注塑机工作原理及成型工艺.
注塑机工作原理及构造
第一章 注塑机工作原理及构造第一节 注塑机工作原理一、注塑机工作原理 注塑成型机简称注塑机，其机械部分主要由注塑部件和合模部件组成。
注塑部件主要由料筒和螺杆及注射油缸组成示意如图1-19所示。
注塑成型是用塑性 的热物理性质，把物料从料斗加入料筒内，料筒外由加热圈加热，使物料熔融。
在料筒内装有在外动力油马达作用下驱动旋转的螺杆。
物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实。
物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐的塑化、熔融和均化。
当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用力作用下向后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程。
然后，螺杆在注射油缸活塞杆推力的作用下，以高速、高压，将储料室的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中。
型腔中的容料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制件从模具顶出落下。
塑料从固体料经料斗加入到料筒中，经过塑化熔融阶段，直到注射、保压、冷却、启模、顶出制品落下等过程，全是按着严格地自动化工作程序操作的，如图1-20所示。
1－模具 2－喷嘴 3－料筒 4－螺杆 5－加热圈6－料斗 7－油马达 8－注射油缸 9－储料室 10－制件 11－顶杆图1-19 注塑成型原理图注射座动作选择第二节 注塑机组成注塑机根据注塑成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注塑部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、冷却系统、电气控制系统、加料装置等组成，如图1-21所示。
第二节注 塑 机 结 构注塑机总体结构公司目前主力机型为HTFX 系列，该机型主要可分为注射部分（01注塑机注塑部件塑化装置 注射座 注射油缸 螺杆驱动装置 注射座油缸 螺杆 料筒 螺杆头 喷嘴合模部件合模装置 调模装置 制品顶出装置机身液压系统泵、油马达、阀蓄能器、冷却器、过滤装置 管路、压力表冷却系统 入料口冷却、模具冷却 润滑系统 润滑装置、分配器电器控制系统动作程序控制；料筒温度控制；泵电机控制安全保护；故障监测、报警；显示系统机械手加料装置图1-21 注塑机组成示图部分）、合模部分（02部分）、安全防护门（03部分）、液压传动部分（04部分）、润滑部分（05部分）、电器控制部分（06部分）和机身部分（07部分），括号内为公司内部简称。
注塑机的工作原理及成型分析
与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺 杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后， 螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、 高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模 具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、 固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启 模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具 顶出落下。注射成型是一个循环的过程，每一 周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注 射—充模冷却—启模取件,取出塑件后又再闭模， 进行下一个循环。
形 式 无
止 逆
结 尖 头 形
构
图
特征与用途
螺杆头锥角 较小或有螺 纹，主要用 于高粘度或 热敏性塑料
h3 — 熔融段螺槽深度，h3小，螺槽浅， 提高了塑料熔体的塑化效果，有利于熔 体的均化，但h3过小会导致剪切速率过 高，以及剪切热过大，引起分子链的降 解，影响熔体质量，；反之，如果h3过 大，由于预塑时，螺杆背压产生的回流 作用增强，会降低塑化能力。
L2 — 塑化段（压缩段）螺纹长度。物料在此 锥形空间内不断地受到压缩、剪切和混炼作用， 物料从L2段入点开始，熔池不断地加大，到出 点处熔池已占满全螺槽，物料完成从玻璃态经 过黏弹态向黏流态的转变，即此段，塑料是处 于颗粒与熔融体的共存状态。L2的长度会影响 物料从玻璃态到黏流态的转化历程，太短会来 不及转化，固料堵在L2段的末端形成很高的压 力、扭矩或轴向力；太长则会增加螺杆的扭矩 和不必要的消耗，一般L2=（6～8）ds。对于 结晶型的塑料，物料熔点明显，熔融范围窄， L2可短些，一般为（3～4）ds，对于热敏性塑 料，此段可长些。
多模转盘式注塑机： 它是一种多工位操作的特殊注塑机，其 特点是合模装置采用了转盘式结构，模 具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充 分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩 短生产周期，提高机器的生产能力，因 而特别适合于冷却定型时间长或因安放 嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制 品的生产，但因合模系统庞大、复杂， 合模装置的合模力往往较小，故这种注 塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。
注塑机工作原理及工艺
注塑机工作原理及工艺以下从五个方面分析了注塑机的工作原理及工艺：1、注塑机的工作原理：与打针用的注射器相像，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
2、注射成型是一个循环的过程，每一周期重要包括：定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。
取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
3、注塑机操作项目：注塑机操作项目包括掌控键盘操作、电器掌控系统操作和液压系统操作三个方面。
分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调整等。
4、一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推动，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过肯定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有肯定的密度和尺寸公差）。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。
塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为充足成型的要求，注射必需保证有充足的压力和速度。
同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20～45MPa之间），因此必需有充足大的合模力。
由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
5、对塑料制品的评价重要有三个方面：*是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的精准性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。
这些质量要求又依据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
制品的缺陷重要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。
但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
注塑机工作原理
注塑机工作原理引言概述：注塑机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产创造过程中。
它通过将塑料颗粒加热融化后注入模具中，经过冷却凝固成型，最终得到所需的塑料制品。
注塑机的工作原理十分复杂，下面将详细介绍其工作原理。
一、加料与熔化1.1 加料：首先，将塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过螺杆推动将塑料颗粒送入加热筒中。
1.2 加热：加热筒中设置有加热器，将塑料颗粒加热至其熔点以上，使其融化成为粘稠的熔融塑料。
1.3 搅拌：在加热的过程中，螺杆会不断旋转搅拌熔融的塑料，确保塑料均匀加热并达到均匀的熔化状态。
二、注射与压力2.1 注射：一旦塑料达到熔化状态，注塑机的射出机构会将熔融塑料注入模具中，填充模具的空腔。
2.2 压力：通过射出机构的压力，使熔融塑料充分填充模具的每一个细节和角落，确保最终成型的塑料制品质量。
2.3 注射速度控制：通过控制射出机构的速度，可以调节塑料注入模具的速度和压力，以满足不同制品的生产需求。
三、冷却与固化3.1 冷却：一旦塑料填充模具完成，模具会通过冷却系统降低温度，使熔融塑料快速冷却固化。
3.2 固化时间：不同的塑料材料具有不同的固化时间，需要根据具体的材料特性来确定冷却时间，以确保塑料制品的质量。
3.3 冷却系统：注塑机通常配备有冷却系统，可以通过冷却水循环来快速冷却模具和塑料，提高生产效率。
四、开模与脱模4.1 开模：当塑料制品冷却固化后，模具会打开，将成型的塑料制品从模具中取出。
4.2 脱模：通常需要采用脱模机构来辅助将塑料制品从模具中取出，确保成型的塑料制品完整无损。
4.3 模具结构：模具的结构设计也影响着开模和脱模的效果，需要根据具体的塑料制品来设计合适的模具结构。
五、循环再生5.1 废料回收：在生产过程中产生的废料可以通过再生粉碎机进行回收处理，再次加入注塑机中进行再生利用。
5.2 环保节能：循环再生可以减少原材料的浪费，降低生产成本，同时也有利于环境保护和节能减排。
注塑原理及成型工艺
注塑原理及成型工艺注塑是一种常见的塑料成型工艺，广泛应用于各个行业领域。
它通过将熔化的塑料材料注入模具中，经冷却凝固后得到所需的塑料制品。
注塑原理和成型工艺是实现这一过程的关键。
注塑原理基于塑料熔化和流动的特性。
在注塑机中，塑料颗粒被加热融化，形成可流动的熔融塑料。
然后，熔融塑料被注入模具中的腔室中，通过模具的形状和结构，使塑料在模具中流动和填充，最终形成所需的塑料制品。
注塑原理的关键在于控制熔融塑料的温度和压力，使其能够顺利地流动和填充模具，并保证最终制品的质量。
成型工艺是实现注塑原理的具体操作流程。
首先，需要选择适合的塑料材料，根据所需制品的性能和要求，选择合适的塑料种类和牌号。
然后，将塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过加热和融化，将颗粒变成熔融塑料。
接下来，将熔融塑料注入模具中，通过注射缸和注射机构控制熔融塑料的流动和注入速度。
同时，通过模具的冷却系统，使注入的塑料在模具中迅速冷却凝固，形成所需的塑料制品。
最后，打开模具，取出成型的塑料制品，并进行后续的加工和处理。
在注塑成型工艺中，需要考虑多个因素来保证制品的质量和工艺的稳定性。
首先是模具的设计和制造。
模具的形状和结构直接影响塑料的流动和填充，因此需要根据制品的形状和要求来设计和制造合适的模具。
其次是注塑机的选择和调试。
注塑机的性能和参数会影响熔融塑料的温度、压力和流动速度，因此需要根据制品的要求选择合适的注塑机，并进行调试和优化。
另外，还需要控制注塑过程中的温度、压力和速度等参数，以保证制品的尺寸精度和表面质量。
此外，还需要进行质量检测和控制，及时发现和解决制品的缺陷和问题。
注塑原理和成型工艺的应用非常广泛，几乎涵盖了所有塑料制品的生产。
例如，家电、汽车、电子、玩具、包装等行业都需要使用注塑成型工艺来制造各种塑料制品。
注塑工艺具有成本低、生产效率高、制品尺寸精度高等优点，成为了塑料制品生产的主要工艺之一。
注塑原理和成型工艺是塑料制品生产中的重要环节。
注塑机工作原理及成型工艺
05
产品质量控制与检验标准解读
产品质量控制方法论述
原材料控制
严格筛选原材料，确保符合质量要求，避免 因原材料问题影响产品质量。
工艺参数控制
精确控制注塑机工艺参数，如温度、压力、 时间等，确保产品尺寸、性能稳定。
设备维护与保养
定期对注塑机进行维护和保养，确保设备处 于良好状态，提高产品质量稳定性。
注射过程
塑料在注塑机中加热、熔化，然后通过注射 螺杆注入模具型腔。
冷却过程
塑料在模具中冷却定型，然后开模取出制品 。
成型工艺特点分析
适应性强
注塑成型可以生产各种形状和尺的 塑料制品，满足不同需求。
生产效率高
注塑机可以连续生产，提高生产效率 。
制品质量稳定
通过精确控制注射参数和模具温度， 可以获得高质量的塑料制品。
在生产过程中，需要根据实际情况对以上 参数进行调整和优化，以获得最佳的生产 效果。
04
注塑机操作与维护保养规范
注塑机操作规程及注意事项
操作前准备
检查设备是否完好，确认模具安 装牢固，检查原料是否符合要求
。
操作规程
按照生产工艺要求，依次输入参数 ，启动注塑机进行生产。
注意事项
操作过程中要保持专注，注意安全 ，避免发生意外。
顶出装置
通过液压缸或气缸实现制品的 顶出动作。
液压系统
提供注射、保压、合模、顶出 等动作所需的液压动力。
电气控制系统
控制注塑机的各种动作和工艺 参数，实现自动化生产。
03
成型工艺流程及特点
成型工艺流程介绍
注塑前的准备
包括原材料的预处理、模具的安装和调试等 。
保压过程
注射完成后，模具型腔内的塑料在压力作用 下保持形状稳定。
注塑机工作原理
注塑机工作原理标题：注塑机工作原理引言概述：注塑机是一种常见的塑料加工设备，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
它通过将塑料粒子加热融化，然后注入模具中进行成型，是制造塑料制品的重要工具。
本文将详细介绍注塑机的工作原理。
一、加热和融化塑料粒子1.1 控制加热温度：注塑机通过加热筒将塑料粒子加热至一定温度，以使其融化。
加热温度通常根据不同的塑料材料而有所不同。
1.2 保持压力和时间：在加热过程中，需要保持一定的压力和时间，以确保塑料粒子充分融化并达到所需的流动性。
1.3 控制熔体温度：注塑机还需要控制熔体的温度，以确保其在注射过程中能够保持一定的流动性和粘度。
二、注射和充填模具2.1 注射动作：一旦塑料粒子融化并达到所需的熔体状态，注塑机会通过注射缸将熔体注入模具中。
注射动作需要精确控制注射速度和压力。
2.2 充填模具：在注射过程中，熔体会充满整个模具腔，填充模具的每一个细节和空隙，确保成型制品的完整性和精度。
2.3 冷却和固化：一旦模具中的熔体充填完毕，需要进行冷却和固化，以确保成型制品能够保持所需的形状和尺寸。
三、开模和脱模3.1 开模动作：在成型制品冷却固化后，注塑机会进行开模动作，将模具分开，使成型制品脱离模具。
3.2 脱模处理：脱模过程需要谨慎进行，以避免成型制品受损。
通常会采用气体喷射或模具抽真空等方式辅助脱模。
3.3 检查和修整：脱模后，需要对成型制品进行检查和修整，确保其质量和外观符合要求。
四、循环回收利用4.1 废料回收：在注塑过程中产生的废料可以进行回收利用，减少资源浪费和环境污染。
4.2 冷却水回收：注塑机在工作过程中会产生大量热量，需要通过冷却水循环系统进行散热，可以将冷却水进行循环利用。
4.3 节能环保：注塑机在工作原理中注重节能环保，采用高效的加热和冷却系统，减少能源消耗和排放。
五、自动化控制和监控5.1 PLC控制系统：现代注塑机通常配备了PLC控制系统，可以实现自动化控制和监控，提高生产效率和产品质量。
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三、瓶胚生产工艺
原料牌号 特性粘度 水分含量
螺杆温度 背压
螺杆转速
热流道温度 注塑速度
重量 外观评诂 浇口控制
PET 干燥
空气露点:＜-30℃ 干燥温度:165～180℃
干燥时间:4～6小时
熔融 注塑成型 冷却定型
成品
准备注射
保压压力 冷却时间 生产周期
注塑机工作原理工艺
Husky瓶盖机
二、注塑机的结构
注塑机
加料系统 控制系统
冷却、压缩空气系统
加热系统 液压系统 机身 合模部件 注射部件
塑化、注射部分
螺杆
注射筒
1．注射部件
• 注射部分主要有两种形式：活塞式和往复 螺杆式
螺杆
注射筒
2、塑化部件
• 注射部分与塑化相关的部件主要有：螺杆、 料筒、分流梭、止逆环、射咀、加料斗等。
装筐贮存
瓶盖生产工艺流程
原料牌号
螺杆温度 背压
螺杆转速
HDPE 熔融
色母
保压压力 冷却时间 生产周期
外观评估
注塑成型
热流道温度
冷却定型
成品
装箱贮存
PET塑料简介
1、PET化学名为聚对苯二甲酸乙醇酯，又称聚酯， 目前使用最多的是GF-PET，透明度很好，强度和 韧性优于聚苯乙烯和聚氯乙烯，不易破碎。白色 透明、无毒，手感较硬，揉搓时有声响，外观似 PP，主要是打瓶胚。
5、液压系统
• 电机带动泵实现电能—机械能—液压能的 转换。
• 执行组件是将液压能转换为机械能的组件， 主要有油缸和油马达
• 控制组件主要是指各种控制阀，如压力阀、 流量阀、方向阀、比例阀、伺服阀等。
注塑成型工作原理
注塑成型工作原理注塑成型是一种常见的成型工艺，其应用范围广泛，常用于制造塑料制品。
在注塑成型过程中，通过对熔融塑料进行高压注入，将其填充至模具中，冷却后得到所需的塑料制品。
本文将详细介绍注塑成型的工作原理，包括注塑机结构与工作流程、注塑模具结构与材料、塑料材料与加工条件等方面。
一、注塑机结构与工作流程注塑机是注塑成型的重要设备，其结构主要由进料系统、加热系统、压力传动系统、注射系统、模具系统和控制系统组成。
工作流程主要包括：注射、填充、压实、保压、开模、脱模等步骤。
注塑机的工作原理可以简单概括为：通过双螺杆或单螺杆的转动，将塑料原料送入加热筒中进行熔融，之后再通过高压泵将熔融的塑料原料注入模具中进行成型。
在注塑机运行的全过程中，需要通过控制系统来控制各项工序，确保注塑成型的稳定性和成品质量。
二、注塑模具结构与材料注塑模具是注塑成型的重要组成部分，其结构和材料对注塑成品的质量有着重要的影响。
注塑模具的结构包括：模板、导柱、导套、螺丝、挡板、模具孔、顶出机构等部分。
而注塑模具材料一般采用钢材或铝材制造，不同类型的注塑模具还有不同的加工要求和热处理工艺。
对于需求量较少的产品，常用的是单腔模，对于需求量较多的产品，则可以使用多腔模，以提高生产效率和生产成本效益。
三、塑料材料与加工条件在注塑成型中使用的塑料材料种类繁多，常见的有聚丙烯、聚乙烯、ABS、PC、PS等。
不同的塑料材料具有不同的物理性质和化学性质，其流变性能、成型温度、塑化温度等方面也都存在差异。
因此，对于不同的塑料材料，需要采用不同的加工条件来保证其成型质量。
一般来说，注塑成型加工的主要过程包括塑性加热、注射成形、冷却升固、顶出成型等。
在注塑成型的过程中，需要合理控制各项加工条件，包括注塑压力、注塑温度、塑料原料质量等，以确保产品尺寸精度、表面质量等达到要求。
总结注塑成型作为一种常见的成型工艺，其基本原理是通过高压注射将熔融塑料填充至模具中，最后冷却形成所需产品。
注塑机三件套工作原理
注塑机三件套工作原理
注塑机三件套是指模具、注射装置和顶出装置。
它们共同协作，完成塑料制品的注射成型工艺。
下面我将从多个角度来解释注塑机
三件套的工作原理。
首先，我们来看模具。
模具是注塑成型的关键部件，它由上模
和下模组成。
在注塑过程中，模具的作用是将塑料加热后的熔融物
质注入模腔，然后冷却成型。
模具的设计和制造对成型产品的质量
和生产效率有着重要影响。
模具的工作原理是通过开合模机构，使
得上模和下模之间形成封闭的模腔，然后通过注射装置将熔融的塑
料材料注入模腔，经过一定的冷却时间后，模具再次开启，完成成
型产品的脱模。
其次，注射装置是注塑机的核心部件，它包括螺杆、加料斗、
加热系统和压力系统等。
工作原理是通过螺杆旋转将塑料颗粒从加
料斗中输送到加热筒中，利用加热系统将塑料加热熔化，然后在一
定的压力作用下，将熔融的塑料材料注入模腔中。
注射装置的工作
原理关系到塑料的熔化、注射压力和速度等参数，直接影响成型产
品的质量。
最后，顶出装置是用来顶出注塑成型品的装置，它在模具开合后，将成型品顶出模具，以便进行下一次的注射成型。
顶出装置的工作原理是通过气动、液压或机械方式，将成型品从模具中顶出，然后进行下一步的处理或包装。
总的来说，注塑机三件套共同协作，通过模具的开合和注射装置的工作，将熔融的塑料材料注入模腔进行成型，然后通过顶出装置将成型品顶出模具，完成整个注塑成型的工艺过程。
这三个部件的协调配合是保证注塑成型顺利进行的关键。
希望这个回答能够全面地解释了注塑机三件套的工作原理。
注塑机工作原理与构造
注塑机的工作原理与构造第一节 注塑机工作原理一、注塑机工作原理 注塑成型机简称注塑机，其机械部分主要由注塑部件和合模部件组成。
注塑部件主要由料筒和螺杆及注射油缸组成示意如图1-19所示。
注塑成型是用塑性 的热物理性质，把物料从料斗加入料筒内，料筒外由加热圈加热，使物料熔融。
在料筒内装有在外动力油马达作用下驱动旋转的螺杆。
物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实。
物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐的塑化、熔融和均化。
当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用力作用下向后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程。
然后，螺杆在注射油缸活塞杆推力的作用下，以高速、高压，将储料室的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中。
型腔中的容料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制件从模具顶出落下。
塑料从固体料经料斗加入到料筒中，经过塑化熔融阶段，直到注射、保压、冷却、启模、顶出制品落下等过程，全是按着严格地自动化工作程序操作的，如图1-20所示。
1－模具 2－喷嘴 3－料筒 4－螺杆 5－加热圈6－料斗 7－油马达 8－注射油缸 9－储料室 10－制件 11－顶杆图1-19 注塑成型原理图第二节注塑机组成注塑机根据注塑成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注塑部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、冷却系统、电气控制系统、加料装置等组成，如图1-21所示。
注塑机注塑部件塑化装置注射座注射油缸螺杆驱动装置注射座油缸螺杆料筒螺杆头喷嘴合模部件合模装置调模装置制品顶出装置机身液压系统泵、油马达、阀蓄能器、冷却器、过滤装置管路、压力表冷却系统入料口冷却、模具冷却润滑系统润滑装置、分配器电器控制系统动作程序控制；料筒温度控制；泵电机控制安全保护；故障监测、报警；显示系统机械手加料装置图1-21注塑机组成示图图1-20注塑机工作程序框图第二节注塑机结构2.1注塑机总体结构公司目前主力机型为HTFX系列，该机型主要可分为注射部分（01部分）、合模部分（02部分）、安全防护门（03部分）、液压传动部分（04部分）、润滑部分（05部分）、电器控制部分（06部分）和机身部分（07部分），括号内为公司内部简称。
注塑成型的五个基本原理
注塑成型的五个基本原理注塑成型是一种常用的塑料制造工艺，它通过将熔化的塑料材料注入模具中并进行冷却，将塑料制成所需的形状。
注塑成型的基本原理包括模具预热、塑料熔化、注射、冷却和脱模。
下面将分别详细介绍这五个基本原理。
第一个基本原理是模具预热。
注塑成型过程中，模具需要预先加热，目的是使塑料在注射进入模具之前能够快速冷却并固化。
模具的预热温度通常根据塑料的种类和注塑工艺进行调整，一般在100-150摄氏度之间。
预热过程可以减少注塑成型的时间，并且能够提高成品的质量。
第二个基本原理是塑料熔化。
在注塑成型过程中，塑料颗粒通过加热和搅拌而熔化。
熔化的塑料进入机筒中被加热到熔化温度，然后通过螺杆的旋转和机筒内壁的摩擦力使其熔化。
在塑料熔化的过程中需要控制好温度和时间，以确保塑料完全熔化，并且具有适当的流动性。
第三个基本原理是注射。
熔化的塑料经过一定的压力送入模具中。
注塑机利用螺杆的旋转运动将熔融的塑料从注射缸中推送到模具的射出孔中。
注射过程中，需要控制好注射速度和压力，以确保塑料充满整个模具腔内，并且不会产生缺陷。
第四个基本原理是冷却。
注射完成后，模具中的塑料开始冷却固化。
冷却速度和均匀性对成品的质量有着很大的影响。
通常情况下，注塑成型会通过控制模具的温度和冷却介质的流速来调整冷却速度。
在冷却过程中，塑料的收缩会导致一些变形和应力，因此需要考虑模具设计和材料的选择，以减少该问题的发生。
第五个基本原理是脱模。
当塑料冷却固化后，成品可以从模具中脱模。
脱模过程需要注意脱模力的大小，以免损坏模具和成品。
通常情况下，采用机械力或气压来帮助脱模。
此外，还可以采用模具设计中的脱模斜面或脱模销来辅助脱模。
总结起来，注塑成型的五个基本原理分别是模具预热、塑料熔化、注射、冷却和脱模。
这些原理是注塑成型过程中的关键环节，它们的合理控制和操作将直接影响到成品的质量。
在实际生产中，需要根据具体的材料和产品要求进行调整和优化。
通过合理运用这些原理，注塑成型可以高效、精确地制造出各种形状的塑料制品。
注塑机结构及工作原理
注塑机结构及工作原理一、注塑机的工作原理注塑成型机简称注塑机。
注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。
注塑机作业循环流程如图1所示。
图1 注塑机工作程序框图二、注塑机的分类按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种（1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。
其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。
它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。
（2）立式注塑机：其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。
具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。
缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作和大型制品注射；机身高，加料、维修不便。
（3）角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。
根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。
角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。
注塑成型的原理和工艺过程
注塑成型的原理和工艺过程
注塑成型是利用注塑机将熔融的塑料材料注入到模具中，使其冷却后形成所需要的塑料制品的加工过程。
注塑成型的工艺过程包括以下几个步骤：
1. 模具制备：根据所需产品的尺寸和形状，设计和制造模具。
2. 加料：将塑料料粒或颗粒状塑料料料放进注塑机的料斗中，通过加热和搅拌使塑料熔化。
3. 注射：在模具的一侧安装注塑机的喷嘴，将已经熔化的塑料以高压状态注射到模具中，填充整个模具腔。
4. 冷却：注射完成后，待塑料在模具中冷却固化。
5. 开模脱模：模具中的塑料已经冷却固化后，打开模具并将成品从模具中取出。
6. 加工处理：根据需要，对成品进行后续的加工处理，如切割、打孔、喷涂等。
注塑成型是一种高效的加工方式，适用于生产大批量的复杂形状的塑料产品。
它的优点包括生产效率高、生产成本低、产品质量稳定，因此得到了广泛应用。
注塑成型机工作原理
注塑成型机工作原理
注塑成型机是一种常见的塑料加工设备，它采用高压注射将熔化的塑料材料注入模具中，通过冷却和固化后，得到所需的塑料制品。
注塑成型机的工作原理如下：
1. 塑料颗粒进料：注塑成型机首先将塑料颗粒从料斗中输送到螺杆加热筒中。
螺杆加热筒内的加热带将塑料颗粒加热并熔化，形成可注射的熔体。
2. 注射过程：螺杆由电机驱动旋转，将熔融的塑料材料带至射嘴前端，并通过喷嘴进入模腔。
注射过程中，螺杆的运动可以分为塑化和注射两个阶段。
在塑化阶段，塑料颗粒被挤压、混合和熔融；在注射阶段，螺杆向前推进，将熔体注入模具腔中。
3. 冷却和固化：注射完成后，模具中的熔融塑料开始冷却并逐渐固化。
冷却时间的长短取决于所注射的塑料类型和制品的尺寸。
在冷却过程中，模具通常会通过水或者空气进行冷却以加快固化速度。
4. 开模和脱模：冷却完成后，注塑成型机对模具进行开启操作，分离模具以取出已固化的塑料制品。
注塑成型机通常具备开合模系统，通过液压或机械装置进行模具的开合操作。
5. 循环注射：注塑成型机具备循环工作的能力，可以连续进行注射、冷却、开模、脱模等操作，以实现大批量生产。
通过上述工作原理，注塑成型机可以制造出各种形状和尺寸的塑料制品，广泛应用于日常生活和工业领域中。
第一章注塑机工作原理及构造
第一章 注塑机工作原理及构造第一节 注塑机工作原理一、注塑机工作原理 注塑成型机简称注塑机，其机械部分主要由注塑部件和合模部件组成。
注塑部件主要由料筒和螺杆及注射油缸组成示意如图1-19所示。
注塑成型是用塑性 的热物理性质，把物料从料斗加入料筒内，料筒外由加热圈加热，使物料熔融。
在料筒内装有在外动力油马达作用下驱动旋转的螺杆。
物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实。
物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐的塑化、熔融和均化。
当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用力作用下向后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程。
然后，螺杆在注射油缸活塞杆推力的作用下，以高速、高压，将储料室的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中。
型腔中的容料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制件从模具顶出落下。
塑料从固体料经料斗加入到料筒中，经过塑化熔融阶段，直到注射、保压、冷却、启模、顶出制品落下等过程，全是按着严格地自动化工作程序操作的，如图1-20所示。
1－模具 2－喷嘴 3－料筒 4－螺杆 5－加热圈6－料斗 7－油马达 8－注射油缸 9－储料室 10－制件 11－顶杆图1-19 注塑成型原理图注射座动作选择第二节 注塑机组成注塑机根据注塑成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注塑部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、冷却系统、电气控制系统、加料装置等组成，如图1-21所示。
第二节注 塑 机 结 构2.1注塑机总体结构公司目前主力机型为系列，该机型主要可分为注射部分（01部注塑机注塑部件塑化装置 注射座 注射油缸 螺杆驱动装置 注射座油缸 螺杆 料筒 螺杆头 喷嘴合模部件合模装置 调模装置 制品顶出装置机身液压系统泵、油马达、阀蓄能器、冷却器、过滤装置 管路、压力表冷却系统 入料口冷却、模具冷却 润滑系统 润滑装置、分配器电器控制系统动作程序控制；料筒温度控制；泵电机控制安全保护；故障监测、报警；显示系统机械手加料装置图1-21 注塑机组成示图分）、合模部分（02部分）、安全防护门（03部分）、液压传动部分（04部分）、润滑部分（05部分）、电器控制部分（06部分）和机身部分（07部分），括号内为公司内部简称。
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理注塑机是一种用于塑料加工的设备，其工作原理是将塑料颗粒加热熔化后，通过高压注射进入模具腔内，经过冷却固化形成所需的塑料制品。
以下是注塑机的工作原理的详细介绍。
1. 塑料颗粒的加料和熔化首先，将塑料颗粒加入注塑机的进料斗中。
进料斗将颗粒送入螺杆加料系统。
螺杆由机电驱动，旋转将颗粒推进到加热筒内。
加热筒中的电加热器将筒体加热到设定温度，使塑料颗粒逐渐熔化。
2. 注射过程当塑料颗粒熔化成液态时，螺杆将其推入注射缸中。
注射缸是一个带有活塞的筒体，通过液压系统控制活塞的运动。
当活塞向前挪移时，将熔化的塑料推入模具腔内。
注射缸内部设置有压力传感器，可以实时监测注射压力，确保注射过程的稳定性。
3. 冷却和固化注射完成后，注射缸的活塞开始向后退，同时冷却水通过模具中的冷却通道流动，将塑料制品迅速冷却。
冷却过程中，塑料逐渐固化，形成所需的形状。
冷却时间根据塑料的种类和制品的尺寸而定。
4. 开模和脱模当塑料彻底固化后，注塑机的模具会自动分离。
模具分离时，模具腔内的塑料制品会随之脱模。
脱模方式有多种，可以是模具自动开启，也可以是通过顶针或者气动系统将制品推出模具。
5. 循环重复完成一次注射成型后，注塑机会自动进入下一次循环。
螺杆再次加料，熔化塑料，注射进模具，冷却固化，开模脱模。
整个过程可以自动连续进行，以提高生产效率。
注塑机的工作原理简单来说就是将塑料颗粒加热熔化后注射进模具腔内，经过冷却固化形成塑料制品。
这个过程需要注塑机的螺杆加料系统、加热筒、注射缸、液压系统、冷却系统和模具等组成的配合工作。
通过控制各个部份的运动和参数，可以实现不同形状和尺寸的塑料制品的生产。
注塑机广泛应用于塑料制品生产领域，如家电、汽车零部件、日用品等。
注塑机原理及工艺流程简单易懂
原理及注塑机工艺流程简介一、IJC控制原理：IJC控制器针对注塑机控制，主要有温度控制，类比输入控制，比例输出控制，开关量输入输出控制四部分构成。
注塑机温度控制是注塑工艺的重要参数，是塑化装置的唯一外部供热，因此，料筒的温控技术将直接影响到制品的质量。
类比控制是位置尺及压力感测输入端，直接影响位置及压力控制的精准度。
比例输出控制主要驱动注塑机的比例阀，直接反应油路控制的灵敏度和精确度。
开关量控制是反应输入接点状态及输出电磁阀控制。
二、注塑机的原理和功能结构：注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
1.注塑系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。
目前应用最广泛的是螺杆式。
其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。
注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
注塑成型技术
注塑成型技术引言注塑成型技术是一种常见的塑料加工方法，通过将熔融的塑料材料注入到模具中，经过冷却和固化后，得到所需形状的制品。
这种技术广泛应用于各个行业，包括汽车制造、电子制造、医疗器械等。
本文将详细介绍注塑成型技术的原理、设备和应用领域。
一、原理注塑成型技术的原理基于热塑性塑料的可加热性和可流动性。
具体而言，注塑成型工艺包括以下几个步骤：1. 熔融塑料：将塑料颗粒或颗粒进料到注塑机的料斗中。
经过加热和搅拌，塑料颗粒逐渐熔化成为流动的熔体。
2. 塑料注射：将熔化的塑料经过加压，推入注塑机的模具中。
注塑机中的螺杆将塑料从料斗中推进，并保持压力以使塑料充满整个模具腔室。
3. 冷却和固化：一旦塑料填充到模具中，冷却水会通过模具中的冷却通道流动，迅速冷却和固化塑料。
冷却时间取决于塑料的种类和厚度。
4. 脱模：冷却固化后，模具会打开，将成品从模具中取出。
一些复杂的模具可能需要辅助机械脱模。
5. 加工和整理：成品从模具中取出后，可能需要进行一些额外的加工和整理，例如修边、穿孔等。
二、设备注塑成型技术需要使用专门的注塑机和模具。
注塑机包括料斗、加热装置、螺杆和压力系统。
模具则是根据产品形状进行定制制作的。
1. 注塑机：注塑机可以分为垂直注塑机和水平注塑机。
垂直注塑机适用于较小的产品，水平注塑机适用于较大的产品。
注塑机的大小和能力取决于所需生产的产品规模。
2. 模具：模具是注塑成型中至关重要的一部分，它决定了最终产品的形状和质量。
模具可以根据产品的设计图纸进行定制，通常由金属材料制成。
三、应用领域注塑成型技术在各个行业中有广泛的应用。
以下是一些常见的应用领域：1. 汽车制造：汽车内饰、外部零部件和汽车灯具都可以通过注塑成型技术进行生产。
注塑成型可以保证零部件的精密度和一致性。
2. 电子制造：电子产品中的塑料外壳、按键和连接器都可以使用注塑成型技术进行制造。
注塑成型可以提供高度精密的产品，并可轻松实现批量生产。
3. 医疗器械：医疗器械通常需要高度纯净和精密的制造工艺。
注塑成型法
注塑成型法注塑成型法注塑成型法是一种常见的塑料制造方法，它可以制造各种形状和大小的塑料产品。
这种方法通过将熔化的塑料注入模具中，然后将其冷却和固化来制造所需的产品。
本文将详细介绍注塑成型法的原理、工艺流程、设备和应用。
原理注塑成型法的基本原理是将熔化的塑料经过压力输送到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需的产品。
整个过程可以分为以下几个步骤：1. 加料：将固态的塑料颗粒或粉末加入注塑机中。
2. 熔融：在注塑机中加热和搅拌加入的塑料颗粒或粉末，使其变成流动状态。
3. 注射：将熔融状态下的塑料通过压力输送系统注入模具中。
4. 冷却：在模具中冷却和固化注射进去的熔融状态下的塑料。
5. 取件：打开模具并取出已经固化好了的产品。
工艺流程注塑成型法通常包括以下几个步骤：1. 原材料准备：选择合适的塑料原料，将其加入注塑机中。
2. 熔融加工：在注塑机中加热和搅拌加入的塑料颗粒或粉末，使其变成流动状态。
3. 模具设计：根据所需的产品设计模具，并制造出来。
4. 模具安装：将模具安装到注塑机上。
5. 注射成型：将熔融状态下的塑料通过压力输送系统注入模具中。
6. 冷却固化：在模具中冷却和固化注射进去的熔融状态下的塑料。
7. 取件和清理：打开模具并取出已经固化好了的产品，并对模具进行清理。
设备注塑成型法需要使用专门的设备，包括注塑机、模具、压力输送系统等。
其中，注塑机是最核心的设备之一，它可以分为垂直式和水平式两种。
垂直式注塑机适用于生产较小尺寸和较少量的产品，而水平式注塑机则适用于生产大尺寸和大批量的产品。
除此之外，还需要根据不同的产品特点和生产要求选择合适的模具和压力输送系统。
应用注塑成型法广泛应用于各种塑料制品的生产，包括电器外壳、家用电器配件、汽车零部件、玩具、日用品等。
由于注塑成型法可以生产各种形状和大小的产品，并且生产效率高，因此在工业制造领域得到了广泛的应用。
总结注塑成型法是一种常见的塑料制造方法，它通过将熔化的塑料注入模具中，然后将其冷却和固化来制造所需的产品。
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1-2注塑机组成系统介绍
5、加热与冷却系统
加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热 圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过 筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过 高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置 在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化后产生架桥现象，导致原料 不能正常下料。
4-5注塑成型缺陷的原因及对策
5、产品粘模：
序号 缺陷原因 处理方法
1
2 3
射胶量过多
射胶压力太高 料温太高
减少射胶量
降低射胶压力 降低料温
4
5 6
模具表面不光滑
注塑周期太短 冷却水路接错
抛光模具
加强冷却 检查冷却水水路
7
8
4-6注塑成型缺陷的原因及对策
6、缩水：
序号
1 2 3 4 5 6 模内进胶不足 熔胶量不足 射胶压力太低 背压压力不够 射胶时间太短 料温太高
2-3注塑成型工艺设定基本原则
1、满足品质要求 2、降低不良率 3、降低原材料消耗 4、缩短成型周期 5、防止模具损坏 6、延长设备使用寿命 7、减少能源成本 8、节省劳动力成本
2-4注塑成型工艺条件五要素
项目 内容
温度
材料干燥温度、加热料筒温度、射胶嘴温度、模具温度、冷却水温 度、制品温度等
时间 位置 速度
6、润滑系统
注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供 润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手
动润滑，也可以是自动电动润滑。
1-2注塑机组成系统介绍
7、安全保护与监测系统
安全保护与监测系统 注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全 的装置。主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实 现电气——机械——液压的联锁保护。 监测系统主要对注塑机的油温、 料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指 示或报警
1
2
注塑速度太慢
熔料的背压低
提高注塑速度
提高背压
3
4 5
熔料在机筒内停留时间太长
模具型腔氧化生锈 材料吸潮
调整成型周期或调低温度
修正模具 材料干燥
4-9注塑成型缺陷的原因及对策
9、横截面气孔(气泡)：指整个成型品料未充分干燥、注射速度快、 熔料中夹有空气、模具排气不良、物料的热稳定性差，制品横截 面就会产生细小气孔。
注塑机工作原理及成型工艺
注塑机工作原理及成型工艺
目 录
1、注塑机常用种类及组成系统； 2、注塑机工作原理及工艺要点；
3、注塑模具结构介绍；
4、注塑成型缺陷的原因及对策；
1-1注塑机常用种类
注塑机按目前市场流通外形分为三种:
立式注塑机
优点：A、占地面积小，模具方便 拆装； B、一般注塑量在60G以下 使用。
2-2-2-1注塑机注射工艺要点
射座前进
图1：在外力推动射台(座台）向前移动，使射咀口与模具口紧密接触，轴心 重合。 A、在装新模具时，有模具带定位圈的就方便装，如没有定位圈的则将 模具锁模对中心进行微调，目测在中心时，则将座台移动促使射胶嘴与模具 轴心重合，如无吻合是则射胶嘴在接触模具时会出现左右上下摆动，根据此 现象再微调至轴心吻合。 B、在模具开模状态下，禁止将座台移动与模具进料口吻合，避免因冲 击力导致模具位置产生位移或损坏模具等。 注:注塑模定位圈按特定设备使用，不同吨位注塑机前模板中心孔大小不 一样，不宜通用。定位圈在磨损后轴心也需要微调。
4-4注塑成型缺陷的原因及对策
4、熔接痕：熔融物料分流后在结合时所产生的线状纹路。
序号 1 2 缺陷原因 塑料熔融不佳 模具温度太低 处理方法 提高塑料温度、背压 提高模具温度
3
4 5 6 7 8
射嘴温度过低
射胶速度太慢 射胶压力太小 模具内空气排除不及时 熔胶量不足
提高射嘴温度
增快射胶速度 提高射胶压力 增开排气孔或查原有排气孔是否堵塞 使用吨位大的注塑机
4-2注塑成型缺陷的原因及对策
2、毛边（披锋)：在模腔内应有之成型品以外的间隙有材料流入。
序号 缺陷原因 处理方法
1
2 3 4 5 6 7 8 9
射出压力太大
充填量过多 料筒、喷嘴及模具温度太高 模腔排气不良 模具用久磨损
调低射出压力
调低充填量 调低各处温度 清理排气通道 修模或新做摸
4-3注塑成型缺陷的原因及对策
型腔中的熔料开始结晶冷却，经过保压填补，保持产品形状，直到固化完成。 1、大小产品保压周期不一致，请根据产品及物料特性设定工艺参数。 2、冷却周期已产品冷却成型，容易脱模及取出后不发行形变为基准。
2-2-3-2注塑机储料工艺要点
射胶一段 射胶二段 保压射胶 熔胶后松退 注射量
指完成注射、保压后螺杆退到设 定位置
3、液压系统
液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提 供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要 由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的 动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要 求。
4、电器控制系统
电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求 （压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、 仪表、加热器、传感器等组成。一般有三种控制方式，手动、半自动、 全自动。
缺陷原因
提高射速
处理方法
增加熔胶量 高压射胶 高背压力 增加射胶时间 调低料温
7
8
冷却时间不够
保压时间短
延长冷却时间
延长保压时间
4-7注塑成型缺陷的原因及对策
7、喷射纹(俗称蛇纹)：注塑过程中若浇口的形式，大小，位置不 合适或浇口处的注射速度过快，制品表面(浇口前方)会产生像蛇 形状的喷射纹。
序号 1 料温过高 缺陷原因 调低料温 处理方法
2-2-4注塑机开模工艺要点
减速开模过程
快速开模过程
（背压）慢速开模过程
外力推动移动模板进行开启运动，使模具沿分型线完全拉开，产品脱离定模。 1、开模步骤为慢(高压低速)--快（中压高速)-慢（低压低速）； 2、开模行程达到设定位置； 3、开模行程过大会导致设备显示开模未完成或生产不计数现象，则将开模行程设置 将制品取出就好。
4-1注塑成型缺陷的原因及对策
1、注不满：指熔融物料在完全充满模具前固化所造成的现象。
序号 缺陷原因 处理方法
1
2 3 4 5 6 7 8 9
物料温度太低
射胶压力太低 射胶量不够 射胶时间太短 射胶速度太慢 模具排气不良 射嘴温度低 背压不足 射胶量不足
提高料筒温度
提高射胶压力 增多射胶量 增加射胶时间 加快射胶速度 适当增加排气孔 提高射嘴温度 稍增背压 更换较大规格注塑机
优点：其优点介于立式与卧式之间， 优点：A、重心地，运行平稳，利 特别适合成型重心不留浇口痕迹的 于操作与维修； 制品，使熔料经模具分型面进入模 B、产品根据自身重量脱落； 腔。 容易实现全自动操作。
角式注塑机
卧式注塑机
1-2注塑机组成系统介绍
注塑机分为7大系统组成：
1、注射系统 2、合模系统 3、液压系统 4、电器控制系统 5、加热与冷却系统 6、润滑系统 7、安全保护与监测系统
2-1注塑机工作原理
首先将粒状物料加入机筒内，并通过 螺杆的旋转和机筒外壁加热使物料成为熔 融状态，然后机器进行合模和注射座前移， 使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸 通压力油，使螺杆向前推进，从而以很高 的压力和较快的速度将熔融物料注入温度 较低的闭合模具内，经过一定时间和压力 保持（又称保压）冷却，使其固化成型， 便可开模取出制品。
材料干燥时间、射胶填充时间、保压时间、冷却时间、周期时间等 最大开模位置、储料位置、射出位置、行程限位位置等 开锁模速度、注射速度、计量速度(螺杆转动)、调模速度等
压力
开锁模压力、注射填充压力、保压压力、螺杆背压力、储料压力等
3注塑模结构介绍
注塑模结构分为七大系统: 浇注系统、导向系统、成型系统、抽芯系统、顶出系统、冷却系统、 排气系统。 1、浇注系统：主流道、分流道、浇口、冷料井； 2、导向系统：导柱，导套，定位块等； 3、成型系统：模仁(型芯、型腔），镶快等； 4、抽芯系统：滑块，斜销等； 5、顶出系统：顶针，顶块等； 6、冷却系统：模具本身的散热，水路冷却，模温机冷却； 7、排气系统：模具各镶件的配合间隙，顶针配合间隙，外加的排气槽。
3、银纹（料花）：成型品的表面出现银色的光亮线条，由 于物料储存周期长，吸入水气或混料时掺入错误的比例成分， 使这些挥发性物质在熔融时，受高温而变成气体。
序号 1 2 3 4 5 6 7 缺陷原因 原料干燥不充分 料温太高 注塑压力大，速度快 背压太低、螺杆松退过快 排气不充分 处理方法 延长干燥时间或提高背压 调低料温 调整压力及速度 调整背压及速度 清理排气通道或修模
1-2注塑机组成系统介绍
1、注射系统
注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，目前应用最广泛的是螺 杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定 数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料 注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射 系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机 塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置 包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。
2-2注塑机工作循环过程
锁合模
注射
保压
取出制品
开模
冷却
2-2-1注塑机锁合模工艺要点
移动模板
固定模板
格林柱
快速锁模过程