2- 企业推行6S管理存在哪些误解

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6S推行存在问题及解决方法

6S推行存在问题及解决方法6S管理咨询公司概述：在企业中6S管理中存在的问题，主要是员工认识的误区和执行力不足。

由于员工对6S认识误区的存在，因此，在推行6S管理的过程中，大家的意见难以统一和达成共识，这样势必导致推行的力度和质量下降，甚至推行失败，毫无结果。

孙子兵法云“上下同欲者胜”。

可见统一认识是非常重要的。

6S管理内容因此，在推行6S的过程中，首先通过形式多样的教育和培训使全体员工充分认识到6S管理的真正意义和精髓，消除了大家的认识误区，统一了思想认识，为顺利实施6S管理打下良好的基础。

培训过程中，使员工真正理解6S管理的必要性和精髓。

6S管理不是一朝一夕的工作，要不断的进行培训和宣传，使6S管理的意义和精髓深入人心，保证员工认真对待6S管理。

在培训中，可以采用OJT——在职培训，又称职场内培训，明确改进的目标，并进行具体实施。

可以做好OJT的方法：1、首先掌握培训者的工作情况，技能情况。

即熟悉培训对象。

对培训者明确指出培训目标，以及通过培训要让他们达到什么层次标准，即指明培养目标。

明确告诉培训者，现在他们的水平和希望达到的水平间，差距还有多大。

即指明差距。

明确告诉培训者，为了消除这个差距，实现目标需要在哪些方面学习，怎么学习，学习多长时间。

即给出长期的学习与培训的计划。

进一步作出详细的学习、培训内容项目与日程。

即作出短期内、阶段性的学习、培训计划。

2、强化推行过程中的控制执行对于6S不仅是要有培训使员工明确目标，还要按照制定的制度长期不懈的执行。

在执行的过程中不断的改进。

在执行过程中，用于验收审核的6S管理评价指标体系需要不断修订和完善。

应当尽快构建6S管理考核激励的长效机制，并长期坚持执行。

在推行6S管理中要突出“四个坚持”：坚持以人为本，加强培训，不断提高员工技能水平。

现场管理的主体是人，人的管理意识上不去，技术素质不提高，现场管理优化就无从谈起。

因此推行6S管理教育培训工作尤为重要，应贯穿始终：一要广泛宣传，营造氛围。

国内推行6S管理存在哪些问题

国内推行6S管理存在哪些问题5S管理咨询公司概述：我国加入了WTO后，外国企业来华投资越来越多，面对世界知名企业在管理水平上的巨大差距，中国的企业不甘落后，奋起直追。

在结合了国内企业自身实际以后，中国企业推出了6S管理模式，为建立健全中国企业管理体制作出了有益尝试，取得了一定的成效。

与有效推行6S管理的企业相比，中国大陆企业的现场管理依然存在较大差距。

6S管理由于国内企业发展起步晚、基础弱、经验少，还未形成健全的企业管理体制，在推行6S管理精益管理模式时，难免会遇到许多新出现的问题，无法及时有效地解决，这些问题主要表现在以下几个方面：一、6S管理之整理的缺失1、很多企业都没有制定针对现场物品“要与不要”的判定标准，现场物品堆积如山。

2、没有定期地对办公用品、资料、文件、原辅材料、治工具等进行整理，物品、资料摆放杂乱。

3、无法有效识别工作现场紧急、不急、暂时不用或报废物品。

4、没有制定针对明显无用或需要报废物品处理的流程和权责，这些物品没有及时处理，造成现场空间狭小。

5、没有形成防止“不要物品”出现的预防措施等。

二、6S管理之整顿的缺失1、生产现场的作业区域规划不合理、不完整或根本没有规划，物品随意摆放。

2、有些区域虽然有规划但是现场画线不规范：通道线、定位线、警戒线等颜色、规格均不符合规范要求。

3、虽然已经进行规划，但是物品也没有按照规定的区域进行存放，压线存放、物品摆在通道上的现象很严重。

4、现场物品没有执行定点、定量、定品“三定“原则，物品堆放随意。

5、现场的标示不完整，如单位标示、区域标示、产品标示所选用的标示牌的材质、字体、颜色、大小、悬挂位置等均不规范。

6、生产现场没有实施看板管理：公司没有设安全看板、6S管理看板、生产管理看板、质量管理看板、改善活动看板、文化活动看板等即使有设计一些看板，但一线管理者也没有使用。

7、生产现场无法做到目视管理，应该明确的管理项目因为没有系统的标示和看板而最终无法明确，如每条线的生产目标、生产货号、实际完成量、不良状况、欠料材料、改善状况等。

企业实施6S管理存在的问题和方法

企业实施6S管理存在的问题和方法随着企业的竞争不断扩大，我国企业越来越重视企业的管理模式。

6S管理实施起到很大的作用，例如给企业创造出一个良好的工作环境，给企业一个安全的生产场地，塑造了企业的一个良好的形象，提高全体员工的工作效率及工作的态度，保证了产品的质量水平，还降低了企业生产设备的维修费用等。

但是企业实施6S管理也会越到很多的困难，下面是6S咨询专家给大家整理的企业实施6s管理存在哪些问题及解决方案。

1、企业对6s管理的推广力度不够，导致很多人员对6S管理认识不够深刻由于企业推行6S管理的时候，推广6S管理的力度不够，导致很多人员都6S管理认识不够深刻。

没有看到6s管理真正的实质，只看到6S管理的表面情况。

导致企业实施6S管理在企业无法进一步实施和开展。

2、员工没有很好的配合企业实施6S管理。

从6S管理工作的开始阶段就存在这样的员工，一直到现在仍然存在。

有的员工把一切6S管理工作全部推给部门6S专员，检查过程中有什么问题张口就是“有什么问题找6S专员，我不知道，不是我负责。

”；有的员工在卫生大清扫时托大，好像一切事情跟他没有任何关联似的；有的员工根本就不理解不去学习，一直认为6S管理工作的开展跟自己毫无关系；有的员工以工作忙为借口，不去关心任何事情。

3、很多存在的问题，未能加以改正。

这个问题在6S管理开展初始阶段不明显，工作开展不断深入这一现象越来越明显，尤其是现阶段问题达到了顶峰。

往往检查完毕，对存在的问题进行整改阶段时，部门人员甚至部门主管就会以工作忙、人手不够、工作环境条件差等等为借口推脱不加以整改。

由于这个问题的存在使6S管理工作进展无法继续，最终导致停滞不前。

针对上述存在的问题我们必须做出整改，让6S工作能够顺利的开展，从而推动企业的发展。

下面谈一下对存在问题的几点整改方式：1、公司全体员工（包括高层管理）加强6S管理体系的学习与认识，让其真正了解熟悉6S管理体系的内涵，真正明白自己应该怎样去面对6S管理体系，真正知道自己应该怎样按照6S管理体系文件去做，真正明白做好6S工作对一个企业发展的重要性。

6S管理误区

6S管理误区没有实施6S的工厂,脏乱触目可及,零件与箱子乱摆放,小推车在狭窄的空间里游走;好不容易购进的最新式设备未加维护,短短数月就变成了不良的机械。

而员工在工作中也显得松松垮垮,规定的事项只有起初两三天遵守而已,有头无尾……为什么我们中国企业总是做不好?最根本的一点就是员工做事不认真不到位。

而6S就是根治这些顽症的良药。

通过6S活动,建立标准化,规范行为,给员工不断灌输责任感和纪律性,人人都能自主管理,这样的企业想让它不成功都难。

误区1:我们公司已经做过6S了这是比较常见的一个认识误区。

所谓做过了,大概有这样两种可能性:一种就是,说这话的人本身并不了解6S,认为6S只是阶段性的项目,做一次就可以一劳永逸了。

另一种就是,曾经做过但是现在没有坚持,或者说没有做出效果,失败了。

很明显,前者的认识是十分可悲的,因为他并不会再次尝试6S了,通过持续推进6S活动得到的好处都将与其无缘。

后者则可以肯定,6S活动都坚持不了,要尝试更高水平的改善活动,更是不可能成功的。

6S的目的是让员工最终能够养成良好的习惯,做过了就不需要再做的说法或认识是十分错误的。

6S是一项持续推进的工作,只有进行时,没有过去时和完成时的概念。

误区2:我们的企业这么小,搞6S没什么用 6S活动是现场管理的基础,不能可有可无。

再者,在一个企业还小的时候,让每一个人养成良好的6S习惯,尽早造就良好的6S 文化,通过文化的力量来规范新员工的行为,让新员工能够以最快的速度融入到组织中来。

就像盖房子需要坚实的地基一样,企业从小做好6S同样重要,因为6S活动是现场管理最基础的项目,既然是基础就不能可有可无。

在一个企业还小的时候,让每一个人养成良好的6S习惯,比等到企业大了、员工多了之后做这件事情容易得多。

误区3:6S就是把现场搞干净 6S活动的目的并不单纯是把现场搞干净,更重要的是要使现场能够持续保持较高的6S水平,并且让员工养成良好的6S习惯。

『原创』企业推行6S管理存在的问题

企业推行6S管理存在的问题目前我国企业在经济和社会发展中具有举足轻重的地位，企业也越来越多的开始推行6S管理，当然在推行期间是会碰到很多问题的。

一、小编指出在企业推行6S管理过程中，常见的问题包括：1、没有正确的认识和理解6S认识误区主要存在两点：一种误区是，将6S理解为大扫除；另一种误区是，没有认识到6S的最终目标是提升人的品质。

2、6S实施方案脱离实际与制定其他的重要管理方案一样，除了借鉴其他企业已有的经验，不少企业也在导入过程中聘请外部咨询机构介入。

外部咨询机构可以为企业带来先进的理念，还可以在较短时间内制定出具体的实施方案，但同时也存在着一些弊端，最主要的就是方案像是一个管理通用文本，流于表面化和形式化，与施工企业的具体情况差距较大，实施起来困难较多。

3、6S管理执行力不够强有章不循、有令不行是企业管理中常见的问题。

企业在实施6S管理过程中常常会出现实际行动与实施方案脱节、不认真执行规定、随意改变规定的现象。

有些更为严重的就是，不少企业在方案形成后，通常是以发文的方式在全公司公布并同日推行，员工在思想上毫无准备，往往只能被动接受，以至于产生抵触情绪，形成阻力。

二、6S管理咨询公司提醒在企业中推行6S管理，应注重以下内容：1、制定与企业具体情况紧密结合的方案方案必须建立在个体企业的实际情况之上才能有生命力。

由于经营利润来源于制造项目，制造企业除了要在办公室开展6S活动，更要在制造项目现场进行，这就注定了实施方案有别于工厂和其他性质的企业。

施工企业在导入6S管理过程中，不论是否聘请外部咨询机构，都必须根据自身的工作特点和重点来制定方案，要紧贴制造项目现场管理情况。

另外，在制定实施方案过程中，还要考虑企业的历史背景和文化传统，在企业内部进行广泛调研，征求不同层次员工的意见，才能达到量身定做的效果。

2、认真分解步骤，不断创新与实施其他新的管理举措一样，推行6S也不能采用简单粗暴的方式，必须循序渐进，让员工有逐步接受的过程；还可以先定几个试点单位，将开展6S活动前后的效果进行对比(可采用拍照、摄像等方法)，用身边活生生的例子带动企业内部的其他单位，通过试点形成示范效应，然后全面推开。

企业推行6S管理存在哪些误区？

企业推行6S管理存在哪些误区？企业推行6S管理存在哪些误区？许许多多才刚开始实施6S管理的企业认为：6S管理无非就是整天扫地、整理物品及将各类物品进行定位。

在这种想法的领导作用下，他们就会认为6S 就是为了在企业有客户来进行参观，或者有重要的政府官员来考察的时候，给外界留下一个非常良好的企业形象，让别人觉得本企业已经脱离了家庭作坊式的生产。

总的来说，当前很多企业对6S活动的认识还存在不少的误区，公司把这些误区可归纳为如下几点：误区一：6S就是大扫除很多企业的员工，包括领导都认为6S仅仅是一种大扫除，只是为了改善企业形象所开展的活动。

实际上，6S活动不仅能够使工作现场保持清洁，更重要的是通过持续不断的改善活动，使工作现场的6S水平达到一定的高度，促使员工养成良好的工作习惯，提高员工的个人素养。

因此，6S活动与大扫除的根本区别在于：6S是持续的活动，大扫除是临时性活动，二者过程不同，目标也不同。

误区二：6S只是生产现场员工的事情很多不在生产一线的工作人员认为：6S活动是生产现场员工的事情，不在生产现场的人员不需要开展6S活动。

这种观点也是不正确的，单个部门的6S活动是很难在全范围内取得预期效果的。

例如，如果业务部门所下达的订单没有及时出厂，致使产品堆积在车间，生产车间的人员将无法进行6S活动。

因此，6S活动强调的是全员参加，领导者尤其要带头参与。

误区三：搞好6S企业就不会有任何问题很多企业在推行6S活动的时候总希望6S活动能够“包治百病”，解决企业内部所有的问题。

但是实际上，6S只是企业修炼的一个基本功，它产生的效果范围仅包括生产现场的整洁以及员工素养的提高。

一个企业要想获得盈利，除了开展6S活动之外，还需要注意在战略管理、营销策略等方面下功夫。

因此，期待6S是包治百病的灵丹妙药是不切实际的。

误区四：6S活动只花钱不赚钱企业存在的根本目的就是为了最大程度地追求效益。

很多企业的领导者没有远见，认为开展6S活动需要较多的投入，因此他们认为6S活动的推广是赔本生意，因而不愿意实施。

6S管理日常工作误区和解决方法

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误区五：6S管理只会增加企业负担，不会有经济效益。
解决方法：有这种错误认识的人，必须要转变思想，从根本上认识到6S管理的工作目标是减少空间、时间的占用和浪费，促进节约，提高设备、空间和时间的使用效率，从而提高工作效率，并不会给企业增加额外的负担，只会通过不断的深入开展，逐步提升企业的良好形象，增加企业的管理水平，进而带来经济效益。
解决方法：这也是在日常工作中经常遇到的误区之一。长期从事6S管理工作的人都知道，6S管理从表面上看似乎增加了员工工作量，但我们更应该清楚认识到，6S管理工作的推行，是提升员工素养、增加凝聚力、提升工作效率的重要手段，形成良好的工作习惯之后，日常的“整理、整顿” ，都是随手就能做到的简单工作，谈不上工作负担的增加。
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最后，感谢各位的聆听！！！
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误区二：没有专项资金，6S管理工作难以推进。
6S管理的初衷是减少浪费，提升效率，保持设备设施完好在用，办公场所干净整洁，文件资料统一归档便于查找提高工作效率，不要求所有的物品都“全新、统一”，因此6S管理的花费不大。
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误区三：6S管理只会增加员工负担。
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误区四：6S管理是推进员一个人的事，跟我无关。
解决方法：在与基层职工日常的交流中，经常听到这种声音，这说明基层员工对6S管理的认识还很不到位。需要各单位的领导们、6S管理推进员们，加强日常培训，让全体员工都能认识到6S管理工作的意义，掌握6S管理工作的方法，从思想上转变对6S管理的认识，切实理解6S管理工作全员参与的必要性，积极主动投身到各项日常工作中去。

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企业推行6S管理遇到的问题解析

企业推行6S管理遇到的问题解析6S管理咨询公司概述：随着社会的发展，越来越多的企业认识到了6S管理的重要性，并着手推行了6S管理。

凡事不会一帆风顺，企业在推行6S管理的过程中在意识和行动方面遇到了下面的一些问题。

6S管理的内容一、意识方面遇到的问题1、6S管理=大扫除很多员工认为，6S就是打扫卫生，清洁周围环境。

在整理阶段，为了应付检查，有的员工在大扫除时把原本有用的比武题库、化验员读本等书也给扔了，他们说不扔没地方放。

其实，整理整顿不是让你扔东西，而是让你清除不必需的，然后将有用的物品分类摆放、明确数量。

6S是持续改进的活动，在于员工素养的养成，营造整洁的现场，而大扫除是临时性活动。

2、6S管理=企业形象工程在推进过程中，企业除了张贴6S管理宣传画、标语口号外，有员工认为，企业今天要求整理资料柜、明天要求水杯、洗衣盆、电话、记录等等都在指定的区域摆放，后天又要检查更衣柜，不仅自由没有了，一点个人隐私也没了。

这不是面子工程是什么。

其实，文件资料等分类摆放，有助于有效减少查找时间，提高工作效率。

检查更衣柜，按要求只放必需的便是。

因为在以往的工作中，我们经常为找一样东西花费大量的时间，这也是一种浪费。

3、6S管理检查=检查评比有的企业误认为推进6S管理就是定期对各部门现场进行6S检查评比。

没有其他有效的活动，光靠检查评比是很难持续提升6S水平的。

6S活动循序渐进地推进，必须在活动过程中注入具体的内容，而评比检查只是活动内容的一部分。

6S检查评比充其量只能帮助企业维持一定的清扫水平，期待通过检查评比来提升6S活动水平是不够的。

4、6S管理考核=罚款有的企业在对基层单位6S管理考核中，不合格者予以罚款，引起员工不满。

笔者认为，企业在推进6S管理中，应多采用正向激励法。

鼓励员工不断地提出合理化建议，采纳与否都给予反馈，并对好的建议者和好的执行者给予奖励。

企业精细管理的核心是人，管理的根本目标是为了人、依靠人、发展人，管理的过程就是要激励和满足员工健康向上的积极追求，开发人的潜能。

『原创』为什么企业推行6S管理会失败

为什么企业推行6S管理会失败现在6S管理已经成为广为人知的基本常识，频繁的出现在各个生产现场与职场中。

说起6S管理大家第一印象就是很简单，但是往往有很多推行6S管理失败的企业。

为什么6S 管理会失败？我们应该怎么做呢？小编在此会告诉你答案；想要顺利的推行6S管理首先我们要：1、正确理解6S；2、导入正确的6S推进方法；3、积极享受6S。

总的说起来企业推行6S管理失败有三点：《企业对6S管理认识的几个误区》一、“领导不重视”领导在推行6S的时候并不是认为6S管理很重要，是企业必须推行的管理方法，或者是企业在推行了一段时间6S管理后并没有预期的效果！这样也是成为企业领导不重视的原因。

这需要领导对6S管理一个客观的认识。

二、“员工素质太低”这也是我们经常在企业里听到的“理由”。

那些车间主任，经理们经常抱怨他们的作业员学历太低，素质太差，不听话，甚至偷东西等等。

于是这成了他们实施6S的最大难题。

在他们眼里，实施6S的前提是要有一批良好素质的作业员。

而他们却忘记了，“素养”是6S里面最后一个“S”。

不是因为素质低，所以无法实施6S；而是因为正是素质低，才要大力实施6S！成功的经验告诉我们：不要去问员工的学历有多高，如果你坚持采取各种方式，不断地鼓励他们参与到改善中，他们就会找到乐趣，就会喜欢这份工作，员工的素质就自然得到了提高。

你也许很难想象这一点，但这确实会产生这样的效果，不妨试一试吧。

三、“不能坚持”当我们的6S管理仅仅是追求一些没用的表面工作时，员工就很难坚持。

不要说员工，就算我们自己，也很难坚持。

但当6S管理对员工的效率有帮助，可以让他们每天多产出，让他们少做很多辅助作业。

一段时间后，你想让他回到从前，估计都困难了。

所以，没能坚持下去，是因为我们对6S管理的理解还不够，未能真正将6S的效果运用到日常作业中，自然员工无法坚持下去了。

6S管理实施失败，除了上面我们提到的三个主要原因外，还有其他的原因，比如意识问题，很多经理认为6S管理没好处，或者认为只是打扫卫生。

『原创』现代企业对6S管理认识的七个误区

现代企业对6S管理认识的七个误区一、我们公司已经做过6S了很多公司推行6S管理之所以失败，很多情况都是由6S管理的误区引起的，没有充分理解6S管理的真正内涵以及作用。

1、误区说明：所谓做过了，有两种可能性：(1)、一种可能性是，说这话的人本身并不了解6S管理，认为6S只是阶段性的项目，做一次就可以一劳永逸了。

(2)、另一种可能性是，曾经做过但是现在没有坚持，或者说没有做出效果，失败了。

2、正确认识：(1)、6S管理是一项持续推进的工作，只有进行时，没有过去时和完成时的概念。

(2)、6S管理与大扫除的最大区别在于，6S是一项需要长期坚持的工作，绝不能像大扫除那样需要（客户参观或领导检查）的时候做一次。

二、6S就是把现场搞干净1、误区说明：不了解6S活动的真正意义，混淆了6S和大扫除之间的关系。

2、正确认识：(1)、6S管理和大扫除是有根本区别的，6S活动不仅要把现场搞干净，最重要的是通过持续不断的活动能够使得现场6S管理水平达到一定的高度，并且让员工养成良好的习惯。

(2)、6S管理不仅仅表面功夫，打扫好卫生给别人看，而是真正为企业提高形象，提升效率，提高效益。

三、6S活动看不到经济效益1、误区说明：(1)、来自企业高层的疑问：(2)、——做6S管理到底能够给我带来什么效益上的好处?(3)、——有些人的借口：既然6S并不能带来什么经济效益，不参与也罢。

2、正确认识：(1)、——6S管理活动的效果更多地体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上，并不能很快找到直接的互为因果的关系。

(2)、——尽管6S管理活动并不能带来效益上立竿见影的效果，但是可以肯定，只要长期坚持这项活动，要着眼于企业的长远发展，作用是可以期待的。

四、工作太忙，没有时间做6S1、误区说明：(1)、这是把6S管理与工作对立起来的错误认识。

(2)、——工作太忙了，根本没有时间做6S。

还有的甚至说，有时间做6S的话，还不如多生产一些产品。

6S管理意识误区

6S管理意识误区1．工作这么忙，天天加班赶交期，没有时间做6S这种观点是把生产与6S对立起来，认为6S不是工作一部分，是分外事，在企业推行6S过程中，经常能够听到，有员工和中层管理人员会这样讲，也有个别高层领导也会有这样想法，这种意识很可怕，表面是强调生产重要性，实质上是对6S管理认识不足。

6S管理是工作一部分，是一种科学管理方法，可以应用于生产工作方方面面。

其目之一，就是提高工作效率，解决生产中忙乱问题。

当然，在6S推行初期，许多事务性工作要处理，6S管理还没有完全发挥作用情况下，处理好6S与生产之间关系。

2．6S就是简简单单，就是做做卫生6S管理是一个系统管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法实行，达到提高员工素质最终目，使员工革除马虎之心，养成良好习惯。

认为6S管理就是大进大扫除，做做卫生，这是造成6S管理失败原因之一，有一家公司老总这样讲过，我们企业不需要再继续做6S了，我看现在卫生搞不错了，注定这家公司6S只能停留在做卫生这个层面，6S管理作用无法发挥出来，最终宣告失败。

3．公司做过6S了，没有什么好效果。

可以说，这家公司以前做6S管理是失败，6S是一个长期、持续改进基础工作，不是短期工作，要达到保持管理水平，员工养成良好习惯，不是搞运动能解决问题。

有企业半生不熟地做了一段时间6S管理工作，或请顾问推行了一些时间，但没有坚持下来，没有与企业实际结合起来，造成最终效果不好，而怪罪在6S上来。

只有深刻地理解并灵活地运用6S管理技巧，找出突破口，如：有企业当前主要问题是质量问题，就要从质量问题入手，在建立体系过程中，专项进行质量攻关，取得明显效果，让公司领导和员工对6S管理成效有所信服。

4．公司员工素质差，搞不好6S一张白纸作画，在推行6S过程中，从农村来员工文化水平不高，接受能力不行，但他们善良纯朴、积极性高，6S管理不是什么高深莫测东西，关键在于员工去执行，并养成良好习惯。

6S管理的误区有哪些

6S管理的误区有哪些6S管理的误区有哪些？在现代企业管理中，提高工作效率和优化工作环境一直是各个企业追求的目标。

而6S管理正是为了实现这一目标而被广泛应用的一种管理方法。

然而，尽管6S 管理在理论上具有很多优点，但在实践中也存在着一些误区。

1、不重视员工培训在进行6S管理时，一个常见的误区就是不重视员工培训。

6S管理要求员工参与到整个过程中，需要他们具备一定的技能和知识。

然而，如果企业不重视员工培训，那么员工很难理解和应用6S管理的原则和方法。

这样，即使企业进行了6S改进，但由于员工不了解和不配合，很难取得实质性的效果。

解决这一问题的方法是，企业应该制定相应的培训计划，为员工提供必要的培训和教育。

只有让员工真正理解和掌握6S管理的知识和技能，才能够保证6S管理的顺利实施和持续改进。

2、只注重表面整理另一个常见的误区是只注重表面整理，而忽视了深层次的问题。

6S管理的目标是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律来改善工作环境和工作效率。

然而，有些企业只注重表面整理，将杂物清理干净，把工作区域打扫得干净整洁，但并没有解决深层次的问题。

这种表面化的整理往往只是一种短期的行为，不能够持久地改善工作环境和工作效率。

要真正实现6S管理的目标，企业需要更深入地分析和解决问题的根本原因，采取针对性的措施进行改进。

3、缺乏持续改进的机制6S管理是一个持续改进的过程，需要不断地发现问题、解决问题，并进行反馈和总结。

然而，一些企业在实施6S管理时缺乏持续改进的机制，只是一次性地进行改进，之后就不再进行跟进和反馈。

缺乏持续改进的机制会导致6S管理的效果无法持久，工作环境和工作效率也很难得到长期的改善。

因此，企业在实施6S管理时应该建立相应的机制，包括定期的检查、评估和反馈，以及持续改进的计划和措施。

4、不充分关注员工参与6S管理要求员工积极参与其中，主动发现问题并提出改进意见。

然而，一些企业在实施6S管理时并没有充分关注员工的参与，只是将其视为一种行政命令，员工只是被动地执行。

企业推行6S管理到底有哪些误区

企业推行6S管理到底有哪些误区新益为6S咨询专家概述：企业推行6S管理到底有哪些误区?在6S 管理方面也有很多误区的，但是好多公司都意识不到觉得公司有6S 管理就会好的，其实有很多的误区的，那么就来看一下新益为咨询公司的6S专家给大家的介绍吧。

首先，6S就是简简单单，就是做做卫生6S管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工素质最终目的，使员工革除马虎之心，养成良好的习惯。

认为6S管理就是大进大扫除，做做卫生，这是造成6S管理失败的原因之一，有一家公司老总这样讲过，我们的企业不需要再继续做6S了，我看现在卫生搞的不错了，注定这家公司的6S只能停留在做卫生这个层面，6S管理的作用无法发挥出来，最终宣告失败。

再次，公司做过6S了，没有什么好的效果。

可以说，这家公司以前做的6S管理是失败的，6S是一个长期的、持续改进的基础工作，不是短期的工作，要达到保持管理水平，员工养成良好习惯，不是搞运动能解决的问题。

有的企业半生不熟地做了一段时间的6S管理工作，或请顾问推行了一些时间，但没有坚持下来，没有与企业实际结合起来，造成最终效果不好，而怪罪在6S上来。

只有深刻地理解并灵活地运用6S管理的技巧，找出突破口，如：有的企业当前的主要问题是质量问题，就要从质量问题入手，在建立体系过程中，专项进行质量攻关，取得明显效果，让公司领导和员工对6S管理的成效有所信服。

最后，公司员工素质差，搞不好6S一张白纸作画，在推行6S过程中，从农村来的员工文化水平不高，接受能力不行，但他们善良纯朴、积极性高，6S管理不是什么高深莫测的东西，关键在于员工去执行，并养成良好习惯。

做好6S管理要发动全员参与，6S管理本身是培养员工形成良好习惯的过程，目的是提高员工的素养，以员工素质差为理由，认为搞不了6S是完全错误的。

就是文化水平高的员工。

如果不认真地执行6S管理规定，同样，会造成6S推行障碍。

企业领导及员工对6S管理有哪些错误认识

企业领导及员工对6S管理有哪些错误认识新益为6S管理专家概述：企业领导及员工对6S管理有哪些错误认识?为什么很多企业总是推行6S管理失败呢?这不是6S管理有问题，这是因为企业自身对6S管理认识不到位，下面为大家系统的总结出了企业有哪些认识误区：1、工作忙，没有时间搞有些人认为6S是一种负担，常以“工作忙，没时间”为由拒绝执行6S管理。

这种观点其实是把工作与6S管理对立起来，认为6S 管理不是工作的一部分，是分外的事。

实质上，6S管理的目标之一就是提高工作效率，解决工作中的忙乱问题。

它是一种科学的管理方法，可以应用于工作的方方面面。

2、不必花费太多精力搞调研一些企业的领导者看到其他企业都在推行6S管理,在没有进行深入研究的情况下,就匆匆忙忙实施了6S管理。

他们总是认为只要后期动作正确就行，不必非得等到万事俱备了再推行,而且他们往往选择在企业各部门同步推行。

3、6S管理就是打扫卫生6S是一种系统的管理方法，其作用是提高效率、保证质量，使工作环境整洁有序，为其他管理活动提供优质的管理平台。

但有些人认为6S管理就是打扫卫生，造成6S管理的作用无法充分发挥出来，仅停留在了卫生层面。

4、推行6S管理费时费力，得不偿失6S管理能为企业带来长远经济效益。

但有些人比较“短视”，无法看到这一点，总认为推行6S管理太折腾人，费时费力，得不偿失。

5、6S管理全靠检查、考核来推行为了确保6S管理的顺利推行，有些企业制定了严格的考核制度，并通过各种形式的检查向员工施加压力。

殊不知，6S管理不仅仅靠检查、考核来推行，还需要建立一套激励机制来激励员工不断地改善。

6、员工素质差，搞不好6S管理6S管理不是什么高深莫测的东西，推行的关键在于想办法让员工按照要求去执行，并养成良好习惯。

但有些人总喜欢把搞不好6S 管理的理由归结为“员工素质差”，这是完全错误的。

企业领导及员工对6S管理有哪些错误认识?6S贵在坚持，但是认识了解6S是前提，企业在实施6S之初，就必须全员规避6S的错误认识，才能更好的实施6S管理。

6S推行中常见误区与解决方法2013.8.23

【解析】这属于“搞特殊，留死角”的做法。首先这样做有失公平，会激发矛盾；其次，那些被照顾了的人会认为自己了不起，滋生骄横意识。经常碰到这样的情况：某骨干技术人员认为他们是搞技术的，搞6S这等杂事太浪费时间；而高级管理者们则认为他们要管理别人，如果亲自动手做整理整顿清扫方面的事会影响形象；6S管理对人员自身的提升作用很大，如果能把这些骨干精英们提升一下，那产生的效益不是更大吗！另外，一个部门必须一碗水端平，如果在内部搞特殊化，那这个组织本身不是有问题吗？
一旦进入误区，其表现就是：管理上强词夺理，执行中漏洞百出，行为上陋习多多，工作中疲于奔命、应付了事。
一误区之源
思想认识之源误区形成路线图
解决现场脏乱差重要客户有要求很多单位都在搞 6S运动形势逼人工作不忙搞搞也好
经验究决定，上马
6S
雷声大雨点小虎头蛇尾应付了事
拿鸡毛当令箭
6S管理的本质是提升人的素质，其他都是附带效应，这一
【解决方法】
推进6S管理需要检查，但检查的目的不为了取得理想的成绩，而是通过检查及时发现问题，予以督促。组织机构要开会交流，以消除人员的错误认识。同时管理层发出倡议，成绩不重要，不以成败论英雄。
三常见的误区
4.误认为已过时：
【错误认识】有一些人认为6S管理是老生常谈的题材，他们早已搞过了，而且搞过好多次，不需要在搞了。
【解析】以粗鲁来制衡愚昧，这是一些素质不高的管理者常见的做法。为了体现他们的权威性，处罚措施面宽量重，通过重罚来吓唬员工。这种做法既不文明，也缺乏人性化，不仅会激化人员矛盾，使小问题变成大问题而得不到解决，而且与6S管理的本质相违背，当然，反过来看惩罚也有一定的震慑作用，但需配合有效的管理措施才行。

6S管理误区与难点

6S管理误区与难点6S管理培训公司概述：6S管理是在日本5S管理的基础上发展起来的，由西方发达国家加以完善和延伸，于20世纪90年代在我国推行的一种科学管理方法。

如今，人们对6S管理并不陌生，社会上确实也有很多的公司、企业办起了6S管理。

6S管理在众多实施6S管理的公司、企业中，一些公司（企业）搞得风生水起，取得了巨大进步，而有些公司（企业）却收效甚微。

两者的区别在于对6S管理误区和难点采取的措施有所不同。

一、6S管理误区与难点1、误区首先是无用论。

提到理解误区，我们首先听到最多的就是“表面文章”“突击”，在他们眼中“员工忙于奔命，领导忙于救火”，或者是说工作就已经很累了，哪里还有时间去搞6S，充其量是做做表面文章，有上级来检查了，突击一下就好了。

这是较极端的情况，部分生产主任、部长、班组长也存在“突击”的念头。

其次是浪费论。

存在这种误区的多为工作多年的老员工，对身边物品大多有“感情”，认为6S管理就是扔东西，每次进行6S管理检查时，就要“被迫”扔掉很多“有用”的东西，非常可惜。

最后是扫除论。

认为6S管理就是打扫卫生，大扫除，无非是额外在生产现场画画线、贴贴标识等，为了给领导或参观者留下好的印象。

3、难点管理者存在的难点有：保持工作找不到好的策略，不易形成长效机制；无法量化评估其发挥的作用；缺乏科学的系统逻辑；提高员工素养找不到好的载体（手段）等。

当然还有其他误区和难点，就不一一赘述，正是由于这些问题的存在，影响了6S管理在员工中的“信任度”，并形成抵触心理。

一些生产现场6S管理做得不到位，就无法继续深入推进6S现场管理。

所以，纠正误区，解决难点，深化认识成了摆在6S管理人员面前的一个重要问题。

二、成功推行6S管理的措施1、领导重视，全员参与有的生产车间领导对6S管理理解不深，甚至理解得很肤浅。

很多管理者觉得6S管理仅仅是打扫卫生，没有意识到6S成功的实施可以明显改善生产环境、提高产品品质、保证安全生产等。

6S管理的认识误区

的去解决？
从三个方面提升我们的工作质量：
6S
制度
质量
下一步
修养
安全
6S 与管理合理化关系
管理要与不要的东西
减少时间上的浪费
提高机器设备效率
维持工作场所的整洁
养成良好的工作习惯
规范机器的操作流程
减少空间上的浪费
提高物品架子柜子的利用率
消除各种污染源
提升人员的工作效能
消除各种管理上的突发状况
介高尚
养成人员的自主管理
降低安全事故的发生率
保障人员的安全
减少事故造成的不源自利影响管理合理化我们拥有了新的工作环境
新的环境给我们带来了机遇
达到预期
☞ 清扫的推行要领
脏污是管理的大敌
清扫就是点检
☞ 清扫的推行要领
1. 2. 3. 4. 建立清扫责任区（室内外）。执行例行扫除，清理赃污。调查污染源，予以杜绝。建立清扫基准，作为规范。
☞ 清洁的推行要领
1. 2. 3. 4. 5. 6. 落实前3S工作。制定目视管理、颜色管理的基准。制定稽核方法。制定奖惩制度，加强执行。维持6S意识。高层主管经常巡查，督促落实。
清洁的实质将前边的3S制度化
☞ 素养的推行要领
1. 2. 3. 4. 5. 持续推动前4S至习惯化。制定共同遵守的制度。制定礼仪守则。加强教育培训。推动企业文化进步。
☞ 安全的推行要领

6S管理的常见误区和解决方案

03 解决方案一：提高员工意识
加强培训教育
定期开展6S培训教育活动，让员工了解6S的基本概念、实施
意义和推进方法。
针对不同岗位和部门，制定个性化的培训计划，确保员工充分掌
握6S的相关知识和技能。
通过培训教育，提高员工对6S 工作的认识和重视程度，增强参
与的积极性。
落实责任制度
明确各级管理人员和员工在6S 管理中的职责和任务，建立责任制度。
6s管理的重要性
01
02
03
04
提高工作效率
通过整理、整顿和清洁，可以减少寻找物品的时间，提高工
作效率。
提升员工士气
一个整洁、有序的工作环境可以减轻员工的压力，提高他们
的工作满意度和士气。
降低成本
通过减少浪费和优化空间，可以降低企业的运营成本。
保障安全
6S管理强调对工作场所的规范和整理，可以消除安全隐患
加强日常管理
总结词
日常管理是维持6s管理体系运行的关键。
详细描述
企业需要建立完善的日常管理制度，包括定期检查、维护、保养和整改等环节，确保6s 管理体系的持续运行。此外，还应采取有效的监督措施，及时发现和解决问题。
定期评估总结
总结词
定期评估总结是不断完善6s管理体系的重要手段。
详细描述
企业应定期对6s管理体系进行评估和总结，包括对实施效果的评估、问题的反馈和改进建议等。通过定期的评估总结，可以不断完
06 解决方案四：注重细节管理，落实到位
制定具体实施方案
方案明确
为了确保6S管理的细节得到充分落实，需要制定具体且明确的实施方案，包括目标、措施、时间
表和责任人等。

6S现场管理推行中的六大误区,你占了吗

6S现场管理推行中的六大误区，你占了吗同行的企业6S工作开展得如火如荼，参观先进企业整齐有序，对比我们的环境——脏、乱、差!更重要的是每次领导莅临或者有客户过来参观就要停下手中的工作，利用半天甚至一天的时间进行“大扫除”，如何打造一个舒适、明亮、整洁、安全的工作环境，循序渐进的规范行为，提升员工素质与提高产品品质于一体，塑造企业的良好形象就显得尤为重要，也有不少企业正在推行或者考虑推行6S管理的，不论如何，都请务必避免以下这些误区：6S现场办理知道误区一：心思急躁有些企业的办理者看到了其他的企业都在推广6S或许自己对6S略知一二，在没有深化的研究6S情况下，就匆忙的推广6S.急于求成或许是其6S推广中存在的大问题。

这主要体现在对6S的知道、6S履行者的培训和挑选推广的起点部分等方面。

他们总是以为只要知道和后期动作正确就不用在做好全部预备的情况下再去推广，办理者往往挑选在企业的全部部分同步推广。

6S现场办理知道误区二：知道不到位这儿说的知道不到位，主要指的是企业职工，乃至是部分领导关于6S办理的施行含义知道不到位，这儿罗列几个比较有代表性的观点：6S现场办理知道误区三：“作业忙，没有时间做6S”6S现场办理是企业作业的一部分作业，也是一种科学有用的办理方法，6S 现场办理可以应用到出产作业上。

其意图之一，便是进步作业效率，解决出产中的忙乱问题。

当然，在6S推广初期，许多事务性作业要处理，6S办理还没有彻底发挥效果的情况下，处理好6S与出产之间的关系。

这种观点是把出产与6S敌对起来，以为6S不是作业的一部分，是分外的事，在企业推广6S的进程中，常常能够听到，有的职工和中层办理人员会这样讲，也有单个高层领导也会有这样的主意，这种知道很可怕，表面是强调出产的重要性，实质上是对6S办理知道不足6S现场办理知道误区四：缺乏恒心有些企业开端或许很有热心去履行6S,可是，跟着时间的推移，头脑里的温度不再那么高;也有是由于没有把6S推进到第五层修养的境地，没有构成一种习气。