大路煤矸石电厂系统管道碱洗作业指导书
碱法脱硫作业指导书(DOC)
烟气脱硫岗位作业指导书2012年7月实施作业指导书编制：审核：批准：版本：A修改状态：00受控状态：受控分发号：作业指导书简介烟气脱硫岗位的任务是负责对煅烧炉烟气用钠碱法进行脱硫处理，脱硫后的烟气污染物排放达到国家排放标准。
岗位职责1 岗位班长、主操作职责1.1组织本班人员认真完成各项生产任务,认真贯彻执行各项规章制度及要求,确保生产安全、稳定、长周期地经济运行，并做好各项记录。
1.2严格执行各项操作规程，对违章、违纪人员有权制止。
严格控制工艺指标，确保脱硫设备长周期安全、稳定运行。
1.3经常对本班设备进行检查，发现问题及时组织人员进行处理、纠正。
正确分析、判断和果断处理事故苗头，把事故消灭在萌芽状态并上报领导。
1.4检查督促班组人员合理、正确使用劳动防护用品、消防器材。
1.5精心操作做好各项记录,交接班时，必须交接安全生产情况，设备运行情况和安全防护器材、用具等，交班者要为接班者创造良好工作条件。
2 副操作岗位职责2.1协助主操作对本岗位的设备、工艺条件及时调节和控制，确保生产正常运行，并对各运转设备进行检查维护，搞好岗位卫生。
2.2认真学习和严格遵守各项规章制度、劳动纪律，不违章作业，并劝阻他人不违章作业。
2.3正确分析、判断和处理各种事故苗头，把事故消灭在萌芽状态。
2.4交接班必须交接卫生、工具、消防器材、保护器材交班者要为接班者创造良好工作条件。
3 维修工的职责3.1对各运转设备的定期检修、抢修；3.2消除管道振动；3.3消除运转、静置设备的跑、冒、滴、漏；3.4对各设备、管道、阀门、螺栓等进行正常维护保养。
第一章操作规程1、烟气脱硫工艺原理及流程1.1脱硫工艺原理钠碱法脱硫工艺是用NaOH吸收烟气中的二氧化硫，脱硫后的浆液经塔底管道排入脱硫液循环池中，亚硫酸钠浆液经过氧化还原后不断地进行循环使用，脱硫后烟气中的污染物达到排放标准后经烟囱进行排放。
吸收过程：在脱硫塔中，烟气中的SO2与碱吸收接触后。
管道吹扫与清洗作业指导书
技术标准名称：管道吹扫与清洗作业指导书编号：LUXI/ZB-JSC-ZDS68编制：审核：批准：发布日期：生效日期：受控状态：1 目的为确保管道系统吹扫与清洗的顺利进行，加强实验过程的质量控制，保证工程质量和安全，特制定本指导书。
2 适用范围本工艺文件适用于设计压力不大于42MPa，设计温度不超过材料允许使用温度的工业金属管道、火力发电厂用于输送蒸汽、汽水两相介质的动力管道、城镇供热管网的管道、公用管道工程中的燃气管道系统的吹扫与清洗。
3 职责3.1 各公司技术科负责对实验过程的控制及服务。
3.2 各公司质检科负责对过程质量的控制点检验。
3.3 各公司设备科负责相关设备的完好率。
3.4 各公司实验操作人员负责按本指导书进行操作。
4 定义无5 作业要求5.1 管道强度试验合格后，分系统、分介质、分阶段进行吹扫与清洗。
5.2 吹洗的原则，应先主管后支管，再疏排管依次进行，保证全部参与吹洗的管道吹洗干净。
吹出的脏物不得进入已吹扫与清洗合格的管道。
5.3 吹洗前应将系统内的仪表、孔板、喷嘴、滤网、节流阀、调节阀、电磁阀、安全阀、止回阀等管道组成件暂时拆除，并以模拟体或临时短接代替，待管道吹洗合格后重新复位。
对以焊接形式连接的上述阀门、仪表等部件，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施后再进行吹扫及清洗。
拆下的管件应妥善保管，待吹洗后复位。
5.4 不允许吹洗的设备管道应与吹洗系统隔离，冲洗时管道的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道。
5.5 管道吹扫与清洗前应仔细检查管道支吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行加固。
5.6 为管道吹扫与清洗安装的临时供水、供气管道及排放管道，应预先吹扫与清洗干净后再使用。
5.7 管道吹扫与清洗合格后，除规定的检查与和恢复工作外，不得再进行其他影响管内清洁的作业。
5.8 管道吹扫与清洗合格后，施工单位应会同建设单位或监理单位共同进行检查确认，并填写“管道系统吹扫与清洗检查记录”及“管道隐蔽工程记录”。
碱洗作业指导书
4.2.9使用的NaOH纯度≥98%.
4.2.10使用的HCL分析纯为36%～38%.
4.3设备及材料
4.3.1设备
碱雾处理塔、排风机( 22KW)、酸洗腐蚀柜、超声波清洗机、酸洗槽、冲水槽、浸泡槽、装料台.
4.3.2材料
引水管、碱洗槽、纱网、有机面罩、防毒口罩、一次性口罩、防酸/碱围裙、防酸/碱手套、乳胶手套、防酸/碱雨靴、NaOH、HCL.
4.4安全注意事项
4.4.1作业过程中,劳保用品一旦破损,立即更换.
4.4.2小心强碱NaOH对人体造成灼伤,若不小心碱液溅到皮肤上眼睛里,,立即用流动的清水冲洗.
4.4.3配制碱液时，动作要轻，不得野蛮操作.
4.4.4碱洗时,注意酸碱液不得外溢,污染环境.
4.4.5废空桶和袋子及时清理并按规定放置.
4.4.6防止烘箱、烘干车高温对人体造成烫伤.
4.4.7严防水进入超声波清洗机控制箱.
附操作方法参考图片:
正确穿戴好防护用品装料碱洗硅片一级冲洗
二级冲刷,目检外观HCL浸泡冲水桶过水三级纯水冲洗
超声波清洗四级纯水浸泡沥水后送往烘干房装入烘箱烘5.支持性记录
《烘干记录表》YGJY-QR-164。
管道清洗作业指导书
管道清洗作业指导书1 主题内容与适用范围本规程适用于工业金属管道的清洗。
本指导书对工作介质为液体的管道的水清洗所遵循的工艺原则做了具体的规定，以确保管道系统的清洗质量。
2 引用标准和参考资料2.1 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》。
2.2 TJ20-76《生活引用水标准》。
3工艺过程3.1 一般规定3.1.1 管道系统的压力试验合格后，在投入使用前，首先应对管道进行清洗，其目的是把施工时在管内遗留的焊渣、铁锈、泥砂和水及其它杂物清除干净。
防止在管道运行过程中阻塞阀门、损坏设备、污染介质和沾污产品。
3.1.2 清洗工作量的大小和要求的严格程度、视管网长度、工作介质要求的纯度及参数而变。
该项工作不仅仅是由于管网长、系统多，而且还要求在清洗管网的过程中，必须拆装大量的阀门、仪表、配制安装必要的连通管，因此这项工作是一项细致具量大的工作。
清洗工作应遵守下列规定：a) 管道系统强度试验合格后，或气密严密性试验前，应先分段清洗。
b) 清洗的方法应根据管道的使用要求，工作介质及管道内的脏污程度确定，给水、热水、凝结水和其它工作介质为液体的管道，一般采用水清洗。
当不能水清或不能满足清洗要求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的安全措施。
c) 系统清洗前应先绘制完整的清洗流程图。
呼上应详细的标明每一条系统的清洗次序，清洗介质引入口、出口、应拆、装的部件，临时盲板的加设位置等。
清洗以前必须组织清洗人员熟悉整个清洗流程。
清洗的顺序一般应按先主管。
后支管，最后疏排管道的次序依次进行。
d) 清洗前应对系统内的仪表加以保护。
将将有碍清洗工作的孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回闪芯等部件拆除，妥善保管。
待清洗后复位，对不允许清洗的设备及管道应与清洗系统用盲板加以隔离（不允许用管道上的阀门隔离）。
e) 清洗时，管内应有足够的介质的流量，清洗压力不得高于工作压力，流速也不得低于工作流速。
f) 清洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，特别应注意临时装设的介质引入管和流出管一定要固定牢靠。
#1机组化学清洗作业指导书
根据业主、管理公司酸洗评审会议的要求，特增加化学清洗的工艺和化学清洗过程的操作卡。
一、化学清洗的工艺炉前系统碱洗分为凝结水系统和给水系统，分别利用凝结水泵和给水前置泵作为动力。
炉前系统化学清洗采用碱洗方式，化学清洗工艺分三个阶段，即水冲洗、碱洗、水冲洗。
各阶段的具体工艺如下：1．1清理清理出系统中能够被去除的杂质。
1．2水冲洗目视清。
水冲洗流程：冲洗凝结水、给水管道，加热器先冲洗加热器的旁路，待出水清澈后，在走加热器的本体和汽侧。
1．3碱洗1．3．1碱洗工艺碱液：Na3PO40.1％～0.3％+Na2HPO40.1％～0.2％+适量消泡剂温度：50～60℃时间：8～10小时1．4水冲洗及人工清理水冲洗残留在金属表面上的碱洗液，冲洗至PH小于9.0，水冲洗结束后对凝汽器、除氧器水箱及凝结水泵、前置泵滤网进行人工清理。
1．5炉本体系统采用碱洗和EDTA铵盐清洗及钝化。
1．6碱洗控制指标：碱洗液：Na3PO40.1％～0.3％+Na2HPO40.1％～0.2％+适量消泡剂温度：70一80℃监测项目：碱度清洗时间：8～10小时1．7锅炉本体系统清洗控制指标：清洗液：EDTA起始浓度4％～6％缓蚀剂0．3％～0.5%温度：110一130℃（水冷壁系统温度）清洗范围：水冷壁、省煤器、分离器、贮水箱监测项目：总铁离子，EDTA浓度，pH值控制标准：总铁离子达到平衡清洗时间：6—8小时钝化时间: 2—3小时二、化学清洗操作卡2.1、炉前系统2.1. 1临时系统的安装临时系统按照化学清洗方案已安装完成，炉前碱洗循环回路已建立。
2.1. 2安全技术交底及系统隔离化学清洗开始前应组织各单位参加化学清洗人员进行安全和技术交底，并成立化学清洗组织机构。
另外各单位应按照#1机组化学清洗技术方案对不参加化学清洗的正式系统进行隔离、共同确认。
2 .1. 3炉前系统水冲洗水冲洗回路一为：凝汽器→凝结水泵→凝结水精处理装置旁路→轴封加热器旁路→8#、7#低压加热器旁路→6#低压加热器旁路→5#低压加热器旁路→除氧器→电动前置泵入口管→临时管道→排放水冲洗回路二为：凝汽器→凝结水泵→凝结水精处理装置旁路→轴封加热器旁路→8#、7#低压加热器旁路→6#低压加热器旁路→5#低压加热器旁路→除氧器→前置泵→临时管道→给水泵出口管道→3、2、1#高压加热器旁路→给水操作台→临时管道→排放水冲洗回路三为：除氧器→前置泵→临时管道→5#低加气侧→6#低加加热器汽侧→6#低加汽侧疏水→凝汽器。
管道吹扫作业指导书
管道吹扫作业指导书
引言
管道吹扫作业是工业生产中一项重要的维护和清洁工作，对于保障生产流程的顺畅和设备的安全运行具有重要意义。
本指导书旨在提供一套系统、专业的管道吹扫作业流程，以确保作业的顺利进行和达到预期效果。
一、准备工作
确认作业范围和目标：明确吹扫管道的范围、目标以及吹扫要求。
制定作业计划：根据管道布局、长度、直径等参数，制定详细的作业计划。
准备工具和设备：准备吹扫所需的风机、管道、阀门等设备和工具，确保其完好可用。
作业人员培训：对参与作业的人员进行安全培训和操作技能培训。
安全防护措施：设置作业警戒区域，确保作业安全。
二、管道清理
管道内杂物清理：使用适当的工具和方法，清除管道内的杂物和残留物。
管道表面清理：对管道表面进行清洗，去除油污、锈迹等杂质。
管道连接部位检查：检查管道连接部位是否紧固、无泄漏。
清理效果检查：对清理后的管道进行检查，确保无残留杂物。
清理记录：对清理过程和结果进行详细记录。
三、阀门操作
阀门状态检查：检查阀门是否处于正确的开关状态，以及是否有泄漏现象。
阀门操作规程：明确阀门的操作步骤和注意事项，确保操作正确无误。
阀门维护与保养：对阀门进行适当的润滑和保养，保证
其正常运转。
阀门操作记录：对阀门操作过程和结果进行详细记录。
阀门密封性测试：在阀门操作完成后，进行密封性测试，确保阀门无泄漏。
四、吹扫实施
吹扫气体选择：根据管道材质和吹扫要求，选择合适的气体（如空气、氮气等）。
碱洗管道施工方案
碱洗管道施工方案1. 简介碱洗是指使用碱性溶液清洗管道系统的方法，目的是去除管道内部的沉积物、污垢和腐蚀产物，以恢复管道的正常运行状态。
本文档将介绍碱洗管道施工方案的具体步骤和注意事项。
2. 施工准备在进行碱洗管道之前，需要进行一系列的准备工作，包括：•准备碱洗溶液：根据管道系统的材质和污染程度选择合适的碱性溶液，并按照规定的比例调配。
常用的碱性溶液有氢氧化钠溶液或氨水溶液。
•准备清洗工具：包括高压清洗机、管道刷、橡胶手套、防护眼镜等。
•施工人员培训：确保施工人员了解碱洗管道的操作方法和安全注意事项。
3. 管道碱洗步骤3.1 确定施工范围和施工时间在开始碱洗管道之前，需要确定施工范围和施工时间。
根据管道系统的复杂程度和施工条件，制定详细的施工计划，并与相关部门和设备的使用者进行沟通。
3.2 进行管道预处理在进行管道碱洗之前，需要进行管道的预处理，包括清理管道口及周边区域，确保无杂物和污垢的进入。
同时，还需要关闭管道系统的进水阀和排水阀，并排空管道内的中性溶液。
3.3 注入碱洗溶液首先，根据施工范围和管道系统的特点，选择适当的注入点。
然后，使用高压清洗机将碱洗溶液注入管道系统中。
注意，注入过程中需要保证溶液的均匀分布，并依次注入不同位置。
注入完成后，关闭注入口。
3.4 碱洗过程控制在管道碱洗过程中，需要控制以下几个关键因素：•碱洗溶液浓度和温度：根据管道系统的材质和污染程度，调整碱洗溶液的浓度和温度，并确保其在规定范围内。
•碱洗时间：根据管道系统的复杂程度和污染程度，确定碱洗的时间，一般为数小时至数日不等。
•碱洗压力：根据管道系统的材质和结构，调整碱洗溶液的注入压力，并严格控制在安全范围内。
3.5 管道洗净和中和处理在碱洗时间结束后，需要将管道内的碱洗溶液排空。
首先，打开管道系统的排水阀，将碱洗溶液排出。
接着，使用清水进行冲洗，确保管道内没有残留的碱洗溶液。
同时，使用酸性溶液进行中和处理，以降低管道表面的碱性。
管道吹扫、清洗作业指导书
管道吹扫、清洗作业指导书1 概述对于系统清洁度要求较高的电力、冶金、石油、化工、机械等行业的压力管道系统需要进行管道吹扫，以保证系统的清洁和有关设备的运行安全，本作业指导书规定了压力管道吹扫、清洗所引用的标准、方法、程序。
2 适用的范围本作业指导书适用于本公司承担的电力、冶金、石油、化工、机械等行业的压力管道系统的吹扫、清洗工作。
3 施工依据有关设计图纸、业主的书面要求及合同协议等。
《压力管道安全管理与监察规定》劳动部劳部发[1996]140号《工业金属管道工程施工及验收技术规范》GB50235-1997《工业金属管道施工质量检验及评定标准》GB50184-1993《压力管道安装安全质量监督检验规则》国质检锅[2002]83号4 吹扫方法的选择管道系统的吹扫工作应根据系统的工作介质及现场条件不同选择相应的吹扫方式。
4．1一般蒸汽管道采用蒸汽吹扫，非蒸汽管道采用压缩空气吹扫。
4．2对于不具备水冲洗条件的管道，可用压缩空气进行吹扫。
4．3非蒸汽管道如果采用空气吹扫不能满足清洁度要求时可采用蒸汽吹扫方式。
5空气吹扫5．1气源的选择：管道系统的空气吹扫一般采用压缩空气吹扫，对于忌油管道吹扫所使用的吹扫气体不应含油，应用油过滤装置或无油润滑压缩机提供气源。
5．2吹扫前应具备的条件：5．2．1系统已安装完毕并经验收合格，具备系统吹扫条件。
5．2．2气源条件具备，清洗所需气源充足，并有与系统相适应的贮气罐。
5．2．3系统已经水压试验检查，法兰焊口无泄漏。
5．3吹扫的程序：5．3．1在排气口处装设快速开关板或利用系统中距排气口最近的阀门进行吹扫时的控制。
5．3．2在管道排气口３０m范围内设立防护区域并设专人监护，防止吹扫时发生事故。
5．3．3在排气口出设立涂有白漆的靶板，以便检查吹扫效果。
5．3．４系统调整：根据系统的特点及吹扫步鄹，调整有关系统，使被吹扫的系统中阀门除吹扫控制门外其余的阀门全开。
5．3．5临时措施：对不允许参加吹扫的设备、管道根据吹扫的参数要求加设临时堵板等，并应有鲜明的标志，对有关临时隔离处应有记录；对管道系统的仪表、孔板、滤网、节流阀及止回阀的阀芯拆除并妥善保管。
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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==清洗作业指导书篇一：清洗作业指导书HSEB/WBS-JA-453-02-201X清洗作业指导书编制:刘洪涛审核: 柳晓东批准: 谢宏二零一一年四月清洗作业指导书说明清洗作业是一种利用相关清洗设备展开的作业，目前国家对此并没有相关的作业指导及标准，因此，本公司根据多年的现场清洗经验和管理，特制定本公司清洗作业指导书。
一、业务范围1、冷换设备清洗。
2、工业设备表面、地面油污清洗。
3、各种管道内清洗，包括管道堵塞疏通和管道内表面清洗。
4、工业在线化学清洗。
二、设备概况本公司目前拥有19.5MPA 至140MPA 从低到高系列清洗设备，各设备特性及清洗使用范围如下。
三、操作规程1、高低压清洗管及配件分别摆放存放。
2、清洗准备时，按相应的设备领取清洗配件，并仔细检查配件，确认型号符合、能正常使用后，方能领取。
3、设备作相应的检查，确认正常后才能运至清洗现场。
4、施工人员按要求穿戴安全服饰，达不到安全防护要求，坚决不能进行清洗操作。
特别是化学清洗时的安全防护。
5、设备在清洗现场必须调试好后才能进行施工。
6、清洗时，严格按贴在设备上的“操作规程”进行操作，禁止误操作。
7、设备操作人员和清洗施工人员约好联络方式，以备紧急情况下及时停车，保证清洗人员和设备的安全。
四、施工组织和质量管理1、施工员应事先进行甲方交底，了解和熟悉清洗情况，并制定出详尽的清洗方案。
2、施工人员事先接受施工员的交底，了解清洗位置，根据现场情况决定采取使用哪一种型号的设备及相应配件。
3、清洗时，对照JHA 危害分析表进行。
4、清洗中接受甲方提出的合理要求，因清洗施工无国家标准，所以应按甲方的清洗标准施工和组织验收。
5、清洗施工中严禁触动和清洗无关的设备、电路、控制开关等。
五、安全管理1、事先制定HSE 方案，并交清洗单位审批和备案，施工中严格按JHA 表执行。
碱洗作业指导书
4.2.9使用的NaOH纯度≥98%.
4.2.10使用的HCL分析纯为36%～38%.
4.3设备及材料
4.3.1设备
碱雾处理塔、排风机( 22KW)、酸洗腐蚀柜、超声波清洗机、酸洗槽、冲水槽、浸泡槽、装料台.
4.3.2材料
引水管、碱洗槽、纱网、有机面罩、防毒口罩、一次性口罩、防酸/碱围裙、防酸/碱手套、乳胶手套、防酸/碱雨靴、NaOH、HCL.
4.4安全注意事项
4.4.1作业过程中,劳保用品一旦破损,立即更换.
4.4.2小心强碱NaOH对人体造成灼伤,若不小心碱液溅到皮肤上眼睛里,,立即用流动的清水冲洗.
4.4.3配制碱液时，动作要轻，不得野蛮操作.
4.4.4碱洗时,注意酸碱液不得外溢,污染环境.
4.4.5废空桶和袋子及时清理并按规定放置.
4.4.6防止烘箱、烘干车高温对人体造成烫伤.
4.4.7严防水进入超声波清洗机控制箱.
附操作方法参考图片:
正确穿戴好防护用品装料碱洗硅片一级冲洗
二级冲刷,目检外观HCL浸泡冲水桶过水三级纯水冲洗
超声波清洗四级纯水浸泡沥水后送往烘干房装入烘箱烘5.支持性记录
《烘干记录表》YGJY-QR-164。
358 碱洗作业指导书
将#5低加事故疏水调节阀暂时不安装（或者合适位置断开），从凝结水至定排扩容器排污管道接一路φ159×4.5临时管至#5低加事故疏水，作为低加汽侧进液口。
5.7碱洗液排放接口
在排气装置集水坑排污泵出口接Ф159×4.5临时管，就近汇入清洗平台排放母管（用于彻底排放凝结水箱低水位清洗废液）；在除氧器放水管进定排扩容器前接Ф159×4.5临时管，就近汇入清洗废液排放母管上。
3.8、与化学清洗无关的系统隔离完，凡与该系统相连的所有的减温水、喷水、密封水、等管系要逐个隔离，如是母管可以断开加堵板；无法断开的要用阀门关死再用铅丝捆死把手，防止清洗时有人误动。
3.9、排汽装置热井应清理干净，经检查验收合格。排汽装置内的加固拉筋一定要仔细认真检查，漏焊的要补焊，薄弱部位要加固，箱底支承也应考虑加强，以防排汽装置满水时造成箱体变形或下沉。
5.3、系统加药接口
直接在回液母管（指回凝结水箱母管）上加一旁路自吸式配药装置。
5.4、加热蒸汽接口：
由辅汽联箱至除氧器加热蒸汽进行加热。
5.5、高加汽侧接口
将凝结水至定排扩容器排污管道电动闸阀和一段抽汽逆止阀暂不安装（或者合适位置断开），从凝结水至定排扩容器排污管道接一路φ159×4.5临时管至一段抽汽逆止阀处，作为高加汽侧进液口。
手动闸阀Z41H-25 DN150，PN2.5 3只
活动板手齐全
消防设施和消防器材适量
螺旋焊管φ219×660米
焊管φ159×4.5100米
90。弯头DN200，PN2.5 10只
90。弯头DN150，PN2.5 10只
5、临时系统的安装
5.1、布置要求
5.1.1、管道安装前管内杂物一定要清除干净，避免造成泵和阀门的损害。
焙烧作业区电除尘卸灰及管道清理的安全操作作业指导书
焙烧作业区电除尘卸灰及管道清理的安全操作作业指导书4.5.2.1电除尘灰斗卸灰正常情况下操作顺序如下：电除尘的卸灰系统包括多斗提升机、埋刮板机、星型卸灰阀。
起机的顺序是多斗提升机→埋刮板机→星型卸灰阀，停机的顺序相反。
具体操作方法：排灰按排灰1小时、停机2——3小时再排灰1小时。
星型卸灰阀应在本柜控制进行排灰。
按启机顺序先启动多斗提升机、埋刮板机。
待多斗提升机、埋刮机运行5分钟后再开启星型卸灰阀进行排灰。
排灰应根据仓内料位情况，判断标准是根据现场星型卸灰阀操作箱上的料位指示灯判断，灯亮表示此仓的料位过高，应排出此仓的废灰，灯不亮的控制开关应在零位停止卸灰，一般应根据1#仓的料位来确定多斗提升机、埋刮机的起机时间，1#仓的料位指示灯亮则起，灯灭则停。
3#灰斗内的粉灰由于粒度较细难于放出，当灯亮的时间长时,应采用手提动放料的形式，将灰斗内的灰放出，避免影响到电场的正常运行。
卸灰系统起停机时，岗位人员应在现场监护，并根据多斗提升机、埋刮板机内排灰量的多少，来确定星型卸灰阀的起停机。
若多斗提升机尾部伸出轴处有灰跑出，说明多斗提升机进灰量较多，超出提升机输送能力，此时可将星型卸灰阀及埋刮机暂停排灰，待多斗提升机内灰排干净后，无跑灰现象再开启埋刮机及卸灰阀进行排灰；同样若埋刮机内排灰量较多，暂停星型卸灰阀排灰，待埋刮机内灰量排干净后再开启卸灰阀排灰，埋刮机排灰量检查在机尾部观察口处，中部观察口不能观察到灰量情况。
在排灰过程中，岗位应在场多检查多观察，防止排灰量过大，堵死、卡死设备，甚至损坏设备。
多斗提升机下部内的粉灰应每天的白班进行清理，以免内部发生堵塞损坏多斗及埋括板机。
4.5.2.2粉灰仓卸灰的安全注意事项4.5.2. 2.1指挥接灰车辆倒入粉灰仓卸灰口处时，指挥人员应站在司机位的侧面，以防车辆伤害。
4.5.2. 2.2进行卸灰操作时：操作人员要确认所操作开关与车辆所停靠的卸灰口的一致性，以防粉尘污染环境；要尽量减少卸灰口至车厢的落差，以减少扬尘的影响；要密切关注并随时判断车辆装载量，以防过多掉到地面上造成二次污染。
锅炉碱洗方案2
锅炉碱洗方案2炉前碱洗采用以下回路：凝汽器→凝结水泵→汽封冷却器→（4-7号）低加水侧及旁路→除氧器水箱→除氧器下水管→临时管道→凝汽器5.4 清洗工艺根据现场检查设备内表面有防腐涂层和漆皮，主要腐蚀产物为铁氧化物、锈蚀及焊口焊渣。
根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）的要求，结合设备实际情况，化学清洗采用碱洗除油、盐酸除锈、柠檬酸漂洗、亚硝酸钠钝化的工艺进行。
5.4.1 炉前碱洗工艺炉前系统碱洗清洗工艺参数：磷酸三钠0.15%～0.3% ，磷酸氢二钠0.15%～0.25% 消泡剂适量；循环清洗6～8小时；温度控制:40℃～50℃。
5.4.2炉本体化学清洗工艺5.4.3碱洗工艺磷酸三钠0.3%～0.5% ，磷酸氢二钠0.1%～0.3%，温度85±5℃，时间6～8小时。
5.4.4酸洗工艺盐酸4±1%，IS―129缓蚀剂0.4%，温度52±5℃，时间4～6小时。
5.4.5漂洗工艺0.1%～0.3%的柠檬酸溶液，加氨水调整pH值至3.0～4.5后进行漂洗。
溶液温度维持在60±5℃，循环1～2h左右。
5.4.6钝化工艺双氧水0.3%，PH值9.0～10，时间3～4小时，温度50±5℃。
6.化学清洗的组织及分工6.1 建设单位职责：6.1.1全面协助试运指挥部做好锅炉化学清洗全过程的组织管理，参加试运各阶段的工作的检查协调、交接验收和竣工验收的日常工作。
6.1.2协调解决合同执行中的问题和外部关系等。
6.1.3协调完成各项生产准备工作，包括水、汽、电等的供应。
6.1.4参加该系统分部试运后的验收签证6.2 生产单位的职责6.2.1清洗期间的供水、供汽，供电。
6.2.2锅炉化学清洗期间正式系统的操作。
6.2.3腐蚀指示片的称重、标记和保管工作。
6.3监理单位及调试单位职责：6.3.1按合同对整个酸洗工作进行检查、监督。
6.3.2监督本方案的实施，参加试运工作并验收签证。
化学清洗作业指导书
化学冲洗作业指导书第 1章第1页共1页标题 1.范围第 A 版第0次改正1.范围1.1 本作业指导书合用于本化学冲洗中心接受各样型号和各样压力等级的新建、运转锅炉及热力设施的化学冲洗，作业内容包含：（1）试验室小型试验；（2）锅炉及热力设施化学冲洗；1.2 作业目的1.2.1 经过试验室静态或动向小型试验，确立锅炉及热力设施化学冲洗的介质和化学冲洗工艺。
1.2.2 经过对新建、运转锅炉及热力设施的化学冲洗，除掉新建锅炉在扎制、加工过程中形成的高温高温氧化扎皮以及在寄存、运输、安装过程中产生的腐化产物、焊渣和泥沙污染物等；除掉运转锅炉受热面上聚集的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等，保持受热面内表面洁净。
化学冲洗作业指导书化学冲洗作业指导书第 2章第3页共1页标题 2.引用标准第 A 版第0次改正2.引用标准《锅炉化学冲洗规则》国家质检总局2004 版GB8978-1996污水综合排放标准DL/T794-2001 火力发电厂锅炉化学冲洗导则HG/T2387-1992 工业设施化学冲洗质量标准SD-202火力发电厂垢和腐化产物试验方法现场试验过程控制程序技术报告的管理程序第 3章第4页共1页标题 3.定义第 A 版第0次改正3.定义3.1 采纳 GB/T19000-2000idt ISO9000:2000《质量管理系统基础和术语》3.2 本企业为： *** 有限企业化学冲洗作业指导书第 4章第5页共1页标题 4. 职责化学冲洗作业指导书第 A 版第0次改正4.职责本企业化学冲洗中心的工作人员为本作业的肩负者。
4.1 项目负责人的职责：负责采集化学冲洗项目所需的技术资料、编写化学冲洗方案、冲洗系统安装检查、安全督查、与协作单位的联系与组织化学冲洗作业实行、化学冲洗质量控制、化学冲洗结果确认、编写化学冲洗工作报告。
4.2 项目参加人的职责：进行化学冲洗小型试验、责任范围内的暂时冲洗设施的安装及拆掉、化学冲洗药品的准备及质量查验、化学冲洗作业的实施操作、化学剖析检测、实验数据记录及办理、部分试验报告的编写。
管道溶剂清洗脱脂施工作业指导书
管道溶剂清洗脱脂施工作业指导书QDICC/QB132-20021、适用范围本作业指导书适用于石油化工装置，空分装置的管道脱脂清洗，特别是工艺条件要求苛刻的不锈钢，高合金钢，铝镁合金等材质的工艺管道和各类化验用中小口径取样，分析管路及仪表管路及部件的溶剂清洗。
2、施工准备2.1材料要求四氯化碳、二氯甲烷、二氯乙烷、三氯乙烯、三氯乙烷等化工溶剂是施工常用的脱脂清洗材料，其使用方法简便、安全。
不需要特种劳动保护和安全措施．对环境污染程度较小。
2.1.1清洗溶剂的选用要依据装置生产工艺特性或设计要求选定。
2.1.2当设计无明确规定时，要根据装置工艺特性，清洗工程量，类型，管径规格，配管安装工艺等综合确定清洗材料类别，原则上，当选定擦洗方法时可用四氯化碳或三氯乙烯：当选用浸泡法时，可用四氯化碳或三氯乙烷，当选用循环清洗时，选用四氯化碳为宜。
2.1.3对化验分析管，仪表导压，取样毛细管的清洗，最好选用挥发性较低，毒性较小且不易燃烧的三氯乙烷做清洗剂。
2.1.4除清洗溶剂外，对于配管阀门、管路附件中油脂较重，内壁较脏的清洗物件．为降低溶剂使用量及成本，可选用工业用金属清洗剂（5F836型金属清洗剂，水配比3--5%），做为粗清洗的材料在各种溶剂清洗前使用。
2.1.5清洗剂及主要消耗材料用量溶剂清洗剂及主要消耗材料用量见下表：2.2机具设备2.2.1循环清洗法用耐腐蚀泵一台，溶剂槽一个（可用不锈钢或铝镁合金板制作），以及连接清洗管道的临时管线、阀及配件等：2.2.2用于浸泡法使用的工器具主要有：塑料桶、盆、毛刷、以及必备的劳保用品。
2.2.3清洗质量检查用黑光灯一套， YX-125携带式荧光探伤仪。
2.3施工员要做好清洗剂的一切技木准备工作，其主要包括：2.3.1摸清装置情况工程量，熟悉被清洗管路，设备的工艺流程。
设计特点和工艺技术要求，编制相应的施工措施，确定清洗方法和质量控制程序。
2.3.2由项目部组织，由施工员向班长及全部施工人员进行技术交底，并强调技术措施、安全防护、质量要求和成品保护等要求。
电厂卸碱操作方法
电厂卸碱操作方法电厂卸碱操作是指在电厂中将碱性废气中的碱性成分去除的操作步骤。
电厂卸碱操作的目的是为了减少污染物排放，保护环境，同时提高发电效率。
下面我将详细介绍电厂卸碱操作的方法。
电厂卸碱操作主要包括碱洗后的废酸中和和碱洗处理。
具体步骤如下：1. 碱洗后的废酸中和：碱洗后的碱性废气中含有较高浓度的酸性成分，需要先进行废酸中和操作。
废酸中和采用的是酸性废气与碱性废液进行反应，生成中和产物，达到废酸中和的目的。
具体过程中，需要掌握好酸性废气的浓度和废液中的碱性成分浓度，以及反应的时间、温度和搅拌条件。
2. 碱洗处理：经过废酸中和处理后，酸性废气中的酸性成分得到中和，然后将其送入碱洗处理系统进行处理。
电厂碱洗处理系统通常采用碱洗床和喷淋吸收器，废气通过床层或喷淋系统进行碱洗，将碱性废气中的碱性成分溶解在废液中，从而减少碱性废气的排放，达到净化废气的目的。
在碱洗处理中，需要注意控制各项操作参数，如处理废气的流量、浓度、温度和床层或喷淋系统的操作条件，以确保处理效果。
3. 除尘处理：在碱洗处理后，废气中仍然会含有颗粒物等固体污染物，在进行卸碱操作时需要进行除尘处理。
电厂除尘设备通常采用静电除尘器、布袋除尘器或电袋复合除尘器等。
静电除尘器通过电场的作用将颗粒物带电并吸附到电极上，布袋除尘器通过布袋过滤作用将颗粒物截留在布袋上，电袋复合除尘器则是将静电除尘器和布袋除尘器结合起来，通过多重过滤和吸附作用提高除尘效果。
在除尘处理中，需要对除尘设备进行定期的清灰操作，保证除尘器的正常运行。
4. 废液处理：碱洗处理中产生的废液含有较高浓度的碱性成分，需要进行废液处理。
废液处理通常采用酸碱中和、沉淀、过滤等方法，将碱性废液中的碱性成分沉淀或固定，并将废液中的固体污染物去除，使废液达到排放标准。
在废液处理中，需要保证废液处理设备的正常运行，如酸碱中和设备、沉淀设备和过滤设备等。
总结来说，电厂卸碱操作的关键是废酸中和、碱洗处理、除尘处理和废液处理。
工业管道安装管道清理吹扫和清洗作业指导书
工业管道安装管道清理吹扫和清洗作业指导书7.1 一般技术要求7.1.1 管道清理、吹扫和清洗(简称“吹洗”，下同)应考虑管道制作、装配、存放、安装和检验、检查、试验期间造成的污染和腐蚀产物对管道使用的影响。
7.1.2 对于强氧化性流体(如氧或氟)管道，应在管道装配后，安装前分段或单件进行脱脂，包括所有组成件与流体接触的表面均应脱脂。
应避免残存的脱脂介质与氧气形成危险的混合物。
7.1.3 带控制点的工艺流程图和设计施工图上应标明吹扫、清洗管道的预留位置。
吹扫、清洗方案应在管道安装之前提出。
7.1.4 吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
(1) 公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道宜采用人工清理。
(2) 公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗。
(3) 公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫。
(4) 蒸汽管道应采用蒸汽吹扫。
非热力管道不得采用蒸汽吹扫。
(5) 有特殊要求的管道应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。
7.1.5 管道吹洗前，不应安装孔板以及法兰或螺纹连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等。
焊接连接阀门和仪表应采取流经旁路或卸掉阀芯，并对阀座加保护套等保护措施。
7.1.6 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
7.1.7 已清理、吹扫或清洗干净的管道组成件、装配管段或整个管道系统应及时采取封闭管口或充氮保护等措施防止再污染。
7.2 水冲洗7.2.1 管道水冲洗时应使用洁净水。
冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过0.005%。
7.2.2 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。
7.2.3 排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。
排水时，不得形成负压。
7.2.4 管道的排水支管应全部冲洗。
7.2.5 水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
7.2.6 当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。
工业管道系统冲洗与吹扫工艺作业指导书
工业管道系统冲洗与吹扫工艺作业指导书
1 范围
本工艺适用于按《压力管道安全管理与监察规定》所指定工业管道工程的系统吹扫，现场组装的机器或设备所属管道，其系统吹扫施工就按制造厂的技术文件要求进行，但质量标准应不低于本工艺的要求，本工艺不适用公称直径大于或等于600mm的管道，大于或等于600mm的管道，采用人工清理方法施工
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本工艺的引用而成为本工艺的
条款，凡是注明日期的引用文件，其随后的修改单（不含勘误的内容）或修订版均不适用于本工艺，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本，凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本工艺
GB 50235-2014《工业金属管道工程施工验收规范》
HG 20225-95《化工金属管道工程施工及验收规范》
SH/T3517-2013《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》3 试验准备
3.1主要施工设备
3.1材料要求
3.1.1用于管道吹扫施工的钢管、钢板、法兰、螺栓、垫片、阀门、各种型钢等临时材料，质量应良好、外观检查合格。
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目录一、系统概述： (1)二、清洗范围及相关项目： (4)三、措施及编制依据 (4)四、清洗目的 (4)五、化学清洗前应具备的条件 (5)六、化学清洗清洗步骤及工艺控制 (9)七、化学清洗过程中的化学监督 (15)八、化学清洗废液处理 (16)九、质量检查标准及检查方法 (16)十、酸洗项目的记录内容 (16)十一、清洗的组织分工 (23)十二、强制性条文 (24)十三、安全、健康、环境保护措施 (24)十四、现场应急处置预案 (25)十五、危险点分析及预防措施 (26)附表1：调试措施安全技术交底记录 (27)附图1：#1机组炉本体酸洗系统图 (30)附图2：#1机组炉本体酸洗系统图 (31)附图3：#1机组炉前给水系统碱洗系统图 (32)一、系统概述：1.1机组概述大路2×300MW坑口煤矸石热电厂工程为煤电一体化、热电联产、坑口电站项目1号机组由中南电力设计院设计。
1.2清洗范围及工艺根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的要求，并考虑了提高初次启动及试运行阶段的水汽品质，保证机组一开始就处于较高质量的工质下运行，在条件允许的前提下，确定本次化学清洗的范围是：a)炉前碱洗范围：包括排汽装置、凝结水系统（包括轴封加热器、低压加热器、除氧器水箱）、低压给水系统、高压给水系统（包括高压加热器）、高低加汽侧及疏放水系统、高旁减温水管道、给水再循环最小流量阀前的管道系统。
此范围的清洗工艺为大流量水冲洗、碱洗（双氧水、磷酸三钠）、碱洗后的除盐水冲洗。
b)炉本体碱洗范围：包括省煤器、炉本体（汽包、水冷壁、水冷屏、下降管、下联箱）。
此范围的清洗工艺为水冲洗、双氧水、磷酸三钠清洗及清洗后的水冲洗。
c)炉本体酸洗范围：包括省煤器、炉本体（汽包、水冷壁、水冷屏、下降管、下联箱）。
此范围的清洗工艺为柠檬酸循环清洗、水冲洗、柠檬酸漂洗、双氧水钝化。
1.3清洗水容积炉本体水容积：280 m3（含临时系统）炉前系统水容积：1100m3（含临时系统）1.4临时设备及规则1.5清洗回路1.5.1化学清洗系统：（详见附图1-3）1.5.2炉前系统碱洗回路如下：炉前系统及高压给水系统碱洗回路如下：1.5.2.1、排汽装置→凝结水泵→凝结水精处理处理旁路→凝结水系统（含轴封加热器、低加）→雨水井→除氧器→低压给水管道→临时管道→高压给水管道（含高加）→临时管道→凝汽器。
1.5.2.2、排汽装置→凝结水泵→凝结水精处理处理旁路→凝结水系统（含轴封加热器、低加）→1#、2#、3#高加正常疏水→除氧器→各个高加事故疏水分别接至排汽装置→凝结水排水管道→各级抽汽系统→5#、6#低加正常疏水→7#低加事故疏水排至排汽装置→5#、6#低加事故疏水分别各自接至排汽装置1.5.3炉本体碱洗及酸洗流程Ⅰ回路：锅炉对称中心线左侧的两个集中下降管连接的水冷壁下联箱及相连水冷壁Ⅱ回路：锅炉对称中心线右侧的两个集中下降管连接的水冷壁下联箱及相连水冷壁说明：其中下联箱有12个联箱（前后墙六个联箱，左侧三个，右侧三个联箱），联箱有五个（前后墙三个联箱，左侧一个，右侧一个联箱）。
前后墙六个联箱从左到右相邻的两个联箱对应一个上联箱，利用锅炉对称中心线左右两侧划分回路，这样导致前后墙中间的上联箱短路，所以利用中间的上联箱和锅炉对称中心线左右两侧的两个前后墙下联箱划分一个单独回路，即将锅炉中心线两侧的四根集中下降管的底部定排及其中的一根下水连接管断开0.5m，接DN150临时三通连接至回液母管，靠近水冷壁下水降管一侧打上节流堵板，酸洗过程Ⅰ、Ⅱ回路。
切换清洗。
1.6化学清洗临时系统管道的连接A.临时系统与水冷壁的连接：在每个集中下降管底部定排封头拿掉连接DN150管道至回液母管，并将其中一根水冷壁引入管处割开，引临时管接到清洗母管上。
B.临时系统与省煤器及水冷屏连接方式：化学清洗期间主给水操作平台上止回阀阀芯拆除，从清洗泵出口接临时管路至调节阀处，向省煤器上水；水冷屏下联箱端部割开，在清洗母管上引临时管接到该处，向锅炉上水。
C.临时系统与凝汽器的连接：利用凝结水泵作动力源，将清洗液送入高加系统（临时管道电泵短接）；在主给水管路上的流量装置处接临时管路回到凝汽器。
D.从辅汽联箱接临时蒸汽管路至清洗箱及表面加热器。
E.冷渣器进、回水管上的阀门关闭，在阀门前安装临时管将冷渣器短接，清洗冷渣器进、回水管路。
F.清洗泵出口接监视管系统（阀门、流量计、试片）二、清洗范围及相关项目：2.1炉前系统水冲洗、碱洗及碱洗后水冲洗2.2炉本体系统水冲洗、碱洗及碱洗后水冲洗2.3炉本体酸洗2.4炉本体酸洗后水冲洗及漂洗2.5炉本体钝化2.6化学清洗废液排放和处理三、措施及编制依据3.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）3.2《电力基本建设热力设备化学监督导则》（DL/T889-2004）3.3《电力建设施工及验收技术规范第六部分水处理及制氢设备和系统》（DL/T5190.6-2012）3.4《化学清洗缓蚀剂应用性能评价指标及试验方法》（DL/T523-2007）3.5《火力发电建设工程启动试运及验收规程》DL/T5437-2009）3.6《火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则》（DL/T956-2005）3.7《电力建设安全工作规程：第1部分火力发电厂》（DL5009.1-2002）3.8《火力发电建设工程机组调整试运质量验收及评价规程》DL/T5295-20133.9《防止电力生产事故的二十五项重点要求》[国家能源局2014版 ]3.10《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[2002]49号3.11《工程建设标准强制性条文（2011年版）》（电力工程部分）四、清洗目的除去新建锅炉在制造过程中形成的高温氧化皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣、油污和泥沙等污染物，并形成良好的钝化保护膜。
保持热力设备内表面清洁，提高热力系统汽水品质，防止受热面因结垢、腐蚀引起事故。
保证机组顺利启动和安全、经济运行。
五、化学清洗前应具备的条件5.1化学清洗前正式系统应具备的条件5.2化学清洗前临时系统应具备的条件5.3清洗用药品的准备5.4化学清洗所需药品量5.5清洗用除盐水5.5.1炉前系统碱洗除盐水用量计划5.5.2炉本体碱洗除盐水用量计划5.5.3炉本体酸洗除盐水用量计划5.6人员及其他六、化学清洗清洗步骤及工艺控制6.1小型试验小型试验方案1试验目的：1.1检验大路2*300MW煤矸石电厂工程锅炉本体水冷壁管内污垢的清洗能力，寻求能通过溶解和剥离作用将该污垢快速清除的有效方法；1.2检验在上述化学清洗工艺条件下，所选用的缓蚀剂的缓蚀效率，得出该缓蚀剂的最佳用量及用法；1.3通过本次小型试验，确定最佳的清洗方式，为化学清洗技术措施制定提供试验依据。
2主要试验仪器：2.1试验主要仪器：电子分析天平（1台），烘箱（1台），干燥器（1台）500ml烧杯（6个），玻璃棒（6支），镊子（2支），旋转挂片指示仪（1台），动态试验装置（1台）水浴锅（2台），常规化学分析仪器。
2.2管样准备：将割下的水冷壁管截取成长 30mm 的管段。
2.3腐蚀指示片准备：将水冷壁材质材质标准腐蚀指示试片用无水乙醇清洗, 置于干燥器内 1h 后称重待用。
2.4药品准备：2.4.1种类：柠檬酸、酸洗缓蚀剂2.4.2浓度：配制4%柠檬酸溶液500mL（2份），01号添加0.4%缓蚀剂，02号不添加缓蚀剂3试验方法：3.14%清洗能力的试验：将2段带锈蚀垢管样分两组分别浸入500ml 4%柠檬酸溶液（01号）和4%的柠檬酸溶液（02号）的烧杯中 , 在磁力搅拌下，清洗 6 h , 观察管样内表面的垢溶解剥离情况，记录在表13.2缓蚀剂缓蚀能力的试验：a)第一组、一组试片（2片）放入不加缓蚀剂直接放入酸洗液中，在磁力搅拌下清洗，记录试验现象。
b)第二组、一组试片（2片）加入缓蚀剂后放入酸洗液中，在磁力搅拌下清洗，记录试验现象。
c)二组试片6小时后取出用无水乙醇清理表面干燥后称重，计算腐蚀速率，记录在表2。
4实验结果：表1 不同酸洗清洗工艺试验结果表2 小型试验腐蚀指示片称量数据6.2清洗工艺配方及控制参数6.3炉前热力系统清洗6.4锅炉本体碱洗6.5锅炉本体酸洗6.6酸洗废液排放及水冲洗6.7漂洗6.8钝化6.9清洗后检查及系统恢复七、化学清洗过程中的化学监督八、化学清洗废液处理8.1碱洗废液的处理及排放：低压给水系统、高压给水系统及炉本体系统的碱洗废液排入废水处理系统，经过中和处理，使废液pH在6～9范围内，达到排放标准后排放。
8.2酸洗、漂洗和钝化废液的处理及排放：炉本体、省煤器酸洗后的废液及漂洗和钝化废液接临时管道排入非经常性废水池，先加入一定量的漂白粉，经充分曝气、氧化后，进行絮凝、沉淀，其上部清液经中和处理，使废液pH在6～9范围内，若CODGr达标可进行排放，下部沉淀物排入污泥处理设备作进一步处理，或放入煤场做焚烧处理。
8.3严禁排放未经处理的酸、碱液及其他有害废液，也不得采用渗坑、渗进和漫流的方式排放。
九、质量检查标准及检查方法化学清洗结束后，由监理单位负责组织相关单位人员，根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T 794-2012)中的“9 锅炉清洗质量指标”的相关要求进行清洗质量评定。
9.1清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象。
9.2用腐蚀指示片测定的金属平均腐蚀速率小于8 g/(m2・h),腐蚀总量小于80 g/m2。
9.3残余垢量小于30g/m2。
固定设备上的阀门仪表没有收到损失。
9.4清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现点蚀和二次锈蚀。
十、酸洗项目的记录内容10.1化学清洗条件具备确认表10.2化学清洗系统升温试验记录表编号：10.3水冲洗记录表编号：10.4碱洗记录表编号：10.5柠檬酸清洗记录表编号：10.6化学清洗质量检查表十一、清洗的组织分工清洗指挥部负责成立化学清洗领导小组，小组成员由建设、施工、监理、调试、生产单位组成，化学清洗期间各单位领导小组成员均应在现场值班。
11.1 施工单位11.1.1 负责化学清洗工作的实施，选择具有合格资质的清洗单位完成清洗工作；操作人员应持证上岗。
11.1.2 负责临时系统安装、检验和操作；11.1.3 负责按清洗要求完善系统并对系统进行巡检、维护、消缺、清洗；11.1.4 负责清洗药品准备及送检；11.1.5 负责药业配制；11.1.6 负责酸洗试片及管样加工；11.1.7 负责清洗期间取样工作及化验工作；11.1.8 负责临时系统挂牌；11.1.9 负责对清洗废液进行处理；11.1.10 参加化学清洗的其它工作。