炼胶工艺培训

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培训复习资料-炼胶密炼

密炼中心职工培训复习资料一、胶料生产用主要原材料品种及作用1、生胶胶料生产的主体材料。

按来源不同分包括天然胶（NR）、合成胶（SR）及再生胶等。

1.1 NR：由橡胶树上割取胶乳后经过一定加工工艺制造而成，主要有10#和20#标准胶（SMR10、SMR20、STR20等），生产时控制胶料的门尼粘度（83±10）。

复合NR：在NR中加入3%左右的其它物质，如炭黑、丁苯胶、硬脂酸等，目前我们使用的是用97%STR20+2.5%丁苯胶+0.5%硬脂酸的复合胶。

1.2 SR：通过人工化学合成方法生产，具有不同性能的橡胶。

一般综合性能不如NR。

主要有高顺式顺丁胶BR9000、丁苯胶SBR1500、异戊胶IR、低顺式顺丁胶INTEN50、溴化丁基胶BIIR、氯化丁基胶CIIR等。

1.3 再生胶：通过一定的脱硫工艺将废旧硫化胶降解返原为可再次使用的生胶。

2、填充补强剂作用：主要是提高胶料的物理机械性能，降低胶料成本等。

2.1 炭黑：胶料用的主要填充补强剂，主要有N115、N121、N326、N375、N660等。

炭黑牌号代表意义N代表正常硫化速度，第一位数字表示炭黑的粒径范围，后两位数字表示同一粒径范围的炭黑结构度高低。

2.2 白炭黑：增加胶料的抗撕裂性能，降低滚动阻力、生热，增加橡胶与钢丝的粘合力等。

2.3 碳酸钙：主要是增加胶料的体积，降低成本，而对胶料物性基本没有影响。

3、软化剂与增塑剂作用：主要是湿润橡胶大分子，增加分子间润滑，达到降低胶料的粘度，改进加工性能，降低生产能耗等。

主要有：芳烃油、氧化沥青、增塑剂FS-200。

4、防老剂作用：使橡胶具有抵抗各种条件（热、氧、臭氧、紫外线、盐水等）的作用，保持胶料的性能。

分物理和化学防老剂两种。

化学防老剂：4020（6PPD），RD，3100（DTPD）；物理防老剂：B型微晶蜡，白色颗粒。

5、硫化剂作用：使胶料由线形结构的混炼胶交联形成具有空间网状结构的硫化胶，达到提高胶料的硬度、强度、弹性等物理性能。

炼胶厂培训教材

胶料生产基础知识一、轮胎简介按结构分:斜交胎和子午线轮胎(分半钢和全钢）.简介斜交胎与子午胎，全钢子午胎，一般由三层钢丝带束层、一层钢丝胎体及肩部各两层零度带束层组成。

二、轮胎制造工艺流程炼胶工序:生产混炼胶→压延压出工序：生产半成品部件→裁断成型工序：半成品加工与组装成胎胚→硫化工序：将胎胚硫化成成品胎→成品检验:外观和X光检验三、炼胶工序工艺流程1、母胶：原材料加工、称量（小药加工、称量；炭黑油料加工输送称量；生胶烘胶加工称量）→密炼机内混炼→（双螺杆挤出)压片→浸隔离剂→上冷却线挂片冷却→摆片2、终炼胶：母胶称量、小药称量→密炼机内混炼→开炼机补充混炼压片→浸隔离剂→上冷却线挂片冷却→摆片四、胶料生产工艺的几个基本概念1、塑炼①塑炼是指通过机械力、热、氧或化学塑解剂作用，使生胶的分子链断裂,使其由强韧的弹性状态转变为柔软的塑性状态的工艺过程。

②生胶塑炼的目的是为了获得工艺要求的可塑性，使混炼过程中橡胶与配合剂易于混合而且分散均匀,在压延时易于渗入纤维，在挤出和成型时容易操作，胶料溶解性和粘着性得以提高，并且获得适当的流动性，使模型制品有清晰的花纹轮廓.子午胎胶料一般不单独进行塑炼。

2、混炼①混炼是指通过炼胶机将各种配合剂均匀加入具有一定塑性的生胶中的工艺过程.②混炼的目的是在生胶中加入各种配合剂，以提高橡胶制品的使用性能，改善加工工艺性能，节约生胶及降低成本。

③混炼胶质量要求：一是能保证成品具有良好的物理机械性能，二是应具有良好的加工工艺性能。

④混炼，目前生产中一般分为母炼和终炼，相应的胶料称为母炼胶和终炼胶。

因为胶料配方体系有些配合剂对温度敏感,高温易起反应，一般要求在较低的混炼温度。

这些配合剂如硫化剂、促进剂、防焦剂及子午胎用的部分粘合剂等。

所以一般母炼胶是指在生胶中加入除硫化剂、促进剂、防焦剂及子午胎用的部分粘合剂等所有配合剂的胶料,母炼段一般是在高温快速下进行混炼的,现一般采用大型密炼机(如GK270）进行生产。

炼胶工艺培训资料

炼胶工艺培训资料引言：炼胶工艺是一项关键性、复杂性较高的生产工艺，广泛应用于橡胶制品生产中。

本文将深入讨论炼胶工艺的基本原理、工艺流程以及常见问题解决方案，旨在帮助读者全面了解炼胶工艺，提高生产效率和产品质量。

概述：为了满足市场需求和提高橡胶制品的性能，炼胶工艺被广泛应用于橡胶行业。

炼胶过程主要包括炼胶机的选择、原料的配合、炼胶机的操作和质量控制。

在炼胶过程中，橡胶原料的分散性、塑性和耐磨性得到了显著提高，从而保证了橡胶制品的质量和性能。

正文内容：1.炼胶机的选择1.1炼胶机的种类1.2选择适合的炼胶机的关键因素1.3主要炼胶机的性能指标2.原料的配合2.1橡胶原料的种类和特性2.2橡胶配方设计的基本原则2.3各种填充剂和助剂的选择与使用3.炼胶机的操作3.1炼胶机的工作原理3.2炼胶机的操作步骤和注意事项3.3炼胶过程中的常见问题及解决方案4.质量控制4.1炼胶过程中的监测指标和方法4.2质量控制的关键环节4.3炼胶工艺的优化和改进5.常见问题解决方案5.1炼胶过程中的胶温控制问题及解决方案5.2炼胶过程中的混炼时间控制问题及解决方案5.3炼胶过程中的添加剂配比问题及解决方案5.4炼胶过程中的胶料污染问题及解决方案5.5炼胶过程中的能耗控制和环保问题解决方案总结：炼胶工艺是橡胶制品生产中至关重要的一环，正确的炼胶工艺可以有效提高产品质量和生产效率。

本文详细介绍了炼胶工艺的基本原理、工艺流程和常见问题解决方案。

希望通过本文的学习，读者能够全面了解和掌握炼胶工艺，提高自身的技术水平和工作效率。

同时，也希望橡胶行业可以通过不断学习和创新，不断优化改进炼胶工艺，推动整个行业的可持续发展。

炼胶-工序培训教材

第一章全钢子午胎原材料第一节原材料检验项目的分级以及认可程序一、原材料进厂检验项目分级：1、关键级（Crux）：关键级检验项目的原材料到厂后要马上取样检验，每批都做，一旦发现不合格就要退回厂家。

2、重要级（Major）：重要级检验项目的原材料要对其进行定期抽样检验，不一定每批都做。

3、一般级（Nomal）：一般级检验项目的原材料与重要级要求基本相似，较为宽松一点。

二、确定原材料供应商的程序和步骤：1、确定生产厂家：属于哪个公司的哪个生产厂。

2、原材料的品种和牌号以及形状（料状、粉末）。

3、原材料的加工方法（如采用物理还是化学方法生产等）。

4、供货商供货的连续性与长期性：供货没有保证的不能列入。

5、样品各项检验指标是否合格。

6、在使用厂进行大批量试用，要求提供的材料质量与小批量试验的相同，大批量试用的时间一般为六个月。

第二节橡胶一、天然胶我们公司常用的有SMR10和SMR20两种型号马来西亚产的标准胶。

现将其质量指标列表如下：SMR10 SMR20天然胶型号质量指标杂质含量（‰）少于0.1% 少于0.2%塑性初值（P0）min 30 20塑性保持率（PRI）※min 50 40标汇颜色褐色红色包装用的塑胶膜透明透明塑胶带颜色白色白色重量kg±1 33.3 33.3表2-1注：※塑性保持率计算公式：PRI=P t/P o×100式中PRI—塑性保持率；P t—３个老化试样30分钟后快速塑性中值；P o—３个试样老化前的快速塑性中值。

由于生胶的门尼粘度值※受橡胶树生长环境影响（一般越老的树粘度值越大），受生胶存放时间影响（一般存放时间越长粘度值越大，有的甚至能增长20个数值）有大有小，非常不均匀，因此，不作为生产厂控制的指标，数据仅作为生产参考。

注：※门尼粘度：表征物体流动性。

二、合成橡胶1、顺丁胶（BR）（高顺式，顺式含量97%）淡黄色块状。

主要用于胎面、胎侧。

优点：耐磨性好、耐曲挠性好。

炼胶-工序培训教材

2、重要级（Major）：重要级检验项目的原材料要对其进行定期抽样检验，不一定每批都做。

3、一般级（Nomal）：一般级检验项目的原材料与重要级要求基本相似，较为宽松一点。

二、确定原材料供应商的程序和步骤：1、确定生产厂家：属于哪个公司的哪个生产厂。

2、原材料的品种和牌号以及形状（料状、粉末）。

3、原材料的加工方法（如采用物理还是化学方法生产等）。

4、供货商供货的连续性与长期性：供货没有保证的不能列入。

5、样品各项检验指标是否合格。

6、在使用厂进行大批量试用，要求提供的材料质量与小批量试验的相同，大批量试用的时间一般为六个月。

第二节橡胶一、天然胶我们公司常用的有SMR10和SMR20两种型号马来西亚产的标准胶。

现将其质量指标列表如下：注：※塑性保持率计算公式：PRI=Pt /Po×100式中PRI—塑性保持率；Pt—3个老化试样30分钟后快速塑性中值；Po—3个试样老化前的快速塑性中值。

注：※门尼粘度：表征物体流动性。

二、合成橡胶1、顺丁胶（BR）（高顺式，顺式含量97%）淡黄色块状。

主要用于胎面、胎侧。

表2-1优点：耐磨性好、耐曲挠性好。

内部控制指标特点：对于合成橡胶，门尼粘度是C级检验项目，公差一般为+3。

当连续有3批合成胶门尼粘度在公差+5范围以外，立即退货；当连续有3批合成胶门尼粘度在公差+5范围以内，应提醒供货商产品质量出现不稳定。

2、丁苯胶（SBR）（苯乙烯-丁二烯共聚物，苯乙烯含量为23.5%）黑褐色块状。

橡胶混炼工艺培训

常见故障排除
了解常见故障及排除方法，遇到问题能够迅速解决。
常用工具及其使用方法
切胶刀
1
用于将大块胶料切割成小块，方便混炼。
其他工具
4
如温度计、计时器等，根据需要选用。
破胶锤
2
用于破碎大块胶料，使其
易于混炼。
量具
3
用于测量胶料的尺寸和重量，保证配料准确。
Part
03
橡胶混炼工艺流程
配料准备
主混炼
总结词
深度混合与加工
详细描述
主混炼是橡胶混炼工艺中的深度混合与加工阶段。在此阶段，将预混炼半成品加入主混炼设备中，通过更强烈的搅拌、剪切等作用，使原材料深度混合均匀，进一步提高产品的均一性和稳定性。
主混炼
总结词
优化配方与工艺参数
详细描述
在主混炼过程中，要根据生产需求和产品性能要求，不断优化配方和工艺参数。通过调整配方中各组分的比例、添加助剂等手段，改善产品的性能和加工特性。同时，对工艺参数进行优化，如温度、压力、时间等，以提高产品的质量和稳定性。
主混炼
总结词
检测质量与调整
详细描述
在主混炼结束后，同样要对半成品进行质量检测，检查其外观、物理性能等指标是否符合要求。根据检测结果，对主混炼工艺进行调整和优化，进一步改善产品质量和提高生产效率。
后处理
总结词
半成品加工与处理
VS
详细描述
后处理是橡胶混炼工艺中的半成品加工与处理阶段。在此阶段，对主混炼得到的半成品进行加工和处理，如压片、冷却、切割等操作，使其满足后续成型或硫化工艺的要求。同时，对半成品进行质量检测和分类，确保产品质量的一致性和稳定性。
适当的温度可以降低橡胶的粘度，有助于混合和分散；同时，压力有助于克服分子间的摩擦力，促进配合剂在橡胶中的分散。

炼胶工艺培训课件(ppt 36页)

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硫化曲线
橡胶的混炼
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橡胶的混炼
炼胶过程中注意的安全事项
一开炼机炼胶
A，手不能超出安全线（垂直辊筒1/2平分线）；
B，双手握拳推胶；
C，划胶时，注意动作协调，防止划破手；
D，传递物品时，严禁从辊筒上方传递（应从辊筒
下方和危险区外进行传递）；
E，当胶料溢出档胶板外时，先停机，辊筒停止转
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密炼机混炼密炼机的混炼方法： 1.一段混炼法 2.二段混炼法 3.引料法 4.逆辊法
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密炼机混炼
不同的胶种有不同的混炼工艺：
NR胶：采用多段混炼方式
塑炼生胶，120℃*6分钟内，排胶停放4—8 、小时，再次塑炼90℃*4分钟内，依次加入配合剂中的小药，配合剂中的白色填料，炭黑，油，135℃*13分钟下料。55A以下的配
机塑炼温控120℃内，同时加入塑剂， CR：开炼机塑炼，硫磺调节型温30~40℃，时间10分钟左右；非硫磺调节型温40~45℃时间12分钟左右；如果使用化学塑解剂，3~4分钟即可达到塑炼效果。密炼机塑炼温80℃内，时间约4~5分钟即可达到工艺要求。
•8
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橡胶的混炼
混炼原则： 1.用量少、难分散的配合剂先加入，如活性剂、防老剂等用量少，作用大，要求分散均匀性高，包括某些难分散的促进剂。 2.用量多，容易分散的配合剂后加入。 3.液体类的，如软化剂，对胶料有增塑作用，通常放到后面加入。 4.对温度敏感，化学活性高的的配合剂，一般让胶料降温后加入，以防止焦烧。如TT，TRA
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炼胶过程中易出的问题： 1.分散差原因：加料顺序错误、炼胶时间
不够、温度不够、装胶量太少等。导致后果：胶料性能不达标，流动差性，产品易出现颗粒，缺料等。解决方法：用密炼机低温返工，也可用开炼机过薄。

炼胶工艺规范管理

炼胶工艺规范管理一、引言炼胶工艺是橡胶制品生产过程中的重要环节，对产品质量和生产效率具有重要影响。

为了确保炼胶工艺的稳定性和一致性，提高产品质量，降低生产成本，本文将详细介绍炼胶工艺规范管理的标准操作流程。

二、工艺参数设定1. 原料配比：根据产品要求和配方要求，合理选择并配比橡胶原料、添加剂和助剂。

2. 炼胶温度：根据不同橡胶种类和配方要求，设定合适的炼胶温度范围，确保原料充分塑化。

3. 炼胶时间：根据橡胶种类、配方要求和设备特性，设定适当的炼胶时间，保证橡胶充分炼热、塑化和混炼。

4. 炼胶转速：根据橡胶种类、配方要求和设备特性，设定合适的炼胶转速，使橡胶均匀混炼，并防止过度炼热。

三、设备操作规范1. 设备检查：在每次使用前，检查炼胶设备的运行状态、润滑情况和安全装置是否正常。

2. 开机准备：按照操作规程，依次打开电源、冷却水和橡胶进料阀门，确保设备正常运行。

3. 原料投料：按照配方要求，准确称量并投入橡胶原料、添加剂和助剂，避免误差和混料。

4. 温度控制：根据炼胶温度要求，调整加热器的温度设定值，并监控温度变化，及时调整加热功率。

5. 混炼过程：根据炼胶时间和转速要求，启动橡胶混炼机，并根据工艺要求适时调整转速和混炼时间。

6. 检测样品采集：在混炼过程中，定期采集橡胶样品进行质量检测，确保产品符合要求。

7. 停机操作：混炼结束后，先关闭橡胶进料阀门，待橡胶完全排出后再关闭电源和冷却水。

四、质量控制要求1. 原料质量控制：严格按照配方要求选用优质原料，并进行质量检测，确保原料符合要求。

2. 混炼质量控制：通过定期采集样品进行物理性能测试，如硫化速度、硫化度、拉伸强度等，确保混炼质量稳定。

3. 工艺参数记录：每次混炼过程中，记录并保存原料配比、炼胶温度、炼胶时间、炼胶转速等工艺参数，便于追溯和分析。

4. 异常处理：对于混炼过程中出现的异常情况，如温度异常、转速异常等，及时停机并进行排查和处理，确保混炼质量。

密炼培训资料

密炼培训资料一、橡胶的定义：橡胶是一种高分子材料，它在大的形变下能迅速而有力恢复其形变，能够被改性。

说明：1、橡胶是一种有机高分子材料。

2、橡胶具有高弹性，弹性形变最大可达1000%。

3、能够被改性（硫化）。

4、硫化胶不溶解（但能溶胀）于沸腾的苯、甲乙酮、乙醇-甲苯混合物等溶剂中。

5、橡胶具有粘弹性：应力松弛、蠕变、滞后损失。

*生胶：没有加入配合剂、也没有经过加工的橡胶、由线形大分子或带支链的线形大分子组成，可溶于有机溶剂。

*胶料混炼：把橡胶与各种配合剂通过机械作用均匀混合，制成各种不同用途的胶料。

*混炼胶：加入配合剂、经过加工混合均匀，但未硫化的橡胶，可溶于有机溶剂。

*硫化胶：混炼胶在一定的条件下，交联成网络化的橡胶，不溶于有机溶剂，但能溶于有机溶剂。

*联系：生胶—加入配合剂（加工）—混炼胶—一定条件下硫化—硫化胶。

二、胶料的种类：*按来源与用途分类：天然橡胶（NR）、合成橡胶（SR）天然橡胶：SMR10、SMR20、SIR5、SIR20 、STR20等。

合成橡胶分为：特种合成橡胶与通用合成橡胶。

通用合成橡胶：丁苯（SBR）（1500、1712、1721、1723/1739、1762）、顺丁橡胶（BR）（低顺、中顺）、溴化丁基(BIIR)*配合体系：1、硫化体系：常用的有硫化体系、促进剂（NS/DM/DZ/NOBS）、活性剂（氧化锌、硬脂酸）2、补强填充体系：炭黑、白炭黑3、防护体系4、增塑体系*天然橡胶的加工包括塑炼、混炼、压延、压出、硫化几个工艺过程。

*烘胶时间：各种天然胶烘胶时间，春、夏、秋季18-20小时，冬季22-24小时，机台在提用天然胶时，必须保证满足烘胶时间。

*烘胶温度：12-2月份：50-70℃, 3-11月份：40-60℃*烘胶目的：1、烘掉生胶中包含的水分。

2、使生胶变软，避免机械损伤。

*入胶注意事项：同一个烘胶房内尽可能入同一种胶料，同一列里只能入同一种胶料，且只能是同一时间入胶。