精益生产案例分享.

Lean Production 精益生产
缩短周期时间创造企业增长
我们所做的就是研究客户给我们下订单的那一刻到我们 收到货款的整个时间段，通过消除无价值的浪费来缩短这一时 间段。 ——TPS创始人 大野耐一
精益生产的意义
增强流程效率
· 缩短周期时间 · 准时制交货 · 提高生产能力 · 改进流程质量 · 提升生产效率 · 提高客户满意度 · 降低成本
等待浪费
搬运浪费
工 厂 常 见 的
8 大 浪 费
不良浪费 动作浪费 加工浪费 库存浪费
企业每生产一件产品就在制造 一份浪费。伴随企业运营中各业务环 节不被察觉或不被重视的浪费。
制造过多（过早）浪费 缺货损失
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
Waste of Overproduction 过量生产
员工快乐的工作是管理的基础
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员工是按他的出勤和劳动力衡 量自己的工资的，他愿意付出， 更希望获取，愿意的态度是自 主管理的基础
企业要获得更多的价值，记住别 完全剥削了员工的收益，否则， 当你唯一增值的资源枯竭时，很 痛苦，因此珍惜你的员工
做为管理者，你的最基本职责是做出 贡献，因此为你的手下创造绩效的机 会是你工作的基础，请任何时候放弃 你的权利，好好想想如何贡献 11
改变前后对比
生产模式决定单位时间产出
1.以往完成全部工序需要5人 2.以往现场产品挤压 3.以往交付周期10天（3000件） 4.以往质量问题不能及时发现 5.以往员工收入4500
1.改进后2人，充分发挥个人效益 2.改进后实现单件流 3.交付周期缩短50% 4.采取防错，当场发现 5.员工收入5800-6200
实现准时化的手段： · 拉动式生产 Pull · 单件流 one piece flow · 节拍时间 Taket time
自动化
TPS的自动化不时单纯的机械自动化，而是包括人的因素 的自动化，将人的智慧赋予机器。 TPS包括人的因素的自动机器是指带自动停止装置的机器， 如定位停止方式、质量保险装置之类的安全装置。 实现自动化的手段： · 自动防错（愚巧化，防呆法） Pokayoke · 自动化（机械化） Jidoka 自动化大大改变了管理的含意，因为机器正常运转的时候 用不到人，人只是在机器发生异常或停止运转时去处理，一个 人可以管好几台机器——少人化自然带来效率飞跃性地提高。
案例1分享
机械制造企业：无自主产品，外协合作型 企业规模62人，其中管理2人，搬运工1人，设备56台 主要工序：机加工粗车、粗车槽 生产模式：集群式生产、个人计件 员工收入：3800-4500元/月 问题点：员工效率上不去，交货周期长，经常被客户投诉，员工要求提 升待遇，老板压力大，客户订单多，就是做不出来。
7、精益生产的目标
增强流程效率
准时制 交货 缩短 交货周期 提高 应变弹性 降低 成本
制造企业的利润是通过降低成本获得的，现代企业追求效率， 就是为了达到企业运营的根本目的——降低成本。提高效率只有与降 低成本结合起来才有意义。
精益生产的基本思想
彻底杜绝浪费
客户愿意付款的才是有价值的；只有在正确的地点、正 确的时间提供的才是正确的解决方案。所以，不增值的活动就 是浪费。 现有能力=工作+浪费（无效劳动） 作业=有效劳动+无效劳动（浪费） ● 提高效率只有与降低成本结合起来才有意义，必须朝 着以最少的人员仅仅生产客户所需要的数量和所需要的产品这 一方向努力。 ● 以生产线为中心、从整个工厂着眼提高整体效率。
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JIT与TPS
Just In Time
适品 · 适量 · 适时
JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、 看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 JIT的概念最早由日本丰田汽车提出，在大野耐一带 领下创造出一套具竞争优势的运作方式，人们习惯称之为 JIT模式，又称丰田生产方式（TPS）。
精益法则
○ 均衡化生产（平稳、有序） ○ 准时化
· 拉动式生产 Pull · 单件流 one piece flow · 节拍时间 Taket time
○ 自动化
· 自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke · 自动化 Jidoka
准时化
流线化生产过程中，所需要的零件在需要的时刻、以 所需要的数量不多不少地送到生产线，从根本上解决库存在 物资和财务上给经营管理造成的负担。
工艺过程：每工序配置1人
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现场检查结果
1 2 3
4
每道工序在制品库存2000件以上 车间到处都是产品，无通道
车间搬运工基本3个月换一个（累）
订单交付周期10天，订单积压严重
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生产布局及生产模式的优化
从这两个布 局你发现了 什么？
工艺过程：每工序配置1人
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我的做法：
1
与老板沟通效率和效益的区别
2
欢迎大家的 到来！
老余专场
精益生产案例分享
温
馨
提
示
上课了，请将您的手机开到振动！ 有事时，请您到课堂外打电话！
谢谢合作!
精益生产的起源
一．起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年 代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的 来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器 二．是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以 应付小订单多品种的挑战。 三．精益生产要求企业人以持续变革的精神， 用精 细化和效率化的眼光， 四．去发现企业运 作管理中的各种浪费和不良， 并 通过员工 的改善活动将之排除， 持续追求零缺 陷、零浪费和快速反应。
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精益生产的五个原则
站在客户和潜在客户的立场上
价值
持续改进
持续改进是精益的魂
价值流
从接单到发货过程 的一切活动
精益生产 流动
资源流动才会产生价值，包括链
需求拉动
按需求生产（客户、潜在客户）
降低成本、改善质量、缩短交付周期
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影响生产的两大主要因素
物
生产物资
流
物流
辅助材料
生产设备 人力资源 信息流
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精益支柱和精益法则
丰田生产系统
Toyota Production System
拉动式生产 · Pull 单件流 · one piece flow 节拍时间 · Taket time
准 时 化
自 动 化
· 自动防错 （愚巧化，防呆法） Pokayoke · 自动化 Jidoka
均衡化生产（平稳、有序）