MA-QP-25产品监视和测量控制程序

1.目的

对原料、半成品、成品进行检验，确保产品质量和交期得到监控。

2.适用范围

适用于本公司的进料、制程、成品的检验。

3.职责

3.1 质检部负责制订检验标准并依据产品检验标准进行检验。

3.2 生产计划部负责生产过程的自检和互检。

4.工作程序

4.1进料检验和试验

4.1.1采购回的原材料交给仓库，仓管员验证后，通知质检部安排质检员进行检验。

4.1.2质检部检验员接获通知应尽快按《原材料检验规范》进行检验。

4.1.3检验员对合格品通知仓管员办理入库手续，不合格品放入不合格品区或作好不合格标识，按《不合格品处理程序》处置。

4.1.4检验员将检验结果填入《来料检验记录》。

4.1.5质检部每月编制《来料检验月报表》交管理者代表。

4.2 生产过程检验

4.2.1根据产品检验标准要求，产品在生产过程中的适当时机要进行检验，其检验方式有：作业员自检和互检、质检部首检和巡检。

4.2.2自检和互检

a) 生产人员进行生产作业时，按相应的作业文件要求规范地操作；

b) 作业员应对产品进行自检，检验的依据是相应的作业文件，检验合格后在《生产过程标识卡》上相应的栏位签名，不合格的按《不合格品控制程序》处理。

c) 上下工序之间互检，合格后方可继续加工生产，不合格的放入不合格品盒内，交责任人员处理。

d) 对于在制程中发现的任何不合格品，均予以标识，隔离，并依《不合格品处理程序》予以处理。4.2.4质检部首件和巡检

a) IPQC在产品开始生产时进行首件检查，检查的数量为3-5台，检查项目依照成品检验规范，及时做好首件检验记录。

b) 只有首件检查合格后方可量产，首件发现问题，应及时通知生产计划部改善，改善效果得到验证合格后方可继续生产。

c) IPQC每二个小时对生产过程中各工序进行巡检一次，，及时发现和处理生产过程中的异常情况，并记录于《IPQC巡检表》。

4.3 成品检验

4.3.1 成品检验按《成品检验规范》准备好相应的准备、检查经计量检定或内校合格的仪器仪表，确保其可靠、齐全、有效。

4.3.2 成品检验按标准规定对报验产品进行抽样，准备检验样本。

4.3.3 每一批次的产品，入库发放前都要进行成品检验。

4.3.4 质检人员按照《成品检验规范》规定的检验项目和技术条件逐项检验，填写检验原始记录及检验记录，不得漏项漏检。

4.3.5 除非顾客批准，否则在所有规定的活动均已圆满完成之前，不得放行产品和交付服务。因顾客批准而放行的特例，应考虑：

a) 这类放行产品和交付服务必须符合法律法规的要求；

b) 这类特例并不意味着可以不满足顾客的要求。

4.3.5 合格成品的处理

成品检验合格后，QC人员发放合格证或于包装外盒上做加盖合格印章。

4.3.6 不合格成品的处理

成品经检验判定为不合格，可以通过返工、返修达到验收要求的，由生产计划部作出处理。产品经返工、返修后重新交验。

4.3.7 当成品的不合格项不可能通过返工、返修达到合格接收条件时，按《不合格品控制程序》执行。

4.3.8 退货的成品，按《不合格品控制程序》的有关规定进行。

4.4 检验（包括验证）和试验记录

4.3.1 所有要求的检验项目，都要有相应的记录，并有检验人员签字或盖章。

4.3.2 检验和试验记录由质检部负责保存，当合同中有规定时，检验和试验的相关记录可提供给顾客查阅。

4.3.3检验记录书写要清晰、工整，填写内容完整、齐全。检验记录作为该批次产品的质量技术档案要按规定期限保存，以保持其可追溯性。

5.支持文件

5.1不合格品处理程序

5.2 进料检验规范

5.3 制程检验规范

5.4 成品检验规范

6.相关记录

6.1 来料检验记录

6.2 IPQC首件表

6.3 IPQC巡检表

6.3 成品检验报告6.4 来料检验月报表