发泡模具设计详解教学提纲
第9章发泡成型模具
泡沫塑料是以树脂为基础内部含有无数微小气孔的塑料，又 称为多孔性塑料。采用不同的树脂和发泡方法可制成性能各 异的泡沫塑料。它具有质轻、防震、防潮、隔热与吸音等优 点，在塑料工业中占有特殊的地位。 泡沫塑料的发泡方法大致有三种：物理发泡法、化学发泡法、 机械发泡法。三种发泡方法的共同点是：待发泡聚合物或复 合物必须处于液态或粘度在一定范围内的塑性状态；泡孔的 形成是依靠添加能产生泡沫结构的固体、液体或气体发泡剂， 或者几种物质混合的发泡剂。针对某种聚合物，应根据其性 质，选择适宜的发泡法与发泡剂，才能制成合格的泡沫塑料。
Hale Waihona Puke 9.4 低发泡注射成型模1.低发泡注射成型模具基本结构 低发泡注射成型模的基本结构与普通注射成型模具 基本相同，其设计方法也与注射成型模具极为类似。 由于发泡材料的物理性质与非发泡料材有所不同， 因此在个别部位的设计上有其特殊要求： （1）浇注系统 （2）型腔排气 （3）冷却系统 （4）脱模机构 （5）型腔数
图9-1 模压发泡成型模具 1-气孔 2-上气室 3-型芯 4-加料管
5-模框
6-下气室
②液压机直接通蒸汽发泡法适宜生产厚度较大的泡 沫板材。成型时常用气送法将粒料加入液压机上的 模具中。模具开有若干个0.1～O.4mm的通气孔(或 槽)，当模具型腔装满预胀物后，直接通入O.1～ O.2MPa的蒸汽，并使温度升至11O℃左右，此时 模内预胀物膨胀并粘接成整体。关闭蒸汽，保持一 定时间(1～2min)，通水冷却后脱模。此发泡法的优 点是塑化时间短、冷却定型快、塑件内珠粒熔接良 好、质量稳定、生产效率高，能实现机械化与自动 化生产,如图9-1（b）所示。
（2）挤出发泡成型法
挤出发泡成型法适宜生产片材和薄膜。图9-2所示为 可发性聚苯乙烯泡沫塑料纸的挤出吹塑过程。
发泡模与搪塑模的制备讲诉
二、发泡模结构及分类 – 产品特点2
2、产品特点要求：
L
切割 位置 充气密 封条
骨架：足够的工艺边用于密封 充气密封条工艺边 L>20mm 一般密封条工艺边L>15mm 硬密封L>5mm
有充气密封条过渡的凸圆角>R11；凹>R6
★ 硬密封常用于闭模浇注 ★ 充气密封条直径一般为10mm & 8mm ★ 普通密封条可使用D6或矩形 ★ 硬密封一般两种形式，a、骨架上增加凸筋， 与表皮0.2mm过 盈配合；b、模具上增加凸台
定位槽和凸台
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二、发泡模结构及分类 – 零件类
4、汽车内饰常用发泡零件 仪表板
门板嵌饰板
扶手 方向盘 座椅 ……
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二、发泡模结构及分类 – 发泡模分类
5、按浇注类型分类 开模浇注
闭模浇注
按表皮分类 搪塑表皮 真空吸附成型表皮 无表皮发泡，真皮包袱 按发泡区域分类 整体发泡
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三、发泡模制造过程简述– 铝模翻砂
由于发泡模单件生产地性 质，铸铝模型一般用聚苯 乙烯泡沫制成（白泡）， 泡沫密度越高越好。 采用重力浇注等常规浇注 方案，应将水管布局所占 区域在泡沫上加工出来； 常用水管为内径12mm，外 径14mm不锈钢钢管，泡沫 预留28mm凸起，能满足水 管铸造空间完全被包裹3 采用消失模铸造，水管弯 折在泡沫模型上，并用泡 沫碎末混合胶水包覆水管， 该方法难度较高 翻砂制成件 红色为环氧层
滑块 环氧层
密封条放置槽 加热水管
镶块
上模
滑块
气缸
下模
气缸
发泡成型模具
• 1.2.2 图9-4所示为板材手动蒸箱压模，一次可成型三块 板材，模套由件5和件8组成，并通过件12连接。
图9-4 板材手动蒸箱压模 1-铰链螺栓2-螺母3-上模板4-隔板5-模套6-下模板 7-螺母8-模套组合件9-螺母10-销11-轴12-长螺栓
• 1.2.3 图9-5为包装 盒机动发泡模，使用卧 式泡沫塑料成型机。
• 气眼：∮4、∮6、∮8、∮10、 ∮12等规格，有条型式和针式两种类型 。
• 比较多E，PS原材料模具，采用针式气眼
• 式（平E面P）P、比E较PE多等、原侧材面料一模般具用采针用式条；型
•
气芯按材质分，有铝气芯，铜气 芯、不锈钢气芯，常用的是铝气芯。
•
针孔：一些死角地方，加针孔在 ∮0.6~0.8mm之间
•
打气眼：先用钻头打好孔，一般钻 头选用比气眼小0.3~0.4 mm，气芯分布
2.7气室结构、加强筋板、 压料
• 压料：为凸模与凹模配合，方便预 开加料成型而设计的一种结构，起到预
开加料时不漏料。
•
根据水箱的合模台阶、模板来计
算；
•
压料有离空和没有离空两种。没
有离空的，凹凸模的压料相同；
•
有离空的，凹模压料加离空等于
• 蒸汽加热模压法成型模具 和低发泡注射成型模
• 1.1 蒸汽加热模压法成型模具
• 按加热方式又分为蒸缸发泡和液压机直接通蒸汽发泡两种。
• 1.1.1 蒸缸发泡法适宜生产小型、薄壁与形状复杂的塑件 ，即将预胀物填满模具后放入蒸缸中，然后通蒸汽加热成型 。蒸汽压力与加热时间应视塑件大小与厚度而定，一般为 0.05～0.10MPa，10～50min。模内预胀物受热软化，经膨 胀互相熔接而成整体，冷却脱模即制得泡沫塑料产品。此法 所用模具简单，但工人劳动强度较大，难于实现机械与自动 化生产，如图图9-1（a）所示。
《发泡成型模具》课件
05
发泡成型模具案例分析
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
案例一：某品牌汽车座椅发泡模具设计
总结词
汽车座椅发泡模具设计
详细描述
介绍某品牌汽车座椅发泡模具的设计理念、结构特点、材料选择以及制造工艺流程，重点阐述模具设计对座椅性 能和品质的影响。
案例二：某品牌鞋底发泡模具制造工艺
温度控制
根据生产需要，将模具温度调整到适宜范围 ，以获得最佳的发泡效果。
冷却与脱模
确保模具在充分冷却后进行脱模，以避免产 品变形或损坏。
常见问题与解决方案
填充不均
表面粗糙
调整物料填充速度和流量，确保均匀填充 。
检查模具温度和物料温度，确保两者匹配 ，避免表面粗糙。
产品变形
模具损坏
优化冷却系统，使产品均匀冷却，防止变 形。
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04
发泡成型模具的发展趋势与展望
技术创新与进步
01
3D打印技术的应用
02
新型材料的应用
03
智能化技术的引入
通过3D打印技术，实现模具的快 速原型制造，缩短产品开发周期 。
采用高强度、轻质、耐高温的新 型材料，提高模具的使用寿命和 性能。
建筑领域
发泡成型模具可用于生产建筑保温材 料、装饰材料等，具有保温、隔热、 隔音、美观等优点。
包装领域
发泡成型模具可用于生产包装材料、 缓冲材料等，具有轻便、环保、耐用 等优点。
02
发泡成型模具的设计与制造
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
发泡模具设计详解
发泡模具设计详解 The latest revision on November 22, 2020一、发泡模成型机的原理1、发泡原材料的种类：EPS，EPP，EPE，EPO等。
2、成型原理：合模，加料，利用蒸汽加热成型，再冷却，脱模。
二、EPS模具总体结构根据机型的种类来设计模具，与机台配套。
1、一体模：台湾机、方圆机、等机台没有标准水箱，必须根据产品排模来定水箱（蒸汽室），又叫一体模。
2、三片式模具：都具有三片板：凸模板、凹模板、枪板凸模板来固定连接凸模型腔；凹模板用来固定连接凹模型腔；枪板也叫做后封板、背板、主要装顶杆套和料枪。
3、压料：为凸模与凹模配合，方便预开加料成型而设计的一种结构，起到预开加料时不漏料。
根据水箱的合模台阶、模板来计算；压料有离空和没有离空两种。
没有离空的，凹凸模的压料相同；有离空的，凹模压料加离空等于凸模压料，凹模压料不少于10 mm。
4、法兰边：也就是凹模与凹模板连接处的空间，方便安装螺丝钉。
根据水箱合模台阶和模板来定，一般做到15 mm左右为宜，不能少于10mm；还有一种，从模板下面往上面套，叫反托，反托高度根据模板的厚度来定，如库尔特机型，一般采用反托式，日本机型一般采用正面安装，有法兰边。
5、壁厚：EPP模具的壁厚一般在15 mm左右；EPS模具、EPO模具的壁厚在8~10 mm之间；EPE模具的壁厚一般在15 mm，除客户特别说明要求。
6、缩水：一般EPS模具材料的缩水为0.3%，倍率低的客户要求提供0.25%、0.2%等；EPO材料一般在0.9%~1.0%之间；EPP、EPE材料根据倍率的不同，缩水也不同；EPP、EPE材料又分JSP/KANEKA原料等，缩水又不同7、气眼：∮4、∮6、∮8、∮10、∮12等规格，有条型式和针式两种类型。
EPS原材料模具，采用针式气眼比较多，EPP、EPE等原材料模具采用条型式（平面）比较多、侧面一般用针式；气芯按材质分，有铝气芯，铜气芯、不锈钢气芯，常用的是铝气芯。
发泡模具设计详解
发泡模具设计详解发泡模具是一种用于制造发泡产品的模具，广泛应用于各个行业。
通过设计合理的发泡模具，可以大大提高产品质量和生产效率。
本文将详细介绍发泡模具的设计要点和设计流程。
发泡模具的设计要点如下：1.产品尺寸：首先需要根据产品的尺寸要求确定发泡模具的尺寸，包括长度、宽度和高度等。
同时需要考虑产品的形状和结构，以及模具的分型线和倒角等。
2.模具材料：选择合理的模具材料非常重要。
常见的模具材料有铝合金、钢材和塑料等。
根据产品的要求和生产数量，选择不同的模具材料，以实现最佳的生产效果和成本控制。
3.模具结构：合理的模具结构可以提高生产效率和产品质量。
通常，发泡模具包括上模和下模两部分。
下模用来容纳产品的发泡，上模用来形成产品的外形和结构。
模具还需要考虑产品的脱模方式和气路设计，以确保产品质量。
4.模具制造：根据设计图纸，进行模具的制造工艺。
制造过程包括数控加工、车削、铣削和电火花等。
十分严格的制造工艺可以保证模具的精度和质量。
5.模具上手操作：在使用模具之前，需要对模具进行调试和上手操作。
这包括安装模具、调整模具的开合间隙和压力等。
只有合理的上手操作，才能保证模具生产出合格的产品。
1.产品要求分析：了解产品的尺寸要求、用途和特殊要求等。
根据产品要求，确定合理的模具尺寸和材料。
2.模具结构设计：设计模具的基本结构，包括上模和下模的形状和尺寸。
需要考虑产品的形状、结构和脱模要求等。
同时，要注意模具之间的分型线和倒角等。
3.模具零件设计：根据模具结构设计，细化各个模具零件的形状和尺寸。
这包括上模和下模的芯轴、拉杆、动模板和定模板等。
4.模具图纸设计：根据模具结构和零件设计，绘制详细的模具图纸。
图纸需要包括模具的三视图、分解图和装配图等。
5.模具制造：根据设计图纸，进行模具的制造。
制造过程中需要进行数控加工、车削、铣削和电火花等制造工艺。
6.模具调试：在模具制造完成后，需要对模具进行调试和上手操作。
调试包括安装模具、调整模具的开合间隙和压力等。
发泡模具
1kgf = 9.807牛顿(N)
气芯要敲平，气芯必须分三次敲到位，一次敲平的气芯松动，气芯旁边不能有月牙形，抛光把气芯和刀纹抛平，使模具表面光亮、平滑
9、分模线：根据产品的最大外形做分模线，再做压料，分出凹凸模腔，分析加工工艺，方便加工，打
气芯、 抛光等；不好做到位的地方做拼块，拼块最好能做限位，方便安装；产品有倒扣的、侧面有穿孔的，做滑块抽芯；根据凹、凸模腔，做模具壁厚，根据客户要求的壁厚来做，把型腔背面多余的料去掉，尽量做到壁厚均匀，背面尽量做脱模斜度，方便木样在翻砂时好脱模，做好造型后，考虑顶杆、背面的加强筋、支柱位置，可以先做2D排模图，设计好顶杆、支柱位置。
2、三片式模具：都具有三片板：凸模板、凹模板
凸模板来固定连接凸模型腔；
凹模板用来固定连接凹模型腔；
3、压料：为凸模与凹模配合，方便预开加料成型而设计的一种结构，起到预开加料时不漏料。
根据水箱的合模台阶、模板来计算；
压料有离空和没有离空两种。没有离空的，凹凸模的压料相同；
10、字牌：按图纸要求制作。
11、离模顶：凹模板与凸模板之间有离空的必须安装离模顶，可用∮30铝棒做成，用螺丝固定，根据离模空间高度来做，分布均匀，差不多在200~250mm的间距为宜，安装到凹模板上。
12、定位销：根据客户要求，安装定位销，方便模具在合模时起到导向作用，防模具撞坏。
一、发泡模成型机的原理
1、发泡原材料的种类：EPS，EPP，EPE，EPO等。
2、成型原理：合模，加料，利用蒸汽加热成型，再冷却，脱模。
二、EPS模具总体结构
根据机型的种类来设计模具，与机台配套。
1、一体模：
台湾机、方圆机、等机台没有标准水箱，必须根据产品排模来定水箱（蒸汽室），又叫一体模。
发泡成型模具
1.3.2普通注射机低发泡注射成型
在普通注射机上也可以进行低发泡注射成型。一般 有两种方法：一是减量注射法，二是瞬间开模注射 法。两种方法都必须对原有模具进行适当改造。改 造的内容如下：
（1）增加排气通路 把原来分型面上的排气槽增加 ，把通过拼缝和推杆排气的气隙增大。
（2）增加推杆数量 在试模后观察，发现有推杆处 受力过大的现象时，再适当增加推杆数量，或加大 推杆直径。
（3）加强冷却水流量。
2、模具设计
2.1模具制造材料
2.2模具分型面选择
分型面尽量选用平面、避用曲面 结构力求简单、易于制模和操作方便 便于设置加料口 便于取模 尽量不影响模样形状和尺寸精度
分模线：根据产品的最大外形做分模线，再做压 料，分出凹凸模腔，分析加工工艺，方便加工，打
气芯、 抛光等；不好做到位的地方做拼块，拼块最好 能做限位，方便安装；产品有倒扣的、侧面有穿孔的 ，做滑块抽芯；根据凹、凸模腔，做模具壁厚，根据 客户要求的壁厚来做，把型腔背面多余的料去掉，尽 量做到壁厚均匀，背面尽量做脱模斜度，方便木样在 翻砂时好脱模，做好造型后，考虑顶杆、料枪位置、 背面的加强筋、支柱位置，可以先做2D排模图，设计
2.3加料口
料枪孔，比料枪嘴大0.2~0.5mm之间
2.4模具壁厚
EPP模具的壁厚一般在15 mm左右； EPS模具、EPO模具的壁厚在8~10 mm之间； EPE模具的壁厚一般在15 mm，除客户特别说明要求。
2.5泡沫塑料收缩率与尺寸精 度
缩水： 一般EPS模具材料的缩水为0.3%，倍率低的客户要求
提供0.25%、0.2%等； EPO材料一般在0.9%~1.0%之间； EPP、EPE材料根据倍率的不同，缩水也不同； EPP、EPE材料又分JSP/KANEKA原料等，4、∮6、∮8、∮10、∮12等规格，有条 型式和针式两种类型。
发泡模具设计详解
一、发泡模成型机的原理1、发泡原材料的种类：EPS，EPP，EPE，EPO等。
2、成型原理：合模，加料，利用蒸汽加热成型，再冷却，脱模。
二、EPS模具总体结构根据机型的种类来设计模具，与机台配套。
1、一体模：台湾机、方圆机、等机台没有标准水箱，必须根据产品排模来定水箱（蒸汽室），又叫一体模。
2、三片式模具：都具有三片板：凸模板、凹模板、枪板凸模板来固定连接凸模型腔；凹模板用来固定连接凹模型腔；枪板也叫做后封板、背板、主要装顶杆套和料枪。
3、压料：为凸模与凹模配合，方便预开加料成型而设计的一种结构，起到预开加料时不漏料。
根据水箱的合模台阶、模板来计算；压料有离空和没有离空两种。
没有离空的，凹凸模的压料相同；有离空的，凹模压料加离空等于凸模压料，凹模压料不少于10 mm。
4、法兰边：也就是凹模与凹模板连接处的空间，方便安装螺丝钉。
根据水箱合模台阶和模板来定，一般做到15 mm左右为宜，不能少于10mm；还有一种，从模板下面往上面套，叫反托，反托高度根据模板的厚度来定，如库尔特机型，一般采用反托式，日本机型一般采用正面安装，有法兰边。
5、壁厚：EPP模具的壁厚一般在15 mm左右；EPS模具、EPO模具的壁厚在8~10 mm之间；EPE模具的壁厚一般在15 mm，除客户特别说明要求。
6、缩水：一般EPS模具材料的缩水为0.3%，倍率低的客户要求提供0.25%、0.2%等；EPO材料一般在0.9%~1.0%之间；EPP、EPE材料根据倍率的不同，缩水也不同；EPP、EPE材料又分JSP/KANEKA原料等，缩水又不同7、气眼：∮4、∮6、∮8、∮10、∮12等规格，有条型式和针式两种类型。
EPS原材料模具，采用针式气眼比较多，EPP、EPE等原材料模具采用条型式（平面）比较多、侧面一般用针式；气芯按材质分，有铝气芯，铜气芯、不锈钢气芯，常用的是铝气芯。
针孔：一些死角地方，加针孔在∮0.6~0.8mm之间。
发泡模具设计详解
发泡模具设计详解发泡模具是一种用于生产发泡制品的模具，通常由金属、塑料或硅胶等材料制成。
它可以根据产品的形状和尺寸进行定制设计，用于生产各种各样的发泡制品，如泡沫箱、泡沫板、泡沫管等。
发泡模具的设计关乎产品质量和生产效率，下面将详细介绍发泡模具的设计原理、步骤和注意事项。
一、发泡模具设计原理发泡模具的设计原理主要包括以下几个方面：1.产品图纸分析：首先需要根据产品的图纸确定产品的形状、尺寸和结构，包括产品的厚度、曲线、孔洞等要素。
2.发泡材料选择：根据产品的要求选择合适的发泡材料，一般有聚苯乙烯、聚氨酯、聚丙烯等，不同的材料具有不同的特性，如密度、硬度、耐磨性等。
3.模具结构设计：根据产品的形状和尺寸设计模具的结构，包括模具的上模、下模、芯块、导向柱等部分的设计。
4.冷却系统设计：考虑到发泡过程中产生的热量，需要设计合理的冷却系统，以保证产品的质量和生产效率。
5.模具开模方式：根据产品的要求确定模具的开模方式，包括手工开模、气动开模、液压开模等。
以上是发泡模具设计的基本原理，接下来将介绍发泡模具设计的具体步骤和注意事项。
二、发泡模具设计步骤1.产品分析：根据产品的图纸确定产品的形状、尺寸和结构，分析产品的特点和要求，确定发泡模具的设计方向。
2.模具结构设计：根据产品的形状和尺寸设计模具的结构，包括模具的上模、下模、芯块、导向柱等部分的设计，确保模具的稳定性和精度。
3.模具零部件设计：根据模具结构设计细化设计各个零部件，包括上模板、下模板、芯块、导向柱等部件的设计。
4.冷却系统设计：设计模具的冷却系统，以保证模具在生产过程中不发热变形，同时可以提高生产效率和产品质量。
5.模具装配：将各个零部件按照设计图纸进行装配，保证模具的结构完整和稳定。
6.试模调试：进行试模调试，检查模具的精度和稳定性，对模具进行必要的调整和优化，确保模具可以正常生产。
以上是发泡模具设计的基本步骤，设计师在进行发泡模具设计时需要认真执行每个步骤，确保设计的质量和准确性。
发泡模与搪塑模的制备解读
⑤上模吸盘推荐使用3.5褶皱 的硅胶吸盘，根据骨架形状可采 用伸缩气缸辅助吸附
带伸缩气缸 的吸盘 普通吸盘
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Φ10 &Φ8 二、发泡模结构及分类 – 密封系统
6、密封系统 ①PU料密封：a、根据排气和 工艺需要，采用分段充气密封策 略，侧壁或陡峭斜面推荐采用充 气密封条；b、平坦区域可采用一 般密封条密封；c、密封边界狭窄 区域采用硬密封。 ②滑块之间、滑块与本体之间 均需要严格密封，形成封闭的真 空缝隙；（为了防止密封条在运 动中磨损，设法放置在垂直碰面 上，至少保证斜面45°
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一、发泡模生产流程
开模浇注生产流程： ①顶出机构、滑块复位→②铺设表皮（自动感应抽真空吸附） →③ 上模放置骨架（自动感应，吸盘或真空吸附） →④模架旋转（合适 的浇注位置） →⑤浇注→⑥合模→⑦锁模→⑧气垫顶出（加锁模力） →⑨充气密封条充气（根据排气情况分段充气密封） →⑩气垫下降 或充气密封条放气排气（上模真空或吸盘断）→ ⑾合紧模熟化→⑿ 模架旋转至取件状态→⒀开锁、气垫下降（断真空）→⒁开模→⒂ 开模→⒃滑块、抽芯依次打开→⒄顶块将产品顶出→⒅取件……. （切割） 闭模模浇注生产流程： …… → ⑤放置在⑩前;其它过程相似
15~25mm
充气密封 条截面
60 ° 充气密封条进 气接头方式
滑块、本体之间密 封条形状（4*6）
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二、发泡模结构及分类 – 产品特点2
2、产品特点要求：
L
切割 位置 充气密 封条
骨架：足够的工艺边用于密封 充气密封条工艺边 L>20mm 一般密封条工艺边L>15mm 硬密封L>5mm
第17章 发泡成型工艺与模具设计
（３） 按密度或发泡倍率分类 泡沫塑料按其密度或发泡倍率可分为低
发泡、中发泡与高发泡三种类型。
3
17.1 发泡成型工艺
1．泡沫塑料的特性 泡沫塑料的品种很多，性能也多种多样，因为它含有大量气泡，因此 具有以下共同的特性：
（１） 具有吸收冲击载荷的能力 泡沫塑料受到冲击载荷时，泡沫中的 气体通过滞流和压缩，使外来作用的能量被消耗、散逸。泡体以较小 的负加速度，逐步终止冲击载荷。
R（t） ＝KDC0 tn （３） 气泡的稳定和固化过程
5
17.1 发泡成型工艺
17.1.2 可发性聚苯乙烯的制备 聚苯乙烯泡沫塑料成型方法主要有模压法、可发性珠粒法和挤出发 泡法。 目前大量使用的方法是可发性珠粒法和挤出发泡法，我国主要使用 可发性珠粒法。
（１） 预发泡 预发泡分为间隙法和连续法两种 （２） 熟化
（２） 隔热性能好。
4
17.1 发泡成型工艺
17.1.1 泡沫塑料的成型原理 1．气发泡沫的成型过程 （１） 泡沫的气泡核形成阶段 （２） 泡沫的气泡核增长 （３） 泡沫的稳定固化 2．成型机理 （１） 气泡核的形成 形成气泡核必须满足以下条件：
１） 作为泡沫塑料基体的聚合物，其分子架中应有足够量的自由 空间，以供聚集足够量的发泡剂，形成气泡核。 ２） 发泡剂一般采用低沸点的有机液体 ３） 含有低沸点发泡剂的聚合物不应在大气中久放。 （２） 气泡的膨胀过程 气泡增长的近似计算式如下：
高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
塑料成型工艺与模具设计电子教案
第17章 发泡成型工艺与模具设计
1 .
第17章 发泡成型工艺与模具设计
17.1 发泡成型工艺 17.2 发泡成型模具设计
2
17.1 发泡成型工艺
铸造泡沫模具
铸造泡沫模具泡沫模具是一种常用的模具类型，主要用于制作各种形状的模具。
它的制作过程包括模具设计、材料选择、模具制造等多个环节。
下面将详细介绍铸造泡沫模具的制作过程。
一、模具设计模具设计是铸造泡沫模具的第一步，它决定了最终模具的形状和尺寸。
设计师需要根据产品的要求和使用环境，确定模具的结构和内部空间。
模具设计需要考虑到产品的形状、尺寸、壁厚等因素，并且要保证模具的可制造性和可使用性。
二、材料选择泡沫模具的材料选择对模具的质量和使用寿命有着重要影响。
一般来说，泡沫模具的主要材料是聚苯乙烯泡沫。
聚苯乙烯泡沫具有轻质、保温、隔热等特点，非常适合用于制作模具。
此外，还可以根据具体需求选择其他材料，如聚氨酯泡沫、聚乙烯泡沫等。
三、模具制造模具制造是铸造泡沫模具的关键环节。
首先，需要根据模具设计图纸制作模具的模型。
模型可以通过手工雕刻、数控加工等方式制作。
制作好模具的模型后，需要进行模具的铸造。
铸造过程包括模具的表面处理、模具的涂覆、模具的填充等步骤。
铸造完成后，还需要进行模具的修整和调整，确保模具的质量和尺寸符合要求。
四、模具使用泡沫模具制作完成后，就可以开始使用了。
模具可以用于制作各种产品，如玩具、工艺品、建筑模型等。
在使用模具时，需要注意保养和维护，及时清理模具表面的灰尘和杂质，防止模具变形或损坏。
另外，还需要根据产品的要求选择合适的材料进行注塑或压塑。
总结起来，铸造泡沫模具是一个复杂而严谨的过程。
模具设计、材料选择、模具制造和模具使用都需要经过精心的计划和操作。
只有在每个环节都严格把控，才能制作出高质量的泡沫模具。
泡沫模具的制作不仅是一门技术活，更是一门艺术，通过模具的精美和实用，可以创造出更多美好的产品。
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一、发泡模成型机的原理
1、发泡原材料的种类：EPS，EPP，EPE，EPO等。
2、成型原理：合模，加料，利用蒸汽加热成型，再冷却，脱模。
二、EPS模具总体结构
根据机型的种类来设计模具，与机台配套。
1、一体模：
台湾机、方圆机、等机台没有标准水箱，必须根据产品排模来定水箱（蒸汽室），又叫一体模。
2、三片式模具：都具有三片板：凸模板、凹模板、枪板
凸模板来固定连接凸模型腔；
凹模板用来固定连接凹模型腔；
枪板也叫做后封板、背板、主要装顶杆套和料枪。
3、压料：为凸模与凹模配合，方便预开加料成型而设计的一种结构，起到预开加料时不漏料。
根据水箱的合模台阶、模板来计算；
压料有离空和没有离空两种。
没有离空的，凹凸模的压料相同；
有离空的，凹模压料加离空等于凸模压料，凹模压料不少于10 mm。
4、法兰边：也就是凹模与凹模板连接处的空间，方便安装螺丝钉。
根据水箱合模台阶和模板来定，一般做到15 mm左右为宜，不能少于10mm；
还有一种，从模板下面往上面套，叫反托，反托高度根据模板的厚度来定，如库尔特机型，一般采用反托式，日本机型一般采用正面安装，有法兰边。
5、壁厚：EPP模具的壁厚一般在15 mm左右；
EPS模具、EPO模具的壁厚在8~10 mm之间；
EPE模具的壁厚一般在15 mm，除客户特别说明要求。
6、缩水：一般EPS模具材料的缩水为0.3%，倍率低的客户要求提供0.25%、0.2%等；
EPO材料一般在0.9%~1.0%之间；
EPP、EPE材料根据倍率的不同，缩水也不同；
EPP、EPE材料又分JSP/KANEKA原料等，缩水又不同
7、气眼：∮4、∮6、∮8、∮10、∮12等规格，有条型式和针式两种类型。
EPS原材料模具，采用针式气眼比较多，
EPP、EPE等原材料模具采用条型式（平面）比较多、侧面一般用针式；
气芯按材质分，有铝气芯，铜气芯、不锈钢气芯，常用的是铝气芯。
针孔：一些死角地方，加针孔在∮0.6~0.8mm之间。
8、打气眼：先用钻头打好孔，一般钻头选用比气眼小0.3~0.4 mm，气芯分布均匀。
EPS一般采用气芯与气芯为25×25间距；
EPP、EPE一般采用气芯与气芯为20×20间距，除客户特别要求。
气芯要敲平，气芯必须分三次敲到位，一次敲平的气芯松动，气芯旁边不能有月牙形，抛光把气芯和刀纹抛平，使模具表面光亮、平滑
9、分模线：根据产品的最大外形做分模线，再做压料，分出凹凸模腔，分析加工工艺，方便加工，打
气芯、抛光等；不好做到位的地方做拼块，拼块最好能做限位，方便安装；产品有倒扣的、侧面有穿孔的，做滑块抽芯；根据凹、凸模腔，做模具壁厚，根据客户要求的壁厚来做，把型腔背面多余的料去掉，尽量做到壁厚均匀，背面尽量做脱模斜度，方便木样在翻砂时好脱模，做好造型后，考虑顶杆、料枪位置、背面的加强筋、支柱位置，可以先做2D排模图，设计好顶杆、料枪位置、支柱位置。
10、字牌：按图纸要求制作。
11、离模顶：凹模板与凸模板之间有离空的必须安装离模顶，可用∮30铝棒做成，用螺丝固定，根据离模空间高度来做，分布均匀，差不多在200~250mm的间距为宜，安装到凹模板上。
12、定位销：根据客户要求，安装定位销，方便模具在合模时起到导向作用，防模具撞坏。
13、锁模系统：国外模具，爱仑巴赫机型，常配有模具锁模系统，把凸模板与凹模板固定起来，方便吊装，安装好了再打开锁模杆，国内模具一般不用。
14、料枪：料枪孔，比料枪嘴大0.2~0.5mm之间
15、顶杆：固定规格的顶杆
16、支柱：分凸模支柱和凹模支柱，根据机台的水箱高度来制作，支柱一般排布均匀，间距在150mm
左右，EPP模具间距可以小点，EPS模具间距可以大点，尽量不要超过节200mm，支柱可以用紧钉螺丝和平基、内、外六角螺丝紧固，看模具结构来定，板的厚度；如果支柱与枪板连接用螺丝的，枪板已打了通孔，支柱要有密封圈防漏气，螺丝尽可能的用大螺丝，如M10 mm。
17、水管：根据排模图，让开顶杆、料枪、支柱位来设计水管，水管上的喷头间距100~120 mm，尽量让水喷到模具表面的每个地方，完全冷却，模具很高的，可以加小水管，凸模支柱的排布要让开水管位置，防碰撞水管，水管要固定到枪板上，进水接头按机台资料做。
三．发泡成型机的种类：国内大部分为库尔特日本戴生，日本积水，方圆机、巨馨机、国外大部分为库尔特、爱仑巴赫。
3、新产品仿真方案
三、密度概念、公制、英制、密度换算、体积、重量
1、公制：长度单位、质量单位、、密度单位
体积单位: 1升(L)＝1立方分米
1毫升(mL)＝1立方厘米 = 1cc
1立方米=1000立方分米（升）
2、英制：长度单位：in ft
质量单位：ibs=ib=pound(磅)
密度单位：PCF 磅/英尺3
长度单位：1 英寸in ＝2.5400 厘米
1 英尺 ft ＝1
2 英寸＝0.3048 米
重量单位：1 磅＝ 0.4536 千克
重量：M(g)= p(kg/m3) * [ L * W * H(mm) ] * 10-6
3、发泡倍率
倍率=单位体积水的重量/单位体积泡塑颗粒的重量
水的密度是1000kg/立方米
1000kg=1吨
4、力的单位：
Kgf 千克力
Kgf/cm2 千克力/平方厘米
1MPa = 145磅力/英寸2（psi）= 10.19（kgf/cm2）
1kgf/cm2 = 1.019 bar 1kgf = 9.807牛顿(N)。