油罐机械清洗

油自动分离排出，水接着循环，该过程在密闭条件下进行，不污染施工环境，只需在输入端靠泵压入即可 实现循环，无需在输出端接泵和控制液位。
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气体监测功能：本设备设置了气体监测装置，该装置共有八路检测通道，可检测被清洗罐内四种
气体，即异丁烷、氧气、硫化氢和一氧化碳，其中异丁烷的检测既能监测初期的高浓度，也能监测后期的 低浓度。
3、油清洗工程 净油移送结束后，通过注惰性气体使罐内气相空间保证在非爆范围内。向罐内注入品质较好的清洗 油，利用清洗油良好的溶解性能继续循环搅拌和溶解罐内表面的附着物，将混合污油抽出经自动排渣装置 排出油渣，净油接着循环。 油清洗工艺流程: 被清洗油罐→过滤器→抽吸装置→回收泵→自动排渣装置（油渣排至临时容器）→热交换器→竖管→清洗 机→被清洗罐。 清洗油的温度应根据该油品的物理性质决定。
27%，流量提高 11%，扬程提高 17%，因此性能比现有同类设备高，可实现多种工艺运行。
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自动排渣功能：本设备设置了自动排渣装置，它可在循环和移送过程将污油中的渣油滤出，并自
动将渣油排出；能做到基本不用人工进罐清渣。
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撇油功能：本设备采用了全新的工艺设计，设置了自动密闭撇油装置，该装置可将循环水中的浮
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产品特点
该产品集三个功能为一体，另外还含有水箱、烟气冷却、油箱及燃料油加热等辅助功能，工作状态为 常压，安全性高。 · 以水为热介质，运行前加足水后，运行期间基本无需补水，一般消防用水即可满足要求。 · 采用重油燃烧器，可以使用渣油、燃料油、原油等为原料。 · 可为 PX-2010/I-1/8 过滤器滤网的清洗提供热源和热介质循环动力。
2、PX-2010/I-G 热源及惰性气体撬块 PX-2010/I-G 热源及惰性气体撬块为 PX-2010/I-1/8 大罐自动机械清洗主撬块的辅助配套设备。外形 尺寸为：7000×2200×2500 mm，重约 10 吨，整体防爆设计，主要是为清洗施工提供热源、热交换和清洗 过程中需要的惰性气体。
[2012]
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一、 大罐自动机械清洗成套设备 1、PX-2010/I-1/8 大罐自动机械清洗主撬块 PX-2010/Ⅰ-1/8 大罐自动机械清洗主撬块是专为清洗大、中、小型罐体设计的成套设备的主体设备。 外形尺寸为：7000×2200×2500 mm，重约 10 吨，整体防爆设计，可用于清洗各种规格的浮顶罐、内浮顶 罐、拱顶罐，可应对的油品包括但不限于原油、柴油、汽油、凝析油、石脑油、渣油、燃料油等，除了可 清洗一般品质的油品储罐，也可清洗高含硫、高含蜡、高凝点、高酸、高粘等品质较差的油品储罐。
5、人工处理工程 热水清洗结束后，经强制通风，罐内气体环境基本接近大气，但是罐内仍存在清洗机洗不到的区域， 如盘管支架、中央排水管底部等，需要靠人工处理。施工人员进罐前需检测罐内气体浓度，氧气浓度应大 于 19.5%，硫化氢浓度应小于 10ppm。进罐施工人员须穿戴防静电劳保用品，使用防爆工具。 人工处理工序 人员进罐→清除死角→刷洗→后处理。
能延长更换过滤器的周期，更换过程省力快捷，效率大幅提高，操作人员的更换和清理过滤器的时间可以 大大减少。
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抽吸功能：本设备的抽吸功能具有革命性的创新，采用与传统工艺完全不同的工艺设计，使得本
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被清洗油罐→过滤器→抽吸装置→回收泵→撇油装置→ a) →（水）→热交换器→清洗机→被清洗罐。 b) →（油）→回收罐→排水 清洗水温度:60℃-70℃。
产品功能及特点 � 产品功能
· 惰性气体发生：可独立产生 600m3/H 以上的惰性气体，为清洗施工提供充足的惰性气体。 · 热源：每小时可产生 120 万大卡（1.4MW）的热量。 · 换热：可为清洗介质加热，换热面积为 50m2。
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很好。
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、排渣管线 、储渣容器（现场准备） 21、PX2010-Ⅰ/G热源、换热和惰性气体设备 22、PX2010-Ⅰ-1/6清洗设备主机 23、压缩空气撬块1.5m3/min 0.8MPa 24、供油罐 25、供油管线DN150 26、浮顶支柱 27、抽吸管线DN150 28、清洗机控制阀DN80 29、移送管线DN100 30、换热后清洗机供油管线DN150或DN100 31、换热前清洗机供油管线DN150或DN100 32、管壁人孔 33、浮顶清洗机供油支线DN80
工艺流程图
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1、油中搅拌 为了将罐内残油尽可能的回收，我们在残油回收前通常要进行油中循环搅拌和均匀加热过程，使罐内 的沉积物溶解之后，将混合后的污油抽出，经清洗设备主机上的排渣装置将油渣排出，净油接着循环，直 至将被清洗罐内的油渣全部分离出来后，将净油移送至供油罐。 油中循环搅拌工艺流程： 被清洗油罐→过滤器→抽吸装置→回收泵→自动排渣装置（油渣排至临时容器）→热交换器→竖管→清洗 机→被清洗罐。
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清滤功能：本设备设置了清洗过滤网的装置，该装置由筒体和加热盘管组成，可轻松的将滤网上
的污物脱掉，然后通过抽吸装置将浮油回收。
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监控及管理功能：一体机上设置了便于施工及管理的控制系统，系统有两大特点，即集中显示和
数据存储，集中显示是将动态的运行参数集中在显示屏上显示给操作者，为具体操作提供依据。数据存储 可将运行参数储存下来，可在需要时查看历史运行参数，判断故障原因及操作者是否按要求操作，对操作 者加强责任心有积极的作用，同时也具备监督的作用。 本设备的整体设计除合理紧凑外，更重要的是方便操作，操作区与临时管线区分离，操作时基本上无 需走动。
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位控制故障导致的介质倒流、污染施工环境的现象，能实时监控和记录整个系统各个部分的运行状态，同 时能对故障及错误进行追溯、远程监控管理等。 · · · · · 系统的清洗效率高：在抽吸和撇油工艺部分采用新的设计，使得效率大大高于现有工艺设备。 环保性高：整个清洗过程均处于密闭状态，基本没有油气暴露，没有环境污染。 运输运行维护成本低：由于我们的产品采用新工艺，结构紧凑，使用成本低、维护成本低。 适应不同油品能力强：能清洗不同油品，包括粘度很大的油品。 适应不同场地能力强：设备体积小，能适应场地狭小的储罐区。
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产品特点
从技术对比来进行分析，我们的技术主要在七个方面具有优势（概括为四高、一低、两强）： · · 安全性高：我们的设备使用过程密闭程度高，基本没有油气暴露，安全性高。 系统可靠性高：我们的技术比现有系统工艺可靠性高，整个系统自动控制简单可靠，避免了因液
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4、热水清洗工程 在油清洗工程结束后，在油罐底面与吸口之间有 100mm 左右的间隙，并留有残油，残油量因油罐的形 状而有所不同。为了使这种残油尽量不与水混合，以单纯油的状态大量回收，所以应向油罐内注入热水， 残油便会浮到水面上，利用特制抽头将尽可能多的残油抽出，进入清洗设备主机上的撇油装置进行浮油回 收，回收后的污水继续循环，直至将罐内浮油全部回收后，开始进行热水清洗。 热水清洗工艺流程:
设备在抽吸高粘度介质的同时离心泵可连续正常运行，不会像传统设备那样在此时因发生汽蚀而无法正常 运行，从而有效延长设备使用寿命和提高施工效率；另外由于采用全新的工艺设计使得抽吸的有效容积比 传统的设备高 1/3 以上。
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升压功能：本设备设置了两台升压泵，每台泵与现有同类设备的升压泵参数不同，总负荷降低了
2、净油移送 油中搅拌结束后，开始将罐内的净油向供油罐移送，在进行原油移送的同时向罐内注入惰性气体。 在对罐顶的支柱、导向管、呼气阀、浮顶等部件进行密封之后，将惰性气体向罐内注入。在注入惰性 气体的过程中，要随时对罐内气体的含氧量进行检测，并使罐内保持微正压。被清洗罐注入惰性气体量由 最终气体检测的结果决定。 惰性气体注入从原油移送时起，至热水清洗结束时止。氧气管理浓度控制在非爆范围内（按爆炸范围 图确认），注氮期间罐内压保持在 10mm 水柱以上。 净油移送工艺流程: 被清洗油罐→过滤器→抽吸装置→回收泵→回收罐。
6、验收
三、
产品图例
产品制造完成
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产品出厂调试
四、
成功案例 长庆油田某清洗公司于 2012 年 5 月采购我司一台机械清洗设备，已经完成油罐清洗工程若干，效果
二、
机械清罐工艺 整个清罐过程的工艺流程为：油中搅拌→净油移送→油清洗→热水清洗→人工处理→验收。
、被清洗油罐 、排污阀 3、清洗机 4、罐顶临时供油管线DN100 5、气体取样管线φ8 6、真空泵排气管线DN50 7、惰性气体DN250 8、压缩空气管线φ8 9、罐外竖管DN150 10、罐内竖管DN150 11、罐顶人孔 12、浮顶支柱 13、三位一体 14、旋转抽头 15、锅炉供油管线 16、热水管线DN40 17、回水管线DN40 18、锅炉上水阀DN40
产品功能及特点 � 产品功能
PX-2010/Ⅰ-1/8 是八合一储油罐机械清洗设备，也就是将八个功能整合在一个撬块上，比现有同类设 备三个撬块的功能还要多，主要有负压过滤、抽吸、升压、自动排渣、撇油、气体监测、清滤和监控及管 理功能：
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负压过滤功能：本设备的过滤器为特别设计，与市场上现有产品相比过滤器的利用率大大提高，