进
2. 价值流分析
精益生产讲稿课件
contents
目录
• 精益生产概述 • 精益生产的工具和技术 • 精益生产的实施与转型 • 精益生产的未来发展趋势
01
精益生产概述
精益生产的定义与起源
定义 起源
精益生产的核心思想
消除浪费
以顾客为中心 持续改进
精益生产案例分享ppt课件
Effort which adds no
value
to a product or service 对最终产品或服务 不增加价值的 过程
Waste of Inventory 库存浪费
Any supply
in excess of process requirements necessary to produce goods 任何超过加工必须的 物料供应
Inventory Covers All Problem 库存掩盖所有问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
Low Down Inventory To Expose Problem 通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
Waste of Waiting 等待
Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized
改进后
1.改进后2人，充分发挥个人效益 2.改进后实现单件流 3.交付周期缩短50% 4.采取防错，当场发现 5.员工收入5800-6200
生产效率的提升大家自己算
12
JIT与TPS
Just In Time
适品 · 适量 · 适时
JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、 看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 JIT的概念最早由日本丰田汽车提出，在大野耐一带领 下创造出一套具竞争优势的运作方式，人们习惯称之为JIT 模式，又称丰田生产方式（TPS）。
等待浪费
value
to a product or service 对最终产品或服务 不增加价值的 过程
Waste of Inventory 库存浪费
Any supply
in excess of process requirements necessary to produce goods 任何超过加工必须的 物料供应
Inventory Covers All Problem 库存掩盖所有问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
Low Down Inventory To Expose Problem 通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
Waste of Waiting 等待
Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized
改进后
1.改进后2人，充分发挥个人效益 2.改进后实现单件流 3.交付周期缩短50% 4.采取防错，当场发现 5.员工收入5800-6200
生产效率的提升大家自己算
12
JIT与TPS
Just In Time
适品 · 适量 · 适时
JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、 看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 JIT的概念最早由日本丰田汽车提出，在大野耐一带领 下创造出一套具竞争优势的运作方式，人们习惯称之为JIT 模式，又称丰田生产方式（TPS）。
等待浪费
精益生产案例讲课(JAC)实战篇(ppt 90)
1、IE的创立
IE是英语industrial engineering 的缩写，即工业管理。
2、动作及动作分析法
定义：由人的身体各部位的运动所组成的行动、行为称之为 “动作”。
3、动作改善的目标和顺序
4、基本动作分析法与作业改善
制造更好的产品
创造更美好的社会
4.1基本动作分析法的分析 方法
经过归纳将基本动作分 为以下三类：
创造更美好的社会
遵循准时化的原则，由顾客需求拉动生产
前道工序的售出情况也就是最终工序的使用情况。 零库存、零距离、零缺陷。 整个供应链以同一生产节拍（即最终产品的销售
速度）来一个一个地生产，供应。
看板 看板 看板 看板
销售
前工序 前工序 前工序 最后工序
拉动式（后补充）生产
一个流生产：
Ⅲ第3类：没有进行作业的动作。
制造更好的产品
创造更美好的社会
制造更好的产品
创造更美好的社会
动作分析法的改善实例
制造更好的产品
创造更美好的社会
制造更好的产品
创造更美好的社会
制造更好的产品
创造更美好的社会
制造更好的产品
创造更美好的社会
1、动作研究实例展示：
（1）前轴总成装配线现生产能力为350台/8小 时，跟不上公司的平均500台/天生产形势要 求，一线员工加班频率高，时间长，抱怨情 绪严重； （2）精益生产专家通过对前轴装配线的测试， 指出它的工序平衡率不足74.1%，动作浪费 严重。
Ⅰ第1类：作业进行时必 要的动作； Ⅱ第2类：使第1类动作 推迟进行的动作； Ⅲ第3类：没有进行作业 的动作。
制造更好的产品
创造更美好的社会
1、第1类动作
精益生产(完美版)ppt课件
标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
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（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
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⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
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STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
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１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
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1、IE的创立
IE是英语industrial engineering 的缩写，即工业管理。
2、动作及动作分析法
定义：由人的身体各部位的运动所组成的行动、行为称之为 “动作”。
3、动作改善的目标和顺序
4、基本动作分析法与作业改善
制造更好的产品
创造更美好的社会
4.1基本动作分析法的分析 方法
经过归纳将基本动作分 为以下三类：
序号 1 2 3 4 5 6 项目 对象 作业人员 目的 场所、位置 时间 方法 问题 什么（what） 谁（who） 为什么（why） 什么地方（where） 什么时候（when） 怎样（how）
进行的？
⑵定量分析
制造更好的产品
创造更美好的社会
举例：根本原因的找出（5W1H） 清洗后，主销表面有锈迹，原因是注销表面与 器具接触处有积水
Ⅲ第3类：没有进行作业的动作。
制造更好的产品
创造更美好的社会
制造更好的产品
创造更美好的社会
动作分析法的改善实例
制造更好的产品
创造更美好的社会
制造更好的产品
创造更美好的社会
制造更好的产品
创造更美好的社会
制造更好的产品
创造更美好的社会
1、动作研究实例展示：
（1）前轴总成装配线现生产能力为350台/8小 时，跟不上公司的平均500台/天生产形势要 求，一线员工加班频率高，时间长，抱怨情 绪严重； （2）精益生产专家通过对前轴装配线的测试， 指出它的工序平衡率不足74.1%，动作浪费 严重。
成本是否有所提高、原材料燃料单耗是否增加 你们的生产周期是多少？是否出现了赶不上交货期、生 产时间是否可以缩短 你们的安全方面是否存在问题、事故是否很多、是否有 不安全作业 你们是否有士气、干劲 作业人员关系是否存在问题、 作业人员配置是否合理
制造更好的产品
创造更美好的社会
2.2现场分析
⑴对事实进行实事求是的分析 基于5w1h的调查表
创造更美好的社会
遵循准时化的原则，由顾客需求拉动生产
前道工序的售出情况也就是最终工序的使用情况。 零库存、零距离、零缺陷。 整个供应链以同一生产节拍（即最终产品的销售
速度）来一个一个地生产，供应。
看板 看板 看板 看板
销售
前工序 前工序 前工序 最后工序
拉动式（后补充）生产
一个流生产：
可以做生产线改善的IEr
制定 年度 改善 方针 目标
生产 周期 管理
班组长
制造更好的产品
创造更美好的社会
第一篇
工程分析
1、工业工程与工序改善
2、工序改善的步骤 3、工序分析法
4、产品工序分析法
5、作业人员工序分析法
制造更好的产品
创造更美好的社会
1、工业工程与工序改善
1.1工业管理的定义：
工业工程是英文INDUSTRIAL ENGINEERING 的译文，工业工程是为了排除工作中的不经济、 不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、 低成本生产高质量的产品，更好的为客户提供 服务的手法。
员工伸手即可 拿取
制造更好的产品
创造更美好的社会
对各工位 枪进行悬 挂，实现 面前制， 消除了转 身跨步拿 取的时间 浪费。 如此员工伸手 就能拿到
制造更好的产品
创造更美好的社会
第三篇 搬运和改善搬运
1、搬运和文化 2、搬运的定义 3、改进搬运方式的目的 4、改进搬运（MH）的步骤 5、工序分析和搬运 6、搬运分析 7、布置
制造更好的产品
创造更美好的社会
按型号统计各工序时间发现：
1、前轴总成装配10道装配零部件型号多， 员工来回需走6步，走动时间浪费，且弯腰 动作频繁容易疲劳； 2、装配20道线上工具放置较远，员工拿取 定扭工具需走两步，严重浪费时间。
制造更好的产品
创造更美好的社会
1、员工装配时为拿取零部件需来回走动6步
制造更好的产品
创造更美好的社会
改进前后对比
原来状态
一人操作两台设备 两人每小时精车25台 产品深度不好控制 需要手动操作 两人同时上下班或加班
现在状态
一人操作四台设备 一人每小时精车20台 利用限位自动停车 深度不需人工控制
两人倒早晚班或只要一 人生产
制造更好的产品
创造更美好的社会
关于现场IE管理
制造更好的产品
创造更美好的社会
标准作业“程序化”
减少作业时间转换
流水作业“一个流”
优化生产线布局
设备“智能化” 全员“TQC”
计划指导均衡生产
看板管理拉动生产
尊重人格 进行团队改善活动 鼓舞士气
JAC价值流分析
制造更好的产品
创造更美好的社会
制造更好的产品
创造更美好的社会
减少库存，使之最小化
制造更好的产品
价值流 分析
供应商管理 与评估管理 库存 管理 看板 设定 与管理 MRP ERP 系统 设计 管理
可以做生产线设计的IEr
PTS法标 可靠性 Layout分 准时间 评估 析改善 物流系统 作业标准化
IE工程师入门
入 门 ● 教 程●
员
● 第一线监督者
精益改善 生产 项目管理 规格 产能 可以做流程改善的IEr 制造现场职员 标准 联合作 标准时 作业 程序 快速转产 设定 Cell生产 业分析 间ST设定 评估 分析 的管理 多能工 一个流 可以做作业改善的IEr 生产技术 评价 工艺设计 动作研究 时间研究 IE思想 稼动分析 管理 动作经济原则 作业分析 精益思想 （W.S） 作业 编成 平衡率Line 生产 balancing 计划 CT 设定
如图：通过不懈努力，所有工序的刀、辅、量具有 了“新家”，让它们也实现了定置
制造更好的产品
创造更美好的社会
对B1/6700前轴钻主销孔 工序夹具增设防错装置， 防止钻反。有效保证该工 序质量。
B1/6700前轴 钻主销孔夹具 增加防错装置
制造更好的产品
创造更美好的社会
C576限位装置
自动化
一个人操作 4台机床
制造更好的产品
创造更美好的社会
1.2工序改善的步骤
问题的发生、发现
现状分析 发现问题的重点 应该改善什么 作业是怎样进行的 哪些地方不经济、不均衡、 不合理 如何排除浪费、不均衡不合 理现象 是否达到目的
改善方案的制定
实施和评价改善方案 跟踪处理改善方案
制定标准、防止反弹
制造更好的产品
创造更美好的社会
制造更好的产品
创造更美好的社会
工程分析案例：
1、优化生产线 自主改造装配线，实现HFC1020前桥混线装配 前轴总成装配线，产品型号有数十种，前轴 板簧座跨度大小不一，特别是1020、1040系 列前轴断面小、长度短，现有生产线上不能 进行装配。
怎么办？能否共线生产？合并？
制造更好的产品
创造更美好的社会
制造更好的产品
创造更美好的社会
精益生产之 实战篇
2008年5月
制造更好的产品
创造更美好的社会
何为精益生产方式？
精益生产是麻省理工学院专家对日本 “TPS”的赞誉之称。 精，即少而精，不投入多余的生产要素， 只是在适当的时间生产必要数量的市场急需 产品（或下道工序急需的产品）；益，即所 有经营活动都要有益有效，具有经济性。
制造更好的产品
创造更美好的社会
1、搬运的定义 1.1生产现场和运输业的搬运 1.2搬运和停滞 2、改进搬运方式的目的
2.1改进搬运方式的目的
加工会使产品增加价值，而搬运是不会增加价值的。
2.2改进搬运方式的着眼点
制造更好的产品
创造更美好的社会
2.3搬运的原则
原则1：达到有效应用化 原则2：自动化 原则3：消除待料停工和空搬运
怎么办？通过在夹具上增设限位块，彻底解决 了由于标识不清，以致前轴主销孔钻反而造成 的工废: 新增 设限 位块
制造更好的产品
创造更美好的社会
第二篇 动作分析
1、IE的创立 2、动作及动作分析法
3、动作改善的目标和顺序
4、基本动作分析法与作业改善
5、动作分析法的改善实例
制造更好的产品
创造更美好的社会
接触面积过大 减小接触面 积
改进
但效果不是很好
制造更好的产品
创造更美好的社会
表面完全无接触
改变方式
制造更好的产品
创造更美好的社会
改善四原则
原则 目标 不能取消吗？ 取消又会变成如何？ 例子 检查的省略 配置变更的搬运省略
取消 简化
不能更为简单吗？
能否把两种以上的工程 合而为一？ 能否重排工程？
作业的重新估计 自動化
一、工程分析
二、动作分析
三、搬运与布置
四、时间分析
制造更好的产品
创造更美好的教 程
● 生产副总、总监
生产系统管理监督者
改善评价 体系建设 生产绩 效评估 精益改善 手法培训
● 生产部长、IE科长 ● 专业IE工程师、生产科长、主 任
可以做生产系统改善的IEr
⑵抓
⑶搬运 ⑷调整角度 ⑸拆分 ⑹使用
制造更好的产品
创造更美好的社会
⑺组合 ⑻松开手
2、第2类动作
⑴寻找
3、第3类动作
⑴保持
⑵发现
⑶选择 ⑷考虑 ⑸准备
⑵不可避免的待工
⑶休息
制造更好的产品
创造更美好的社会
4.2、基本动作分析的改善要点
一旦完成基本动作分析，接下来就要根据分析的结果找 出问题的要点，也就是要发现动作中存在的不经济、不 均衡和不合理现象。 基本动作分为以下三类： Ⅰ第1类：作业进行时必要的动作； Ⅱ第2类：使第1类动作推迟进行的动作；