平面轮廓加工
平面轮廓加工
1.理解数控铣削加工的工艺分析过程 2.理解刀具半径补偿的意义 3.平面轮廓的铣削编程 4.刀具半径补偿的应用
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思考与回顾
• 1.数控铣床机床坐标系的基准在哪？ • 2.刀具中心轨迹与编程轨迹之间的关
系？
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刀补的意义
• 1.编程中使用刀具半径补偿比不使用半径 补偿有哪些好处，特别是在手工编程中？
（1）加工凸台 (分粗、精铣）
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编程实例
（2）加工槽 (分粗、精铣） 二、选择机床设备 三、选择刀具
采用直径12 mm的平底立铣刀（高速钢），并把刀具的半径输入 刀具参数表中(粗加工R=6.5、精加工取修正值）
四、确定切削用量
精加工余量0 .5mm、主轴转速500 r/min、进给速度40mm/min
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编程实例
G01X20 G02X30Y15R10
G01Y-15 G02X20Y-25R10 G01X-20 G02X-30Y-15R10
接前页
G03X-40Y-5R10 G40G01X-50Y-50M09 G0Z5 Z100 M30
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编程实例
（2）加工槽
O1001 T01 G54G0X0Y-50Z100 S500M03 Z5 G1Z-4F300
1加工凸台编程实例2加工槽二选择机床设备三选择刀具四确定切削用量采用直径12mm的平底立铣刀高速钢并把刀具的半径输入刀具参数表中粗加工r65精加工取修正值精加工余量05mm主轴转速500rmin进给速度40mmmin编程实例五确定工件坐标系和对刀点1在xoy平面内确定以工件中心为工件原点z方向经工件表面为工件原点建立工件坐标系
CAXA制造工程师平面轮廓加工中刀具半径补偿的应用
１ ３ 机 床 自动补 偿应 具备 的条 件 ． （ ）轮廓 补偿 项必 须选 择 “Ｏ ” 的方式 。 １ Ｎ
（ ） 刀具半 径 大 于 零件 轮 廓 的 内 凹圆 角半 径 时 ， ２ 不 能 直接 使用 自动 补偿 ，否 则将 导致 进刀 超差 而发 生
的应 用 ： 。 疗法
关键词 ： Ａ ：Ｃ ＸＡ 制 造 工 程 师 ；平 面 轮 廓 加 工 ； 刀 具 半 径 补 偿 中 图 分 类 号 ：Ｔ ５ ＴＨ１ １ ５ Ｇ６ ９： ６ ． 文献 标 识 码 ；Ｂ
０ 引 言
刀具 大小 的影 响 ，即刀具 中心线 相对 于轮廓 的偏 置补 偿 量 。它有 ３种 方 式 ， 即 ０Ｎ、Ｔ Ｏ、Ｐ Ｔ。ＯＮ 表 ＡＳ
刀段直线长度 与进刀 角度正 弦值 的乘积 大于刀 具半 径 。 同时满足以上两 个条 件 ，就能 防止 由于半 径补 偿滞 后 、 取消补偿提前或偏置距离不足而造成 的过切现象 。
（ ）采 用圆弧 进 刀 ，也 要 同时满 足 ：①单 独指 定 ３ 进 、退 刀点 ；②进 刀 圆弧半 径大 于刀 具半 径 。 以免 因 进刀 超 差而导 致 过切 现象 的发生 。
ＺＨ Ａｏ － ｉ Ｄａ ｒ ｎ ａ
（ ｅ ｙ ｎ ｉ ｙ Ｍ ｅ ｈ ｎ ｃ Ｃｏ ｌ ｇ ，Ｓ ｎ ｙ ｎ １ ０ ，Ｃｈ ｎ ） Ｓｈ ｎ ａ ｇ Ｒａ ｌ ｗａ ｅ ａ ｉ ｌ ｅ ｈｅ ｇ ａ ｇ １ ０ ３６ ｅ ｉａ
Ａｂ ｔａ ｔ ｓ ｒ ｃ ：ＣＡＸＡ ａ ｕ ａ ｔ ｒ ｇ Ｅｎ ｉ ｅ ｒ ｉ ｉ ｄ ｏ Ｍ ｎ ｆ ｃ ｕ ｉ ｇｎ ｅ ｓ ａ ｋ ｎ ｆ ＣＡＭ ｏ ｔ ｒ ｈ ｔ ｈ ｓ ｂ ｅ ｄ ｌ ｕ ｅ ｎ ｔ ｅ ｆ ｌ ｆ ＮＣ ａ ｔ ｍａ ｉ ｎ ｓ ｆｗａ ｅ ｔ ａ ａ ｅ ｎ ｗｉ ｅ ｙ ｓ ｄ ｉ ｈ ｉ ｄ ｏ ｅ ｕｏ ｔ ｃ
数控铣床典型零件加工实例图文稿
数控铣床典型零件加工实例集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）模块五 数控铣床典型零件加工实例本单元从综合数控技术的实际应用出发，列举了典型数控铣削编程实例，如果希望掌握这门技术，就应该仔细的理解和消化它，相信有着举一反三的效果。
一、数控铣床加工实例1——槽类零件 毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-179所示的槽，工件材料为45钢。
图2-179 凹槽工件1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用机用平口虎钳夹紧工件前后两侧面，虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
② 每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY 平面内确定以工件中心为工件原点，Z 方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-118所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。
学习目标知识目标： ●学会对工艺知识、编程知识、操作知识的综合运用 能力目标： ●能够对适合铣削的典型零件进行工艺分析、程序编制、实际加工。
6．编写程序考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完。
为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下：O0001; 主程序N0010 G90 G00 Z2. S800 T01 M03;N0020 X15.Y0 M08;N0030 G01 Z-2. F80;N0040 M98 P0010; 调一次子程序，槽深为2㎜N0050 G01 Z-4.F80;N0060 M98 P0010; 再调一次子程序，槽深为4mmN0070 G00 Z2.N0080 G00 X0 Y0 Z150. M09;N0090M02 主程序结束O0010 子程序N0010G03 X15. Y0 I-15.J0；N0020 G01 X20.；N0030 G03 X20. YO I-20. J0；N0040 G41 G01 X25. Y15.；左刀补铣四角倒圆的正方形N0050 G03 X15. Y25. I-10. J0；N0060G01 X-15.；N0070 G03 X-25. Y15. I0 J-10.；N0080G01 Y-15.N0090 G03 X-15. Y-25. I10. J0;N0100 G01 X15.;N0110 G03 X25. Y-15. I0 J10.;N0120 G01 Y0;N0130 G40 G01 X15. Y0; 左刀补取消N0140 M99; 子程序结束7.程序的输入（参见模块四具体操作步骤）8.试运行（参见模块四具体操作步骤）9.对刀（参见模块四具体操作步骤）10.加工选择“自动方式”，按“启动”开始加工。
《 数控铣床加工中心操作技能训练(华中系统)》项目一任务八数控铣床加工工艺基础知识
3. 平面轮廓加工方法的选择 平面轮廓多由直线和圆弧或各种曲线构成，通常采用三坐标数控铣床进行 两轴半方式加工，即两轴联动（插补）另一轴只进行进刀、退刀。
4. 加工阶段的划分 当零件的加工质量要求较高时，往往不可能用一道工序来满足其要求，而 要用几道工序逐步达到所要求的加工质量。为保证加工质量和合理地使用 设备，零件的加工过程通常按工序性质不同，可分为粗加工、半精加工、 精加工和光整加工四个阶段。 粗加工阶段的主要任务是切除各表面上的大部分余量，其关键问题是提高 生产率。 半精加工阶段的主要任务是完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工 做准备。 精加工阶段的主要任务是保证各主要表面达到图样要求，其主要问题是如 何保证加工质量。 对于表面加工质量和尺寸精度要求很高的表面，还需进行光整加工阶段。 常采用的光整加工方法有金刚石刀具车（镗）削可提高表面加工质量，也 可提高精度。若只提高表面加工质量，可采用研磨、珩磨、超精加工、镜 面磨、抛光及无屑加工等。
四、加工路线的确定 走刀（加工）路线是数控加工过程中刀具相对于被加工工件的运动轨迹和方向。 走刀路线的确定非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。在 确定走刀路线时，应重点考虑以下几个方面： (1)应能保证零件的加工精度和表面粗糙度，且效率要较高； (2)缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间； (3)应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量； (4)保证零件的工艺要求。
一、零件工艺分析 1. 零件图样尺寸的正确标注 由于加工程序是以工件上的坐 标点来编制的，因此，各图形几 何元素间的相互关系寸公差带不 同，就很难同时保证各处尺寸在 尺寸公差范围内。这时一般采取 的方法是：兼顾各处尺寸公差， 在编程计算时，改变轮廓尺寸并 移动公差带，改为对称公差，采 用同一把铣刀和同一个刀具半径 补偿值加工，对图1-8-2 中括号 内的尺寸，其公差带均作相应改 变，计算与编程时用括号内尺寸
数控技术习题附答案
一、选择题第一章1.数控机床按运动控制方式分类，可分为点位控制数控机床、直线控制数控机床和轮廓控制数控机床。
2.数控系统中的CNC的中文含义是_计算机数字控制_。
3.数控机床大体由输入输出装置、数控装置、伺服驱动装置、辅助控制装置测量反馈装置和机床本体组成。
4.数控机床是用数字化代码来控制_刀具和工件_的相对运动，从而完成零件的加工。
5.列举两个数控特种加工机床，如_数控电火花成形机床_、_火焰切割机_。
数控激光切割机床，数控线切割机床6.按照机床运动的控制轨迹分类，加工中心属于_轮廓控制_的数控机床。
第三章7.数控机床实现插补运算广泛应用的是直线插补和圆弧插补。
8.所谓插补就是在已知特征点之间插入一些中间点的过程，换言之，就是“数据点的密化”过程。
9.平面轮廓加工属于两轴加工方式。
10.沿刀具前进方向观察，刀具偏在工件轮廓的左边是G41 指令，刀具偏在工件轮廓的右边是G42 指令，刀具中心轨迹和编程轨迹生重合是G40指令。
11．刀具半径补偿的建立与取消都须在G00或G01指令下进行。
12.数控车床的刀具补偿分为两种情况，即刀具的位置补偿和刀尖_半径_补偿。
13.数控车床中的G41／G42是对刀具的__半径_进行补偿。
14.逐点比较法的四个节拍分别是偏差判别、坐标进给、偏差计算和终点判别。
15.偏差函数F(x，y)反映了刀具偏离工件廓形曲线的情况。
若刀具在曲线上方，则F(x，y) >0，若刀具在曲线上，则F(x，y)=0；若刀具在曲线下方，则F(x，y) <0。
第四章16.程序编制的方法有手动编程和自动编程两种方法。
17.在坐标平面设定中，一般用G17 来设定XY平面，用G19来设定YZ平面。
18.各几何元素间的联结点称为基点。
19.常见的刀库的类型可分为盘式刀库和链式刀库两种。
20.G91 G01 X3.0 Y4.0 F100执行后，刀具移动了5.0mm 。
21. 走刀路线是指加工过程中，刀位点相对于工件的运动轨迹和方向。
加工方法的选择
1.平面加工的方法
在数控铣床上，加工平面主要采用面铣刀与立铣刀。
粗铣的尺寸精度和表面粗糙度一般可达IT11~ IT13,Ra6.3~25mm;精度的尺寸精度和表面粗糙度一般可达IT8~IT10,Ra1.6~6.3mm。
需要注意的是：当零件表面粗糙度要求较高时，应采用顺铣。
2.平面轮廓的加工方法
平面轮廓零件的表面多由直线和圆弧或各种曲线构成，通常采用三坐标数控铣床进行两轴半坐标加工。
3.固定斜角平面的加工方法
固定斜角平面是与水平面成一固定夹角的斜面，常用的加工方法如下：
1）当零件尺寸不大时，可用斜垫板垫平后加工。
如果机床主轴可以摆角，则可以摆成适当的定角，用不同的刀具来加
工。
4.变斜角面的加工方法
1）对曲面变化较小的变斜角面，可用四坐标系联动的数控铣床，并且采用立铣刀（但当零件斜角过大而超过机床主轴摆角范围时，可采用角度成型铣刀加以弥补）以插补方式摆角加工。
2）对曲面变化较大的变斜角面，用四坐标系联动加工则难以满足加工要求；所以最好用X.Y.Z.A.B.(或者C)的五坐标系联动数控机床以圆弧方式插补摆角加工。
3）当采用三坐标系数控铣床两坐标联动，可利用球头铣刀或者鼓形铣刀以直线或者圆弧插补方式进行分层铣削加工，加工后所留下的残余面积就交给钳工了。
5.曲面轮廓的加工方法
立体曲面的加工应根据曲面形状.刀具形状及精度要求，采用不同的铣削加工方法，如两轴半.三轴.四轴及五轴等坐标联动加工。
1）。
数控加工程序编制-铣削编程-2平面轮廓类零件的程序编制
大值，但最大不能超过3/4d。
二、相关知识
（五）切削参数的选择
2．进给量F的选择
进给速度F与铣刀每齿进给量f、铣刀齿数z及主轴转速n（r/min）的
关系为：F＝f×z（mm/r）或F＝n×f×z（mm/min）
工件材料
低碳钢 中、高碳钢 灰铸铁 可锻铸铁 合金钢 工具钢 镁合金铝
0.2～0.8 0.006～0.1
适用范围
适用于工件的端面加工
一般不淬硬平面(端铣的 表面粗糙度可较小)
精度要求较高的不淬硬平 面，批量较大时宜采用宽
刃精刨方案
精度要求较高的淬硬平面 或不淬硬平面
适用于大量生产中加工较 小的不淬硬平面
适用于高精度平面的加工
二、相关知识
（二）平面加工方法的选择
加工平面时，尽可能选择进刀点在工件外，加工完 毕后刀具退至工件外。
定一个坐标平面，才能使机床在加工过程中正常执行刀具 半径补偿及刀具长度补偿功能。
坐标平面选择指令的主要功能就是指定加工时所需的 坐标平面。
编程格式：G17/（G18/G19） 其中：G17表示指定XY坐标平面，G18表示指定XZ坐标平 面，G19表示指定YZ坐标平面。 G17为系统默认状态，在编程时G17可省略。
二、相关知识
（六）功能指令
在三个平面上圆弧插补G2／G3的方向规定
二、相关知识
（六）功能指令
X／Y平面G2／G3圆弧编程的几种方式
二、相关知识
（六）功能指令
编程格式 在XY平面内的圆弧： G17 G2/G3 X… Y… I… J… ；圆心和终点 G2/G3 CR=… X… Y… ；半径和终点 G2/G3 AR=… I… J… ；张角和圆心 G2/G3 AR=… X… J… ；张角和终点 在XZ平面内的圆弧： G18 G2/G3 X… Z… I… K… ；圆心和终 G2/G3 CR=… X… Z… ；半径和终点 G2/G3 AR=… I… K… ；张角和圆心 G2/G3 AR=… X… K… ；张角和终点
Cimatron E轮廓类零件的加工
保存程序。分为保存并关闭和保存并计算两种
（1）零件顶面的加工
图7-2-4
图7-2-5
平行切削：设定角度以平行方式进行铣削。
（2）零件凸台的粗加工
图7-2-6
环切：在2D加工范围内以环绕方式进行铣削。
（3）零件凸台的精加工
图7-2-7
封闭轮廓--封闭边界起始轮廓与终止轮廓相连在一起。
（4）创建零件凹台的加工程序
刀具轨迹：
图7-2-8
零件轮廓：
图7-2-9
保存计算：
图7-2-10
（5）创建零件两个凹槽的加工程序
零件轮廓：
图7-2-11
保存计算：
图7-2-12
STEP8进行高级仿真
图7-2-13
STEP9保存
单击工具条上的【保存】按钮，在弹出的“Cimatron E浏览器”窗口中输入文件名为“编程1”，保存文件。
轮廓类件的加工
一、目的
掌握各种2.5轴轮廓加工的功能特点、使用范围和参数设置方法。
二、操作步骤
STEP 1启动Cimatron E
启动Cimatron E，选择新建文件。
STEP 2新建文档
系统弹出“新建文档”对话框，选择单位为“毫米”，单击零件图标 ，单击【确定】按钮创建一个新零件。
STEP 3加载模型
创建加工程序是CAM的核心操作内容，生成加工程序以及对加工程序各种参数的设置都在这一步骤内完成。创建加工程序里又分为：
选择加工工艺。选择加工的刀轨形式，它包括主选项和子选择。
选择刀具。选取或新建适合本程序加工的刀具。
选择加工对象。选取本程序要加工的零件：边界、零件轮廓、毛坯轮廓等。
平面轮廓零件铣削的一般方法
平面轮廓零件铣削的一般方法发表时间：2017-08-07T11:24:08.543Z 来源：《高等教育》2016年10月作者：刘腾飞[导读] 平面轮廓零件是数控加工的常见对象，该类零件有轮廓形状复杂，难以控制尺寸。
菏泽技师学院刘腾飞随着科学技术的发展，数控加工在机械制造中的作用越来越大，平面轮廓零件是数控加工的常见对象，该类零件有轮廓形状复杂，难以控制尺寸，不易得到理想的表面粗糙度和形状精度要求等特点，因此，对零件工艺性分析，刀具的选择，程序的编制等均有较高的要求。
下图零件为平面类零件，可以看出该零件由平面、凸台、凹槽和孔组成。
一、根据零件的外型制定加工方案粗精铣外轮廓→钻2×Φ10通孔→钻Φ30通孔→粗精铣腰形槽。
毛坯选用100mm×80mm×20mm，六面已加工的方形45#钢。
因为该零件由平面、圆弧、凸台、凹槽和孔组成，而且该零件的表面粗糙度和加工精度有一定的要求，为了减少因多次换刀而带来的人为误差，避免多次装夹引起的定位误差，因此选择数控铣削加工中心KVC650加工。
该零件形状规则，四个侧面较光整，加工面与加工面之间的位置精度要求不高，因此采用平口钳装夹零件。
二、按照要求确定加工工艺1、加工准备。
用平口钳装夹工件，伸出钳口8mm左右，用百分表找正。
安装寻边器，设置零点偏置。
根据编程时刀具的使用情况编制刀具及切削参数表，对应刀具表依次装入刀具库，并设定各长度补偿。
2、先粗精铣外轮廓。
使用T1号刀具粗铣外轮廓，留0.3mm单边余量，粗铣时可采用增大刀补值来区分粗精加工（即刀具半径10+精加工余量+0.3）。
安装T2Φ20mm精四刃立铣刀，设定刀具参数，半精铣外轮廓，留0.10mm单边余量。
实测工件尺寸，调整刀具参数，精铣外轮廓至要求尺寸。
3、然后加工精度较高的孔。
采用中心钻先钻出两个Φ 10+0.022 0的中心孔。
调用T4号Φ9.7的钻头，钻出2×Φ10孔。
数控车(铣)床编程与操作课题二平面外轮廓加工
N110 G1 G40 X-15 Y-20； 取消刀具半径补偿
N120 G0 Z100； 抬刀
N130 M2；
程序结束
10
（5）指令使用说明 只有在直线移动命令中才可以进行G41/G42选择，取消补偿时也只有在移动命令中才 能取消补偿运行。 刀具半径补偿指令应指定所在的补偿平面（G17/G18/G19）。 建立刀具半径补偿G41/G42程序段之后应紧接着是工件轮廓的第一个程序段（除M指 令或在补偿的平面内没有位移的程序段）。 在使用刀具半径补偿过程中不可以切换补偿平面（如从G17切换到G18平面）。
仅取消偏置方式
其中X、Y为建立刀具半径补偿（或取消刀具半径补偿）时目标点坐标，D为刀具半径补 偿号。
刀具半径左补偿、右补偿方向判别：在补偿平面内，沿着刀具进给方向看刀具在轮廓左 边用左补偿，沿着刀具进给方向看刀具在轮廓右边，用右补偿。如图4-2-3所示。
7
（4）指令使用 刀具补偿过程中运动轨迹可分为：建立刀具半径补偿、使用刀具半径补偿、撤消刀 具半径补偿三个步骤。 ①建立补偿时，刀具以直线运动接近工件轮廓，并在轮廓起始点处与轨迹切向垂直。 正确选择起始点，才能保证刀具运行时不发生碰撞。建立刀具半径补偿后刀具轨迹如 图4-2-4所示。如P1点坐标为（20，10），执行刀具半径补偿指令N20 G1 G42 X20 Y10 D1 ，刀心轨迹并不是到达P1点而是到达偏移后的点。
图例
4
（3）指令使用说明 指令格式中X、Y坐标是指两轮廓（直线与直线、直线与圆弧）间虚拟交点P2点的坐
标值。 法那克系统中C表示从虚拟交点到拐角起点和终点的距离，西门子系统中CHF表示倒
角部分长度（拐角起点到终点的距离），倒角的方向与两轮廓角平分线垂直。 倒圆指令中的R（或RND）表示倒圆部分圆弧半径，该圆弧与两轮廓相切。 倒角、倒圆指令不仅可用于直线与直线、直线与圆弧之间也可用于圆弧与直线、圆
加工中心平面、轮廓及孔加工
平面、轮廓及孔加工
•
绪论
• 数控机床的特点： • 数控机床与传统机床相比，具有以下一些
特点。 • 1.具有高度柔性 • 在数控机床上加工零件，主要取决于加工 程序，它与普通机床不同，不必制造、跟 换许多工具、夹具，不需要经常重新调整 机床。
• • • • • • •
2.加工精度高 数控机床加工精度，一般可达0.005-0.1mm之间。 3.加工质量稳定、可靠 加工同一批零件，在同一机床，在相同加工条件 下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀轨迹 完全相同，零件的一致性好，质量稳定。 4.生产效率高 5.改善劳动条件 6.利于生产管理的现代化
二、平面加工 方法:螺旋切屑、 圆形切屑、直线切屑 直线切屑:如图所示:
图4-4 单向铣削
图4-5 双向铣削
• • • • • • • • • • • • • • • • • •
程序：G91G28Z0; G90G54G0X0Y0S_M3; G43H1Z100.; Z5.; G01X-35.Y35.F150; Z-5.; X35.; Y25.; X-35.; Y15.; X35.; Y5.; . . . Z5.; G0Z100.; M30;
1
2
3 4
• 三、轮廓加工 • 1、内轮廓加工、外轮廓加工 • （内轮廓加工注意刀具的半径） • 2、刀具补偿（G41/G42）,取消刀具补偿
（G40） • G41刀具半径左补偿G42右补偿，切削的时 候顺着走刀方向看刀具在工件左边就用左 补偿在右边就用右补偿 （如图所示）
• 如图为G41/G42刀具左/右补偿：
20）(-20,20)(-20,-20) G83 X20. Y20. Z-10.R5. Q2F100; X20. Y-20.; X-20. Y20.; X-20. Y-20.; . . . G80(取消孔加工)
数控铣工中级理论试题
数控铣工中级理论试题下列说法中，正确的是()。
A、全剖视图用于内部结构较为复杂的机件B、当机件的形状接近对称时，不论何种情况都不可采用半剖视图C、采用局部剖视图时，波浪线可以画到轮廓线的延长线上D、半剖视图用于内外形状都较为复杂的对称机件(正确答案)下列孔与基准轴配合时，有可能组成过盈配合的孔是()。
A、孔的两个极限尺寸都大于基本尺寸B、孔的两个极限尺寸都小于基本尺寸(正确答案)C、孔的最大极限尺寸大于基本尺寸，最小极限尺寸小于基本尺寸D、孔的最大极限尺寸等于基本尺寸，最小极限尺寸小于基本尺寸确定0-500mm尺寸段尺寸精度程度的标准公差等级共有()级。
A、12B、16C、18D、20(正确答案)退火的目的之一是()。
A、提高钢的硬度B、提高钢的密度C、提高钢的熔点D、降低钢的硬度(正确答案)将钢加热到Ac3（或Acm）以上30～50℃，保温适当时间，()冷却的热处理工艺称正火。
A、随炉缓慢B、出炉后在油中C、出炉后在空气(正确答案)D、出炉后在热水中主动件作连续运动，从动件作周期性间歇运动的机构，称为间歇运动机构。
下列各种机构中，不属于间歇机构的是()。
A、棘轮机构B、槽轮机构C、凸轮机构(正确答案)D、不完全齿轮机构()主要由螺杆、螺母和机架组成。
A、齿轮传动B、螺纹传动C、螺旋传动(正确答案)D、链传动气压传动的特点是()。
A、结构紧凑、无污染B、工作速度快、动作频率高，适于完成频繁启动的辅助动作(正确答案)C、产生较大的力或力矩、动作平稳可靠D、易于调节和控制、噪音较小液压系统中常用密封件的种类有O形、Y形和()形密封圈等。
A、“D”B、“Q”C、“W”D、“V”(正确答案)调质钢调质处理后的硬度为()。
A、10～20HRCB、25～35HRC(正确答案)C、35～45HRCD、45～55HRC离岗三个月以上六个月以下复工的工人，要重新进行()。
A、岗位安全培训(正确答案)B、厂级安全培训C、车间安全教育D、车间管理教育企业里各种各样规范不包含()。
平面轮廓精加工
• 渐切 输入长度，当刀具与毛坯的
距离为这个长度时，慢速切入。
3
下刀方式
• 安全高度 刀具快速移动而不会与毛坯或模型发生干涉的高度，有相对与绝对
两种模式,单击相对或绝对按钮可以实现二者的互换。
• 相对 以切入或切出或切削开始或切削结束位置的刀位点为参考点。 • 绝对 以当前加工坐标系的XOY平面为参考平面。 • 拾取 单击后可以从工作区选择安全高度的绝对位置高度点。 慢速下刀距离
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在切出或切削结束后的一段刀位轨 迹的位置长度，这段轨迹以退刀速 度垂直向上进给。 有相对与绝对两 种模式,单击相对或绝对按钮可以实 现二者的互换。 相对 以切出或切削结束位置的刀位 点为参考点。 绝对 以当前加工坐标系的XOY平面 为参考平面。 拾取 单击后可以从工作区选择退刀 距离的绝对位置高度点。 ·
4
• 在切入或切削开始前的一段刀
位轨迹的位置长度，这段轨迹 以慢速下刀速度垂直向下进给。 有相对与绝对两种模式,单击相 对或绝对按钮可以实现二者的 互换。
• 相对 以切入或切削开始位置的
刀位点为参考点。
• 绝对 以当前加工坐标系的XOY
平面为参考平面。
• 拾取 单击后可以从工作区选择
慢速下刀距离的绝对位置高度 点。 ·
在切入或切削开始前的一段刀位轨迹的位置长度，这段轨迹以慢速下刀速度 垂直向下进给。有相对的 互换。
• 相对 以切入或切削开始位置的刀位点为参考点。 • 绝对 以当前加工坐标系的XOY平面为参考平面。 • 拾取 单击后可以从工作区选择慢速下刀距离的绝对位置高度点。
ON 刀心线与轮廓重合。
2
切入方式
数控铣床平面轮廓的加工方法
（1）Z坐标的确定 Z坐标的运动由传递切削力的主轴所决定，与主轴轴线平行的标准坐标轴为Z坐标。
（2）X坐标的确定 X坐标是水平的，它平行于工件装夹面，是刀具或工件在定位平面内运动的主要坐标。
（3）Y坐标的确定 Y坐标的方向可根据X坐标和Z坐标的运动，按照笛卡儿坐标系来确定。
3.数控铣床机床坐标系
技 能
目 标
能正确快速的输入程序
情 感
目 标
培养学生动手与操作能力，分析问题、解决问题、归纳问题、总结问题的能力。
教学步骤
教 学 过 程
教 师 活 动
学 生 活 动
教学方法及时间分配
【导入】
【讲解新课】
【课堂小结】
班级分为六组，每组建立小组长，
进行学习机床操作面板，程序的输入，刀具、量具的使用。
1、6S的管理要求及安全操作规范
M98
调用子程序
M04
主轴反转
M99
子程序结束
M05
主轴停止
M30
程序结束
7.准备功能：G
地址：G从G00～G99，前置的“0”可以省略，如G03与G3可以互用。
功能：是建立机床或控制系统工作方式的一种命令。
G代码
含义
组别
G代码
含义
组别
G00
快速定位
1
G44
负向长度补偿
8
G01
直线插补
1
G49
取消长度补偿
3
G42
刀具半径右补偿
7
G98
固定循环返回起点
11
G43
正向长度补偿
8
G99
返回固定循环R点
11
三、程序的编制
平面铣削与轮廓铣削
平面铣削与轮廓铣削教案平面铣削与轮廓铣削教案平面铣削与轮廓铣削教案图5-1 平面铣削与轮廓铣削实例平面铣削与轮廓铣削教案）用鼠标双击平面铣削与轮廓铣削教案图5-4 显示工件毛坯图5-5 选择平面铣削边界3、刀具路径规划（1）单击“平面区域粗加工”按钮。
（2）系统弹出如图5-6所示的平面区域粗加工对话框，[走刀方式]选择[往复]，并设置层高为0面，刀具的行距是10，由于加工限制，余量部分可以设置为-4mm，保证整个面加工平整，不留下待加工余量。
（3）点击[接近返回]选卡如图5-7所示，强制接近点X= -45 Y= -32 Z= 0。
（4）点击[下刀方式]选卡如图5-8所示，设置安全高度为10mm，慢速下刀距离为2mm，退刀距离为2mm，并设置下刀方式为垂直下刀。
（5）点击[切削用量]选卡如图5-9所示，并进行切削用量的设置。
（6）点击[刀具参数]选卡如图5-10所示，并点击[增加刀具]，出现[刀具定义]对话框，如图5-11所示，在这里我们设置一把Ф20mm的平刀。
（7）设置完后，点击[确定]，系统提示选择要加工的轮廓，点60×60正方形轮廓，单击鼠标右键确定，系统生成如图5-12所示的平面区域粗加工刀具路径。
平面铣削与轮廓铣削教案图5-6 平面区域粗加工对话框图5-7接近返回图5-8 下刀方式图5-9 切削用量平面铣削与轮廓铣削教案图5-10 刀具参数图5-11 刀具定义平面铣削与轮廓铣削教案图5-12 “平面区域粗加工”刀具路径二、平面轮廓精加工1、在特征树点击“平面区域粗加工”刀路，单击鼠标右键，选择隐藏刀路，将“平面区域粗加工”刀具路径隐藏起来。
2、单击“平面轮廓精加工”，系统弹出“平面轮廓精加工”刀路对话框，如图5-13所示。
3、在[加工参数]对话框输入指定的参数，设置如图5-13所示参考。
4、在[接近返回]对话框输入进退刀的方式。
在这里，我们选择采用走1/4圆弧做为进退刀方式，如图5-14所示。
8-3 平面轮廓精加工功能的使用
CAXA制造工程师应用课题知识点制作脚本任务直纹面的曲面建模1．参数表说明点取“加工”下拉菜单中的“常用加工” →“平面轮廓精加工”菜单项，或用鼠标左键点取加工工具栏中的图标弹出如下图所示的对话框。
每种加工方式的对话框中都有“确定”、“取消”、“悬挂”三个按钮，按确定按钮确认加工参数，开始随后的交互过程；按取消按钮取消当前的命令操作；按悬挂按钮表示加工轨迹并不马上生成，交互结束后并不计算加工轨迹，而是在执行轨迹生成批处理命令时才开始计算，这样就可以将很多计算复杂、耗时的轨迹生成任务准备好，直到空闲的时间，比如夜晚才开始真正计算，大大提高了工作效率。
“轨迹生成批处理”命令将在后面章节中介绍。
平面轮廓加工参数表的内容包括：平面轮廓加工参数、切削用量、接近返回、下刀方式、刀具参数、几何六大项。
其中切削用量、接近返回、下刀方式、刀具参数、几何前面已有介绍。
平面轮廓加工参数包括：加工参数、拐角过渡方式、走刀方式、轮廓补偿、行距定义方式、拔模基准、层间走刀、机床自动补偿（G41/G42）等8 项，每一项中又有其各自的参数。
具体含义可参看加工基本概念的解释，各种参数的含义和填写方法如下：（1）走刀方式是指刀具轨迹行与行之间的连接方式，本系统提供单向和往复两种方式。
单向：抬刀连接。
刀具加工到一行刀位的终点后，抬到安全高度，再沿直线快速走刀到下一行首点所在位置的安全高度，垂直进刀，然后沿着相同的方向进行加工。
如下图所示往复：直线连接，与单向不同的是在进给完一个行距后刀具沿着相反的方向进行加工，行间不抬刀。
如下图所示:（a）单向进给（b）往复进给（2）拐角过渡方式拐角过渡就是在切削过程遇到拐角时的处理方式，本系统提供尖角和圆弧两种过渡方法。
* 尖角：刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以二条边延长后相交的方式连接。
* 圆弧：刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以圆弧的方式过渡。
过渡半径=刀具半径+余量。
（3）切削用量切削用量包括一些参考平面的高度参数（高度指Z 向的坐标值），当需要进行一定的锥度加工时，还需要给定拔模角度和每层下降高度。
平面区域粗加工
平面区域粗加工：不必有三维模型，只要给出零件外轮廓和岛屿，就可以生成加工轨迹。
主要应用于铣平面和铣槽。
可进行斜度的设定，自动标记钻孔点。
区域粗加工：不必有三位模型，只要给出零件的外轮廓和岛屿，就可以生成加工轨迹。
并且可以在轨迹尖角处自动增加圆弧，保证轨迹光滑，以符合高速加工的要求。
主要用于铣平面和铣槽。
可选择多轮廓、多岛屿进行加工。
等高线粗加工：较普通的粗加工方式，适合范围广。
可进行稀疏化加工、指定加工区域，优化空切轨迹。
轨迹拐角可以设定圆弧或S形过渡，生成光滑轨迹，支持高速加工设备。
等高线粗加工2：适合高速加工，生成轨迹时可以参考上道工序生成的轨迹留下的残留毛坯，支持二次开粗。
支持抬刀自动优化。
XY向切入最小间距：不能大于刀具半径最大间距：不能大于2倍扫描线粗加工：用于平行层切的方法进行粗加工。
保证在未切削区域不向下走刀。
适合使用端刀进行对成凸模粗加工。
摆线式粗加工：使刀具在负荷一定情况下，进行区域加工的加工方式。
可提高模具型腔部粗加工效率和延长刀具使用寿命。
适合高速加工。
插铣式粗加工：适合于大中型模具的深腔加工。
采用端铣刀的直捣式加工，可生成高效的粗加工路径。
适合于深腔模具加工。
导动线粗加工：不需要三位造型，只要二维轮廓线和导动线就可以加工做出三维的加工轨迹。
注意：单个拾取导动线不用做三维造型，可做出三维造型。
而且比加工三维造型的加工时间要短，精度更高。
提高效率。
平面轮廓精加工：适合2/2.5轴精加工不必有三维模型，只要给出零件的外轮廓和岛屿，就可以生成加工轨迹。
支持具有一定拔模斜度的轮廓轨迹生成，可以为每次的轨迹定义不同的雨量。
生成轨迹速度较快。
参数线精加工：主要针对面（曲面、实体面）的一种加工方式，可以设定限制面，进行干涉检查等，也可以实现径向走刀方式。
等高线精加工：可以用加工范围和高度限定进行局部等高加工；可以自动在轨迹尖角拐角处增加圆弧过渡，保证轨迹的光滑，使生成的加工轨迹轨迹适合于高速加工；可以通过输入角度控制对平坦区域的识别，并可以控制平坦区域的加工先后次序。