车身精度管理
汽车白车身精度控制思路与方法的探讨
汽车白车身精度控制思路与方法的探讨摘要，在我国的汽车发展过程中，汽车的生产质量和车身的尺寸要求都在随着社会的需求而发生变化，人们对于汽车的车身质量和车身的精度也在不断的提升要求，这就给我国的汽车生产企业带来了新的改革创新方向，只有满足人们对于汽车的需求，汽车产业才能更加健康的发展下去。
关键词：汽车白车身；精度控制；思路和方法引言现代汽车的发展速度迅速发展，当前我国的汽车制造业正在加速发展，新的发展环境要求汽车技术向更加环保，更加严格的水平迈进，汽车的安全和舒适是越来越多的汽车制造商所追求的，汽车车身所需材料逐渐向轻合金，高强度钢进行转变，人们对于购买汽车的品味需求和安全化标准的期望越来越高。
汽车车身的精度是用来按照设计要求将汽车车身进行定型定位，组成车身零部件，进而确保汽车白车身的精度，使得汽车的尺寸符合，本文就汽车白车身精度控制思路和方法进行阐述。
第一，在概念开发阶段对白车身精度控制。
随着汽车工业技术的不断进步，零件尺寸精度要从产品诞生早期开始进行控制，加大对产品施加影响，介入到前期的SE工作和产品同步工程中去，在产品开发过程中，对产品设计的工艺性、可制造性进行评估，对设计方案等进行审核，优化工艺拼接流程。
设计零件的结构越简单，制造越简单，同时冲压件越简化，产品的结构就越具合理性和经济性，这样后期的制造会更简捷、更有益于白车身精度控制。
第二，对车身项目技术任务书的编制和设计标准及元器件选择使用进行控制，会对白车身精度控制起到至关重要的作用。
在技术任务书中对机械、电气、产品特殊部分、设备特殊部分、工厂特殊部分等做了详细规定。
同时对生产线的传输方式，采用的焊接工艺方法及新技术、质保检测手段等做出详细规定，进而使得车身的精度控制在可操作的范围内。
一、车身夹具的高精度设计夹具设计首先是对尺寸的要求，在进行夹具的设计前期需要做好夹持工件的研究工作，同时根据汽车生产线的生产能力确定所用的夹具的数量，这样即能够保证夹具的使用效果，同时还节约了生产成本。
车身精度
提高白车身尺寸控制精度的方法图1 冲压件焊接的对接形式在汽车工业中，白车身尺寸精度一般用车身尺寸符合率进行衡量，是体现汽车产品质量的关键指标，必须严格进行控制。
本文主要介绍如何在现有产品结构的基础上经济有效地提高白车身的制造精度。
从早期就存在的检具，到后来三坐标测量机的广泛使用，再到目前机器人激光检测设备的开发和运用，随着车身测量技术的不断发展，使得汽车车身制造尺寸的100%检测成为现实。
车身尺寸精度水平是体现白车身制造质量的重要衡量标准，如何在现有产品结构的基础上经济有效地提高车身尺寸符合率，更好地满足后序装配的需求，一直是奇瑞公司尺寸控制人员追求的目标。
工艺规划阶段1.合理的工序规划钣金件之间的装配关系主要可以分为对接(buck joint)和叠接（lap joint），如图1和图2所示。
对接对尺寸要求高，无法吸收钣金制造偏差。
叠接则恰好相反，会提供一个误差的消除面，即所谓的滑动平面。
车身设计人员一般会尽量多地采用滑动平面以提高工艺性，如前后地板的搭接等。
但是，许多情况下必须采用对接，这时合理的工艺安排就可能避免因不必要的公差积累造成的装配困难和对车身尺寸精确性的影响。
图3为国内某车型的后车架部分，1和4、3和5都为对接形式，无法吸收Y向钣金公差，如果先将1、2和3件焊接成总成，则其在Y向的公差积累就会对左右纵梁的Y向尺寸造成影响，所以最好将先1和4、3和5焊接好，而2和1、2和3为叠接形式，能够吸收Y向公差积累。
对于重要安装点的精度控制也可通过尽量减少误差积累环节的方法来实现。
如：仪表横梁安装板、仪表横梁加强板及发动机舱骨架总成，分别用A、B及C来表示，仪表横梁安装点在仪表横梁安装板上。
一种工序布置方法为先将A焊接到B上，然后再将分总成AB焊接到C上；另外一种工序布置方法为将A直接焊接到C上。
考虑到仪表横梁安装点为重要安装点，一般都采取后一种工序布置方法，这样便可减少一个误差积累的环节。
当然在迫不得已的情况下也可采取前一种方法，但这时一定要用仪表横梁安装点作为定位点。
白车身开发过程中焊接精度控制
４４ 离线 检测 ．
［ ］朱本协 ． ２ 如何有效 控制车身模具制造 过程中的质量 Ｉｌ模具制造技 Ｊ＿
术 ， ０ ６ ４ ：４ ８ ． ２ ０ （ ）８ — ６
［ ］游海 ． ３ 汽车 车身夹 具的设 汁要点 渊试及 发展ｌＪ机 械 １程师 ，０ ７ Ｊ． ： ２０
４３ 装 配精 度 ．
才 能达 到最 终 的 目标 。
参 考 文 献
［ ］陈晓华 ， １ 黄金陵 Ｒ Ｓ存车身精度设计 上的应用 『Ｊ汽车技术 ，０ ６ Ｐ Ｊ ． ２０
（ ） １— １ ８ ：８ ２ ．
应 保 证与 车身 匹配 相关 的零 件 尺寸精 度 ，特别 是 装 配 孔 、 配 面和 Ｔ艺孑 的尺寸 必须 用夹 具 严格 控制 ， 装 Ｌ 因 为 车 身 焊 接 时 的 变 形 往 往 造 成 这 些 部 位 的 尺 寸 偏 差。 在夹 具制 造精 度得 到保证 的前 提下 ， 还需 要考 虑对
和功 能信 息 ，因此 品质 基 准书 的功 能就是 确 定 制造公 设 计 阶段开 始 ，对 冲压件 成 型过 程进行 有 限元数 值 模
差 和 明确相 关信 息作 为 ３ Ｄ的补充 ， 为 白车身钣 金 件 拟 ， 作 根据 回弹预测结 果 ， 改模 具 。 修
模具制造的依据 。 品质基准书应反映的信息包括 ：） １各 ２３ 冲压 件生 产过 程精 度控 制 ． 目前 国 内汽车企 业 在生 产 过程 中对 冲压件 精度 控 控制 面 ￡边 界 的部位 和公 差 ；）各 孔 的功 能 ，如 基准 ＝ 孑 ２
孔 、 能孔 、 功 过孔 和泄 液 孔 等 ； ） ３ 各孔 的直 径 与关 键 孔 制 主要 通过 检验 手段 达 到控 制要 求 。 口常检 验 一般 采
试论车身尺寸检测与精度控制解决方案
试论车身尺寸检测与精度控制解决方案作者：谢晓星来源：《山东工业技术》2015年第06期摘要：对汽车的整车生产厂家来说，对车身尺度的精度控制技术是非常重要的，它所建立的质量控制体系的本质就是以数据作为基础，让实实在在的数据代替所谓的经验，在这些数据中挖掘有用的信息，然后根据数据的指导对其进行改进，通过数据来对产品的质量进行驱动。
本文分析了造成车身尺度不精确的原因，然后相应地提出了解决对策。
关键词：车身尺度；精度检测；解决方案建立一个把数据作为基础的质量控制体系，这就是对车身尺寸精度的控制本质，我们对车身制造尺寸的偏差源进行控制时，使用的是对制造数据进行建模分析的方法，这样就保证了对车身制造时的稳定性，最终让整个车的装配精度都得到提高[1]。
使用较为先进的测量技术是它的基本核心，从工装夹具以及对零件冲压的整个装配过程都要保证协调和一致，这样才可以建立一个高效的测量系统。
然后分析和积累数据，把个人对经验的管理升级到科学数据的管理。
总而言之，对尺寸精度进行控制的基础就是体系管理以及超前的测量技术。
1 制造车身时造成尺寸偏差的问题车身的装配，是一种比较复杂且多层次的体系结构。
它是采用一系列的铆接以及焊接等方法把数百件的薄板冲压件进行装配而成的，主要通过一些焊接手段来完成[2]，比如：电阻点焊、气体保护电弧焊等。
车身尺寸制造的最佳状态就是：实际的所有参数尺寸与进行设计时所得出的标准尺寸是完全相同的。
但在现实的生产中，总会出现一些影响因素，这就出现了实际车身的制造尺寸和标准的设计尺寸产生偏差的现象。
所以，在现实的生产过程中，都会用偏差对车身制造的准确性进行衡量。
在进行车身装配时，造成尺寸出现偏差的因素有很多种，其中最重要的三个方面就是：工夹具的定位不稳定、在零部件的初始制造就出现偏差以及焊装发生变形。
在进行装配的过程中，这些偏差会通过相互的掺杂、相互的积累以及相互的作用形成综合性偏差。
这就造成了零部件和车身之间匹配较难的问题，有的甚至根本就无法匹配，出现了对车身覆盖件的匹配缝隙以及不稳定的型面差等质量问题，这在一定的程度上对车身的外观形象和它的密封性造成了影响，也使该车型的汽车在市场上没有达到预想的效果。
车身精度管理
总体来讲，车身精度偏差的来源主要有以下几个方面：车身设计质量、冲压件/零部件本身的偏差、焊接夹具的影响、焊接变形、操作的影响等，其中，冲压件/零部件本身的偏差和焊接夹具偏差是影响车身尺寸偏差的最主要的因素。
作业、思考
1．评价精度质量的参数有哪些？三坐标测量机的类型有哪些？试着从网上查询机器设备的厂家及价格、功能等。
2．下图为车身精度偏差来源的鱼骨图，试分析造成车身精度偏差的主要因素有哪些。
3．在车身焊装工序中，真正用于焊接操作的工作量约占40%，而约60%的工作量为零部件的定位和装夹。汽车车身钣金件在焊装夹具中能否正确定位，是保证车身焊装精度的关键。试述车身钣金件在焊装夹具中如何正确定位。
4．夹具管理分为日常管理和定期管理，日常管理和定期管理又分别有哪些具体工作呢？请将下图补充完整。
5．下图为汽车坐标系示意图，请在图中标出正确的坐标，并简述检具的定位原则。
6．下图分别为白车身综合匹配样架和内外饰件功能匹配检具实例图，请分别简述两者的作用。
车身精度管理
授课内容
车身精度管理
授课学时
1学时
教学目的
能够掌握精度质量管理
教学重点、难点
夹具、检具的管理
教具和媒体使用
多媒体课件、板书
教学方法
讲授法
教学过程
1.精度质量管理概述
在汽车制造过程中，进行精度质量控制的主要测量设备是三坐标测量机。坐标测量机具备高精度、高效率和万能想解决方案。
调试各阶段白车身精度品质控制方法
调试各阶段白车身精度品质控制方法SE阶段：合理制定公差：结合制件品质特性、成型特性、搭接匹配性等分析制件的重要部位和非重要部位，对其进行合理的公差分配（SE技术部、品质管理部、焊装技术部、冲压技术部、研究院设计人员共同协商确定）。
主要考虑前期车型后期调试过程的问题反馈情况，进行需要改进制件的确定；以往车型问题数据的收集，制定改进目标；分析造成重大影响的问题部位的数据，确定关键点；然后对各部位的公差进行合理的优化；对识别出的重要部位在后期制造、调试阶段重点控制，保证制件的品质状态。
SE分析：从材料的利用率、制件成型性等方面进行分析，对实际制造过程当中可能造成的材料利用率低，制件开裂、拉毛等方面进行考虑，保证材料的有效利用以及减少制件后期问题等，从而降低开发成本。
另外还需要结合以往车型顾客的对车身品质的要求、提出的问题、或碰撞试验中的不达标项的强度等一系列情况进行分析，最终保证车身的精度及强度品质。
定位基准的确定：结合模具、夹具、检具的不同功能对品质基准书中设立的定位基准进行分析，综合以往车型后期反馈的定位不良问题进行整理分析，确定开发车型的定位与以往车型的对比性，对定位孔、定位面的设置进行合理性改进，保证后期检具、夹具、模具等定位设置合理性、适用性和一致性。
ET阶段：对首续制件进行品质状态确认，发现其中的冲压不到位的问题，进行数据记录、整理与分析，然后把问题反馈制件厂，对其不良部位进行整改。
对首续件进行人工冲孔、翻边、整形等工作，然后进行数据测量确认手敲件状态，用手敲件进行车身焊接，确认匹配问题，进行数据测量分析，把制件问题反馈制件厂，为后续模具修整提供数据，同时建立问题库，为后期PT调试提供实践依据，防止问题的再发，使车身调试阶段能更快速的达到固化状态。
试制车身的精度数据可以起到承前启后的作用，为前期和后期的问题的问题整改提供了有利的数据依据。
PT阶段：品质控制流程：对首批全续件进行数据测量，对测量数据进行整理分析，识别出需要进行整改的问题部位反馈制件厂，要求其进行整改。
车身精度提升方案
模具中心
协助冲压 车间对模 具问题进 行整改
研究院
车身标准 数据的提 供及产品 标准的修
订
焊装车间
焊装车间
负责车身 数据的收 集与分析
负责夹具 问题的整
改
冲压车间
冲压件问 题的分析 和整改
商技部
负责关联 尺寸校核 及技术资 源的支持
注：1、车身整体分为四个阶段进行：机舱和前围部分（仪表板相关安装点）、侧围（四门部分）、侧围和地板（内饰+悬置）、后部； 2、灰色部分为核心小组成员。
找出车身的点、线、 型面与制件的点、 线、型面的对应关 系（关联尺寸确定）
1、制件尺寸与数模 尺寸对比偏差；
2、关联尺寸与数模 尺寸对比偏差
通过对车身和制件的 测量，确认产品一致 性及现状尺寸。并通 过装配验证，确定制 件与车身的关联尺寸。
通过关下键一控步制工要作方素向的 识别和车身与制件的 对应尺寸的判定，最 终确定车身精度提升 的控制方向与控制内 容
三、活动流程
1 识别现状
2 识别关键
3 标准建立
下一步工作方向
1、制件尺寸测量
2、问题收集
1、识别车身与制件 的控制要素 2、车身与制件的对 应关系确定
1、将上述测量尺寸 与数模标准对比；
1、选取5台份车身 进行三坐标检测；
2、对制件件进行一 致性及精度测量 收集现阶段车身与 制件的装配问题， 作为此次整改的切 入点 识别车身与制件的 关键安装点与基准 孔形成控制要素；
按照新标准要求对测 量数据进行识别，对 不符合标准的部分从 工装、制件、工艺上 进行排查，确定真因 并整改；
制定工装、制件、尺 寸监控频次、方法、 反应措施，完善控制 计划
副组长
车身精度管控系统
车身精度管控系统作者：宫伟健来源：《科技传播》2012年第19期摘要本文总结了现代汽车制造企业的各种车身精度控制方法，介绍了白车身总成精度测量、焊接夹具精度控制方法，并探讨了如何建立完整的车身精度管理信息系统，实现数据收集、整理、统计、分析，进而实现报告、预警、控制和其它管理功能。
关键词车身；精度；系统中图分类号U416 文献标识码A 文章编号 1674—6708（2012）76—0120—02汽车车身是组成整车的基础，车身制造精度决定了汽车组装时各个零件的配合精度，影响整车感知质量和性能指标。
而车身精度控制复杂，牵一发则动全身，需要较高的技术能力和系统管理水平，整车企业在车身制造精度方面往往投入较多的资源。
因此，车身制造精度控制是汽车制造企业的重要课题。
1 车身总成、分总成精度测量1.1 车身精度测量和计算三坐标测量机（Coordinate Measuring Machine，简称CMM）是车身精度控制的重要工具，汽车企业一般使用大型双悬臂测量机进行车身测量。
现代化的CMM测量机在车身测量中采用可编程自动测量，这样可以提高测量效率、降低测量者的劳动强度，也可以保证测量方式的一致性。
用CMM对白车身、分总成制造精度进行系统性的测量，测量结果与数模进行比对以获得当前各测量点的偏差情况；同时，通过对历史数据的统计分析，得到各控制点的精度变化趋势。
一般我们习惯用测点合格率和6σ值来衡量测点分布，合格率可以比较直观的观察测点满足设计要求的情况，而6σ值可以对测点偏离程度进行定量分析。
1.2 车身CMM数据统计、分析测量不是目的而只是获得数据的手段，车身测量每天都会积累大量的数据，如何从纷繁复杂的数据中找出规律和问题，以实现对车身精度的有效监控和管理，是CMM工作的核心目的。
因此，企业往往开发一些分析软件，实现整体/局部的合格率、6σ值和测点趋势分析。
2 车身工装夹具精度控制2.1 车身工装夹具精度检测原理工装是车身焊接精度保证的基础。
浅析提升白车身精度的管控措施
浅析提升⽩车⾝精度的管控措施浅析提升⽩车⾝精度的管控措施⽂/娄源发·浙江吉利汽车有限公司随着汽车⼯业的迅猛发展，市场竞争⽇益加剧，国内各⼤主机⼚都在通过尺⼨⼯程来不断提⾼⾃⼰产品的性能和精度，车⾝是整车开发的重要组成部分，精度⼯程是⼀个系统⼯程，是开发过程中的关键技术之⼀，该项技术对于车⾝开发质量和制造质量的提升起到了重要的推动作⽤，贯穿造型开发、产品设计与⼯业化的各个阶段，尺⼨⼯程集成设计与控制实施能⼒反映了⼀个企业的整车开发综合实⼒，图1为分析开发阶段影响车⾝尺⼨精度的因素。
所以，在整个开发过程中，必须有⼀套系统的⽩车⾝开发质量控制⼤纲，使质量控制的整体思路系统地贯穿于每个过程或环节，明⽩每个开发环节中应完成哪些重点⼯作，注意哪些关键问题，才能保证最终开发完成的⽩车⾝达到尺⼨精度要求。
本⽂中以吉利帝豪百万辆为样板车辆，开展以下详述。
设计阶段的保障流程在开发SE阶段对⽩车⾝控制车⾝装配为多层次、多环节及⼯序复杂的⽣产过程，影响尺⼨精度偏差的因素很多，包括了从产品设计、⼯艺设计、⼯装夹具结构、车⾝零件精度、车⾝匹配焊接变形及⼈为操作等多个⽅⾯，图2为造成⽩车⾝尺⼨偏差的因素。
所以零件尺⼨精度要从产品诞⽣阶段进⾏管控，介⼊到前期的同步⼯程（SE）中，以结构简单、制造⽅便和使⽤⼯艺性强为前提，⽬前国内采取的设计程序分析如下：①竞品车分析；②⽩车⾝精度（Body-in-White）；③汽车RPS系统和PCM执⾏标准。
图1 分析开发阶段影响车⾝尺⼨精度的因素图2 为造成⽩车⾝尺⼨偏差的因素产品⼀致性定位系统的确定规划定位RPS系统，零件的定位基准是质量控制⼯作的基⽯，并作为从设计开发、制造到测量，直⾄批量⽣产的各个环节中共同遵循的定位基准，它为每个零件建⽴了⾃⼰的零件坐标系，⽤来表达零件主定位信息，是设计、冲压、焊装和总装的共享信息集合，可以最⼤限度地降低因基准不同⽽导致的零件偏差，确定⼀个基准设计是尺⼨⼯程开展的关键。
白车身尺寸精度控制方法研究
白车身尺寸精度控制方法研究发布时间：2022-05-30T07:19:06.859Z 来源：《工程管理前沿》2022年2月第3期作者：陈赞张佳珊[导读] 目前，汽车已成为人们日常生活中最普遍的交通工具之一，人类社会也逐渐发展成为汽车社会。
陈赞张佳珊长城汽车股份有限公司徐水分公司河北省保定市徐水区 072550摘要：目前，汽车已成为人们日常生活中最普遍的交通工具之一，人类社会也逐渐发展成为汽车社会。
为了抓住当前汽车行业的市场机遇，吸引更多客户，各汽车制造商相继推出了更适合当前市场的汽车产品。
由于不同类型汽车的性能和性能相似，很难直观地判断汽车的质量，从而促使消费者更加注重生料车身的制造精度(生料车身是指已完成焊接工艺但未着色的汽车车身)。
主要原因是，非专业消费者可以通过眼睛更直观地看到整个汽车模型，给人留下第一印象。
但是白色车身的尺寸标注直接影响到汽车的整体密封性、行驶噪音和行驶平稳性。
因此，白色车身的尺寸控制是一个非常重要的组件，逐渐在汽车工业的发展中占据中心地位。
白色车身制造工艺主要包括冲压、焊接、质量控制和管理等。
每一步都涉及许多学科，因此白色车身制造是一个比较复杂的系统工程。
本文主要分析了白色车身尺寸一致性控制方法的研究。
关键词：白车身；尺寸；精度；控制引言中国社会经济发展迅速，人民生活水平明显提高。
此外，国家还出台了一系列造福人民的方针，如降低和免除汽车销售税，汽车逐渐成为主流交通工具。
为了抓住时机，保持高销量，大型汽车企业高度重视车身结构设计的优化和车辆行驶性能的提高。
由于车身是汽车的主要载体，汽车的主要部件固定在车身上，车身的尺寸是影响车身质量的关键因素，精度可以反映汽车公司的制造强度和汽车的整体质量。
如果车身尺寸控制不当，则各车辆部件的位置偏差会发生，严重影响车辆的安全和驾驶体验。
因此，为了提高汽车的整体质量，汽车企业必须大力控制汽车车身的尺寸，努力搞好汽车车身的尺寸。
1、白车身尺寸精度控制的重要性车辆车身是整个车辆的主要载体，几乎所有部件都固定在车辆车身上。
尺寸管理与白车身装配的精度控制
度 经 常会 向正 向超 差 。 所 以制 定 公 差 时 ，Ｙ 向两 配 合 面 分别 向车 内 走 了０５ｍｍ的 公 差 ，如 图３ 同时 ． 。 对 影 响 车 身 高 度 的 前 挡 板 向做 了特 殊 公 差 ，下 移 ０５ ｍｍ，这样 装 配后 尺 寸精度 得 以提 高 。后 地板 本 ． 体 （ 图４） 如 也如 此。
生 产 装 备
尺寸管理 与 白车身装 配 的精度 控制
主 尺寸与公 差的定义和实现 ，决定 了产 品精 度和品质 。汽 车研发过程 中 。如何定义车 身规格 （ 要是 间隙和段差 ），如何 分配公差 ，如何在 装配过程 中进 尺寸精度控 制等 ，都对汽 车车身的品质 有着非 常关键 的作用 。本 文就Ｄ Ｓ （ Ｔ 整车 车身精度 ） 定义 公差分配 、冲焊尺寸控制 、装 配过程 中 精度 的控 制和保证等做 了阐述 ，探讨 了提 高车身精度 的方 法
艺制造部 门和供应商能力能否达到。分解的过程整体 可看作是尺寸链的计算过程 ，被分解的每个因子 即是
尺 寸 链 中的组成 环 ，中间 的每一 个组成 环 对最后 求得
的结果 有着 直接 的影 响 ，如果 最后 求得 的结 果工 艺制
（ 在 白车身 装配时 ，测量和控 制车身 骨架 关键 ４） 点 （ 包含 功能尺寸 ），以此保证整个 白车身 的精度 。
模 、夹 、检 基 准统 一 ，减 少基 准转 换 带来 的偏 差 。第 ２ 方法被普 遍应 用 。 种 ２３ 特殊公 差 （ ． 偏移公 差） （ 设 定特殊 公差 的 目的 １）
图３ 某车前 挡板 特殊公 差
在制造汽车的过程中， 不仅要保证每个零件 的加
工精度 ，还 要保 证零 件 能够 正确 地 进行 装配 ，才能 达
汽车车身尺寸精度影响因素及控制方法研究
汽车车身尺寸精度影响因素及控制方法研究摘要：汽车车身是整车最为重要的部分，车身尺寸的制造质量将对整车的外观、性能等造成最直观的影响。
因此，加强车身尺寸精度的控制，不仅能有效保持汽车生产的质量，同时也能促进汽车制造企业的生产制造水平的提升。
基于此，文章首先分析了影响汽车尺寸精度的主要因素，然后对具体的控制方法进行了研究，以供参考。
关键词：汽车尺寸；精度控制；优化策略1车身尺寸精度控制的重要性汽车在调试和生产阶段，实际的车身和零部件尺寸偏差与设计的尺寸公差总体的符合情况，就是我们通常所说的”车身精度”。
车身是整车的主要载体，几乎所有的零件都是依附在车身上的，车身尺寸精度控制最能体现汽车制造企业的整体实力，而且反映着汽车的整体质量。
车身尺寸精度对汽车的外观、各个零部件的性能有着巨大的影响，如果车身尺寸出现问题，就会大大降低汽车使用者的驾驶感受，对汽车销量产生了一定的不利影响。
从这个角度分析，要想全面提高汽车的质量，就需要做好汽车车身的尺寸精度。
随着汽车质量要求的不断提升，车身精度也作为一个重点质量评价对象成为整车质量指标的一部分。
2车身尺寸精度影响因素2.1车身设计结构因素汽车在造型阶段必须应与实际的工程化制造条件相结合，进行造型和结构的设计优化，使之在最大限度保留造型风格的同时，能够更具有工艺性，以容易实现的生产条件和精度要求进行生产。
设计阶段，产品定位和结构的合理设计是调试阶段能够得到精度预期目标的关键因素。
在尺寸结构优化设计中，许多关键零部件需要结合产品结构和工艺布置提前确定装配流程，才能制定出尺寸精度的控制方案。
2.2车身制造工艺因素车身制造工序多，每一个细节影响累加在一起将影响车身尺寸精度。
在设计车身焊接生产线时，只有充分考虑工装、工艺及设备等因素对车身尺寸的潜在影响并采取预防措施，才能获得高精度的合格车身。
在汽车车身制造过程中，现已实现了车身焊接的全自动运行模式，运用工业机器人进行车身的冲压和焊接作业，极大地提升车身尺寸精度，也有效提升汽车车身制造的质量控制。
试论车身尺寸检测与精度控制解决方案
车身尺寸制造的最佳状态就是 ：实 际的所 有参数 尺寸与进行设计时所 种 数据进 行汇总 然后输 出汇 总结果 以及报表 ，这些 报表就 传递着 各
通过在 车身工艺中对过程的稳定性控制 以及装配控制过程 中的偏 差诊 断来分 类检测点。在车身制造的全过程 中，车 身的功能尺 寸对车 身装 配的质量起到了保证、控制与检测的作用 ，它对车 身尺寸的规定
积累数据 ，把个人对经验 的管理升级 到科 学数 据的管理 。总而言之 ，
对 尺 寸精 度进 行 控制 的基 础 就 是 体 系 管 理 以及 超 前 的 测 量 技 术 。
１ 制 造 车 身 时造 成 尺 寸 偏 差 的 问 题
以及在线检测技 术中的在线 Ｌ ａ ｓ ｅ ｒ Ｇａ ｕ ｇ ｅ 激 光对 白车 身的检测技 术和 通 过这些方法的检测 ， 我们 会得出大 的数据 ， 车身的装配 ，是一种 比较复杂且 多层 次的体 系结构 。它是采用一 普赛 在线 的检测 系统 。 系列的铆接 以及焊接等方法把数百件 的薄板冲压件进行装配而成 的， 这 些数据 就是发 现 问题 的关键 所在 ，我们可 以根据 问题采 用相应 的 主要通过一些 焊接手段来完成 ，ｋ Ｌ Ｐ ｔ ｌ ：电阻点焊、 气体保护 电弧焊等 。 得出的标准尺寸是完全相 同的。但在现 实的生产中 ，总会出现一些影 响因素 ，这就出现 了实际车 身的制造尺 寸和标 准的设计尺寸产生偏差 的现象。所 以，在现实的生产过程 中，都会 用偏 差对车身制造 的准确 性进行衡 。 解 决措施 。对数 据的处理 软件 进行 自主编 写 ，让系 统可 以 自动对 各
实在在的数据代替所谓的经验 ，在这些数据 中挖掘有用 的信 息，然后根据数据 的指 导对 其进行 改进，通过数据 来对 产品的质量进行驱动 本文 分析 了造成车身尺度 不精确 的原 因，然后相应地提 出了解决对策 。 关键词 ：车身尺度；精度检 测；解 决方案 建立一个把数据作为基础 的质 巨控 制体系 ，这就是对车身尺寸精 度的控制本质 ，我们对车 身制造尺 寸的偏差源进行控制时 ，使用 的是
“2mm工程”实现高精度车身制造
“2mm工程”实现高精度车身制造作者：高勇文章来源：广州本田汽车有限公司焊装一科点击数：523 更新时间：2007-9-30在汽车工业中实施“2mm工程”，建立一个以数据为基础的质量控制体系，实现高品质的车身制造，最终提高整车的配合精度，已被认为是衡量汽车制造企业在车身尺寸控制方面是否达到国际先进水平的标准。
现代汽车制造中，普遍采用车身制造综合误差指数CII（Continuous Improvement Indicator）来控制车身制造质量，即“2mm工程”。
这一误差指数不是车身制造质量测量数据的实际偏差，而是对车身制造尺寸稳定性指标的综合评价，不但可以应用于整车制造，而且可以应用于零部件制造。
“2mm工程”应用于汽车工业不仅可以实现经济的汽车制造，同时也是一个国家制造技术水平的综合反映。
“2mm工程”的本质是建立以数据为基础的制造质量控制体系，通过对制造数据建模分析来识别车身制造尺寸偏差源，保证车身制造工艺的稳定性，最终提高整车的配合精度。
其核心是采用先进的车身测量技术，建立从冲压工艺、加工装备到装配过程协调、一致、高效的测量系统，通过数据分析和积累，将人为的经验管理上升到科学管理水平。
车身精度的影响因素及控制措施汽车制造企业在实施“2mm工程”过程中，汽车车身的匹配一直是主要影响因素，如果车身匹配精度超过规定值，就会影响汽车制造质量、生产节拍和产品成本。
汽车车身匹配误差主要涉及4方面原因（图1），必须采取相应措施进行有效控制。
1．车身设计质量一个产品在从无到有的过程中，最初的设计质量优劣将对产品的固有质量产生决定性的影响，因此，必须采取以下几方面措施：□ 确保车身设计基准与工艺基准的一致性。
设计基准应与装配基准和加工基准一致，这样有利于实现车身匹配焊接质量的稳定性。
□ 多采用整体冲压件。
对不容易保证结构尺寸或尺寸要求较高的结构零件要尽量采用整体冲压件，以减少车身匹配时的装配误差和焊接变形。
论如何利用大数据控制车身尺寸精度
（4）尺寸数据系统。尺寸数据系统是测量数据采集、加工 以及存储系统，也是数据查询、分析及数据共享平台、跨部门跨 厂区尺寸信息交流的重要工具，从车型前期开发到停产全生命周 期内的所有测量数据应上传并长期保存在尺寸信息系统中。它 上传的数据包括重点供应商零件数据、冲压件数据、在线测量数 据、CMM 测量数据、Audit 测量数据以及整车匹配等制造全过 程数据。我们可以利用这个数据大平台实现广泛应用，通过上下 游完整尺寸数据建立起整车装配表现与车身测量状态、车身测量 数据与零部件测量数据的对应关系，把下游质量控制前移到上游 把控。通过数据实时上传服务器并智能分析，进行自动报警，开 发通过邮件、手机端推送功能，发送报警信息给相关人员评估， 从而快速发现缺陷、遏制缺陷[3]。我们可以预设标准报告模板， 获得定制的尺寸报告，后续无须重新设置就可以从报告服务器获 取所需的信息。也可以利用数据分析软件进行尺寸数据的处理计 算和统计过程分析，维护我们车身尺寸的稳定。
2 当前尺寸控制存在的主要问题 ①更多立历史状态信息缺失。②大量信 息处于分散或者不记录状态。③依靠于经验丰富的工程师，耗 费大量时间和精力，做许多重复的调查和分析验证工作。④数 据收集手段单一、收集样本少，缺少来料检测数据、缺少在线 100% 检测系统等手段。⑤资料查阅不便，数据、信息的收集 与使用脱节。⑥各类信息缺乏统一管理，并且很难根据统计分 析识别生产过程中各种因素之间的关系。
系统化测量技术在车身尺寸精度控制中的实践应用
系统化测量技术在车身尺寸精度控制中的实践应用随着汽车工业的不断发展，车身尺寸精度控制成为了一个非常重要的问题。
为了保证汽车的质量和安全性能，必须对车身尺寸进行精确的测量和控制。
而系统化测量技术的应用，为车身尺寸精度控制提供了一种高效、准确的解决方案。
系统化测量技术是一种基于计算机辅助设计和制造的测量方法，它可以将测量数据自动化地采集、处理和分析，从而实现对车身尺寸的精确控制。
这种技术的应用可以大大提高车身尺寸的精度和一致性，减少生产过程中的误差和浪费，提高生产效率和产品质量。
在车身尺寸精度控制中，系统化测量技术主要应用于以下几个方面：1.测量数据采集系统化测量技术可以通过各种传感器和测量设备，对车身尺寸进行高精度的测量和采集。
这些测量数据可以直接输入计算机系统，进行自动化处理和分析，从而得出车身尺寸的精确数据。
2.数据分析和处理系统化测量技术可以对测量数据进行自动化处理和分析，从而得出车身尺寸的精确数据。
这些数据可以用于制定生产计划和工艺流程，优化生产过程，减少生产成本和浪费。
3.质量控制系统化测量技术可以对车身尺寸进行实时监控和控制，从而保证生产过程中的质量和一致性。
这种技术可以自动检测和纠正生产过程中的误差和偏差，提高生产效率和产品质量。
4.产品设计和改进系统化测量技术可以对车身尺寸进行全面的分析和评估，从而为产品设计和改进提供数据支持。
这种技术可以帮助企业优化产品设计和工艺流程，提高产品质量和市场竞争力。
总之，系统化测量技术在车身尺寸精度控制中的应用，可以大大提高生产效率和产品质量，减少生产成本和浪费。
随着技术的不断发展和完善，相信这种技术将会在汽车工业中发挥越来越重要的作用。
如何确保汽车零件的尺寸精确度
如何确保汽车零件的尺寸精确度在汽车制造业中，尺寸精确度对于汽车零件的质量和性能至关重要。
准确的尺寸可以确保零件之间的互换性、装配性和运行可靠性。
因此，汽车制造商必须采取一系列的措施来确保零件的尺寸精确度。
本文将探讨一些重要的措施和技术，以确保汽车零件的尺寸精确度。
一、先进的设计和工程技术首先，汽车制造商需要使用先进的设计和工程技术，确保零件的尺寸在设计阶段就能得到准确的预测和控制。
计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术的应用可以有效地预测和控制零件的尺寸。
通过CAD和CAM，设计师可以在电脑上进行虚拟的设计和制造过程，减少了人为因素的影响，提高了尺寸精确度。
二、严格的工艺控制与质量检测其次，汽车制造商需要建立严格的工艺控制和质量检测体系，以确保零件在制造过程中的尺寸精确度。
这包括材料选择、加工工艺、检测设备等方面的控制。
例如，制造商可以使用精密的数控机床和自动化工艺来确保零件的加工精度。
同时，他们还可以使用高精度的测量仪器和检测方法，如三坐标测量机和光学检测仪器，对零件进行严格的尺寸检测和验证。
三、供应链合作与资源整合此外，汽车制造商需要与零件供应商建立紧密的合作关系。
供应商必须能够提供符合规定要求的零件，并按照制造商的要求进行加工和检测。
因此，供应商的选择和管理至关重要。
汽车制造商应与优秀的供应商合作，共同致力于优化整个供应链，确保零件的尺寸精确度。
四、持续改进与技术创新最后，汽车制造商必须进行持续的改进和技术创新，以提高零件的尺寸精确度。
他们可以引入新的制造工艺和新的检测技术，以提高生产效率和产品质量。
同时，制造商还应该关注国内外先进的制造技术和行业标准，积极学习借鉴，使企业保持竞争力并提高零件尺寸的精确度。
总结起来，确保汽车零件的尺寸精确度是汽车制造业中的关键任务。
通过先进的设计和工程技术、严格的工艺控制与质量检测、供应链合作与资源整合以及持续改进与技术创新，汽车制造商能够有效地提高零件的尺寸精确度，从而保证汽车的质量和性能。
整车检验精度提升的几项措施
整车检验精度提升的几项措施一、绪论对于汽车企业来说整车质量管控应该是每一个汽车企业的重中之中，对于发现质量问题来说，在检验过程中我们都应该围绕如何提高检验精度来思考，如何才能更准确、更高效、更迅速的发现潜在的质量问题是值得我们质量人员去探究的。
检验可以说是一种手段，是对目标测量、检查、试验或测量一项或多项特性的结果，是与标准或者规定要求进行比较，并确定每项特性是否合格的方式。
因此，检验也可以说是一种产品符合性评价。
整车质量检验主要针对的内容是，车辆的安全性能，此部份主要涉及的是车辆的转向、灯光、制动和行车安全相关的内容，相应的此部分主要通过设备进行检测；可靠性检测主要检测整车系统和机构在实际使用过程中的变化，通常在路试跑到上模拟各种可能出现的特殊路面针对整车震动、异响、磨损、机构或零件变形等相应的问题来检验；动力性检测通过车辆速度，加速度，发动机输出动力以及相关的内容来发现车辆动力性变化；外观质量的检测包括有，内外饰、内外造型DTS、漆面在内的几个项目，此部分受检验人员水平的主觀因素的影响，该检测目前存在不少的问题。
通过车辆安全性、可靠性、动力性和外观质量的检测，它能够快速反映出车辆的各个零件、部件、总成件、组合机构、整车系统、和生产的技术状况，及时发现并消除质量问题，保证车辆良好的技术性能，在质量检验的过程中采取各种方式在仪器辅助的条件下有针对性的对质量问题进行检验。
二、质量检验精度的影响因素（一）误差因素事实上，检验的实质是基于一定的标准采用某种或者某些方法来测量汽车产品的质量特征值，并在获得质量数据后进行比较和确定的活动。
因为测量数据具有不确定性，存在系统误差或者偶然误差。
（二）技术性因素在汽车的生产制造过程中，缺乏必要的技术支持、生产工艺知识，对生产中出现的质量问题不了解，检验技术不熟练，操作方式不同，都是影响检验精度的因素。
例如；在生产过程中作业指导书是现成检验人员的检验标准指导，如果做作业指导书出现错误，所造成的质量问题是不可预计的。
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汽车生产质量管理
2．车身精度的偏差与控制 整个车身焊装过程中间环节众多，各种偏差不断传递、累计最终
形成白车身的精度偏差。总体来讲，车身精度偏差的来源主要有以下 几个方面：
车身设计质量
冲压车件/身零精部件度本偏身差的偏差
焊接夹具的影响 焊接变形 操作的影响
4-18
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身精度偏差的来源主要有以下几个方面如图4-18所示。
图
车 身 精 度 偏 差 来 源 影响偏差的最主要的因素 冲压件/零部件本身的偏差 焊接夹具偏差
汽车生产质量管理 车身制造与普通的机加工产品的精度相比，具有以下特点：
车身焊装夹具如图4-20所示。
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图4-20 车身焊装夹具
在车身焊装工序中，真正 用于焊接操作的工作量约占 40% ， 而 约 60% 的 工 作 量 为 零 部件的定位和装夹。汽车车身 钣金件在焊装夹具中能否正确 定位，是保证车身焊装精度的 关键。
汽车生产质量管理 要使一个六方体工件在空间处于唯一确定位置，可在三个 相互垂直的平面上，用适当分布的六个定位点（支撑钉）来限 制工件的全部自由度。如图4-21和图4-22所示。上述确定工件 位置的规则，称为六点定位规则。
汽车生产质量管理 在零件生产现场，通过检具实现对零件的在线检测。
将零件准确地安 装于检具上，然 后通过目测，或 使用测量表、卡 尺对零件型面、 周边进行检查，
通过目检或测量 可以判断零件轮 廓周边大小和形 状区域以及相对
位置与通过 CAD/CAM直接 加工的检具理论 值之间的偏差
对于零件上的某 些极其重要的功 能性尺寸，还能 利用检具进行数
汽车生产质量管理
4-24 常用汽车检具
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检具的定位原则： 空间上限制一个产品六个自由度，在检具
上根据零件的特性允许超出“3—2—1”原则 的过定位，以保证零件定位的可靠性。
在检具设计、制造、测量中，设计基准、 加工基准、测量基准在任何时候都要尽量保 证统一。
工装夹具本身具有较好的制造工艺性和较高的机械效率。
夹紧力
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是为了保证安装精度，使各相邻焊件相 互紧贴，消除它们之间的装配间隙所需的力， 或者是根据图样要求，保证给定间隙和位置 所需的力。
进行焊接工件夹具的设计计算时：
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首先要确定装配、焊接时焊件所需的夹紧力；
然后根据夹紧力的大小、焊件的结构形式、夹 紧点的布置、安装空间的大小、焊接机头的焊接可 达性等因素来选择夹紧机构的类型和数量；
图4-21 刚体在空间的六个自由度 图4-22 刚体的六点定位（完全定位）
汽车焊装夹具影响主要原因：
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夹具设计不合理 夹紧力不当
定位元件磨损或失效
工装夹具的设计精度要求主要有以下方面：
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夹紧可靠，刚性适当。 夹紧时不应损坏焊件的表面质量。 用于大型板焊接结构的夹具，要有足够的强度和刚度。
最后对所选夹紧机构和夹具体的强度和刚度进 行必要的计算或验算。
定位元件
定位元件是夹具中最 主要的组成件，它确定着 被装配零件在夹具中的位 置，从而保证了被装配的 所有零件相互位置的技术 要求，有时还直接确定焊
接结构的外形。
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定位元件的失效分为：
磨损失效 变形失效 断裂失效
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汽车焊装夹具制造过程中的管理结构如图4-23所示。
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图4-23 夹具管理方法结构图
汽车生产质量管理 4．检具管理
检具是工业生产企业用于控制产品各种尺寸的简捷工具，提高生产 效率和控制质量，适用于大批量生产的产品。
• 光滑塞规 • 螺纹塞规 • 外径卡规
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根据汽车检具的用途和使用的场合，检具主要分为：
单件检具
为了开发车身、整车相关的部件、保证冲压成型部件或 注塑件的品质使用。
总成检具 开口检具
用于测量和检查零部件在焊装或组装后的尺寸和外形， 以便了解和调整问题。
通过定期检验，保证组装零件的质量。
用于检验车身的开口部位的尺寸和外形，制造出一个与 组装配件形状一致的检具。
车身上装配并加以比较，以便找出车体的问题加以修正。
车身精度管理
汽车生产质量管理
4.3.2 车身精度管理
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车身精度提升是汽车新产品开发中一个 重要环节。
随着汽车产业的迅速发展，消费者对汽 车换代需求增大，导致汽车开发周期不断被 压缩。
同时对车身调试周期、精度提出了更高 的要求。
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1．车身精度的概念和重要性 精度是表示观测值与真值的接近程度，它与误差的
值检测。
通常不能借助检 具直接获得零件 基于车身坐标系 统精确的坐标值， 而须将零件置于 检具上通过三坐 标测量机测量方
能获得
现代检具的结构在设计时同时考 虑其可以作为测量支架使用。但是当 检具的在线检查功能与测量支架功能 不能同时满足使用需要时，应首先满 足检具的在线检查功能。常用检具如 图4-24所示。
接工作。
➢ 汽车焊装夹具按用途
• 装配用的夹具 • 焊接用的夹具 • 装—焊夹具
汽车生产质量管理
➢ 便于装配和焊接
• 合件装焊夹具 • 分总成焊装夹具 • 车身总成装焊夹具
汽车焊装夹具包括硬件和软件。
汽车焊装夹具
硬件 软件
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定位元件 夹紧机构 导向装置 夹具体 安装调试手册 调整图
薄板冲压成形精度难以控制。 由于薄板件的柔性，装夹定位和加工力影响严重。
焊装过程复杂，影响因素多，偏差源诊断困难。
汽车生产质量管理 面向全面质量控制中的车身制造精度控制体系框架如图4-19所示。
图4-19 车身制造精度控制体系框架图
3．夹具管理
汽车生产质量管理
焊装夹具：在汽车车身 的装配焊接生产过程中， 经常使用一些用以夹持 并确定工件位置的工具 和装置来完成装配和焊
大小相对应，可用误差大小来表示精度的高低，误差小 则精度高，误差大则精度低。 车身精度是指车身上点、线、面通过三坐标测量 机测量到的值与真值（图样数据或数据模型）之间的 尺寸接近程度。
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车身精度的重要性： 汽车车身是整个汽车零部件的装配载体，因此在汽
车生产的四大工艺中，车身焊装占有重要的地位，它起 着呈上启下的作用。