q)g13j-a-07-08热处理控制程序

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热处理工操作规程有哪些(30篇)

热处理工操作规程有哪些（30篇）（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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热处理通用技术规范及作业指导书

热处理通用技术规范编制：审核：批准：热处理通用技术规范1.目的为确保公司生产的产品符合产品标准技术要求，根据公司质量手册和程序文件的规定，特制定热处理通用工艺规范，用于指导热处理生产与过程控制。

2.适用范围本规范明确了热处理生产的主要工艺和质量控制方式、方法、要求，适用于石油机械API SPEC7K转盘及其配件产品的各种热处理。

属于本公司的其他产品和外协产品的热处理也可参照本规范的基本要求执行。

3.主要热处理工艺热处理是通过对工件的加热、保温和冷却，使金属或合金的组织结构发生变化，从而获得预期的性能的操作工艺。

热处理能最大限度的发挥材料潜力，改善和获得良好的机械性能、加工性能、物理性能和化学性能等。

热处理作为生产过程特殊工序，在石油机械产品生产制造中有重要作用。

可以分为：a.整体热处理与表面热处理整体热处理：如退火、正火、淬火、回火表面热处理：如感应加热表面淬火、火焰加热淬火以及化学热处理（如表面渗碳、碳氮共渗、氮化等）b.预先（或预备）热处理与最终热处理预先热处理一般是为了获得良好的加工性能而采取的热处理工艺，如时效、退火（包括去应力退火、球化退火等）、正火等，预先热处理有时也可以作为最终热处理。

一般用于焊接结构件、铸件等。

相对于最终热处理而言，某些重要、大截面钢件采用预先热处理（通常采用正火处理）是为使最终热处理产品有一个良好的组织保证。

3.1退火（Annealing）将钢件加热到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的温度后，一般随炉温缓慢冷却。

主要是降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；细化晶粒，改善力学性能，为下一工序做准备；消除冷、热加工所产生的内应力。

主要适用于合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢的锻件、焊接件以及供应状态不合格的原材料，一般在毛坯状态进行退火。

按照要求目的的不同，退火可分为重结晶退火、等温退火、均匀化退火、球化退火、去除应力退火、再结晶退火以及稳定化退火等。

qsp0801热处理控制程序

文件号QSP0801－2005 章节号8 第 1 页共4 页标题热处理控制程序版本：C 第0次修改热处理控制程序1 目的对压力容器或零部件消除焊接或其它残余应力、防止变形、稳定尺寸、改善力学性能及耐腐蚀要求的热处理控制作出规定，以保证热处理符合标准、规范要求，处于受控状态。

2 适用范围公司内部产品制造过程中对热处理的控制及热处理分包时的控制要求。

3 职责热处理质量控制系统实行热处理责任工程师负责制。

技术部工艺组负责热处理工艺文件的编制，热处理责任工程师负责审核。

生产部负责热处理操作质检部负责热处理外包方评估及检验与试验。

4 程序4.1 流程图文件号QSP0801－2005 章节号8 第2 页共4 页标题热处理控制程序版本：C 第0次修改热处理质量控制热处理设备审批设计技术条件焊接工艺指导书（WPS）标准规范编制热处理工艺热处理准备热处理分包热处理过程检查确认试件同炉热处理检验和试验审批加热设备测温设备检查确认记录、报告时间-温度曲线记录出厂文件和产品质量档案图8－1 热处理控制程序图文件号QSP0801－2005章节号8第 3 页共 4 页标题热处理控制程序版本：C 第0次修改4.2热处理工艺文件（1）按标准、规范、焊接工艺指导书、材料和设计图样要求，由热处理工艺人员负责编制热处理工艺文件，热处理责任工程师负责审核。

（2）对新材料的热处理或新工艺的试验，由热处理工艺人员或焊接工艺人员提出热处理试验方案，经热处理责任工程师认可后进行热处理工艺试验，提出评定报告，编制工艺文件。

（3）热处理工艺文件需要更改时，应由热处理工艺人员提出更改通知单，热处理责任工程师审批后方可更改。

（4）热处理工艺文件的发放由技术部负责，至少应发放到生产部和质控部，热处理外协时还应发放到设备部，其它事项按《工艺文件管理制度》执行。

4.3热处理设备和测温装置（1）热处理设备应按设备管理要求保养良好，炉温均匀性和有效温区要满足热处理工艺的要求。

热处理工艺操作记录(QPQ)-新06.1.9

热处理工艺操作记录（QPQ）编号：
操作人员：
规格型号件数
班次：年月日早中夜
时间的填写：用00-23表示“时”，其中00-12为夜里12时至中午12时，13-23为下午1时至夜里11时。

用00-59表示“分”。

①操作人员须严格按工艺规程进行操作，并按规定做好记录。

记录不完整及不准确，考核10元/次。

②不按规定更换清洗剂、清水，考核50元/次，造成损失的按损失赔偿。

③不按规定出渣的，考核500元/次，造成损失的按损失赔偿。

④其他违反工艺规程的，考核10-500元/次，造成损失的按损失赔偿。

⑤生产中出现质量问题，须立即向负责人反映，若有问题未发现或发现问题缓报、瞒报，考核10-100元/次，造成损失的按损失赔偿。

热处理通用工艺

热处理通用工艺范围本守则规定了热处理的工艺规则，适用于本公司的热处理。

2 准备工作2.1 根据加工路线单核对工件数量，检查材料是否符合要求，并根据图样了解热处理的种类。

2.2 检查工件是否有碰撞伤痕、裂纹等缺陷。

2.3 检查炉子及炉温仪表使用情况是否正常2.4 严禁带电进出炉操作，工件离电热体不宜太远，以防局部过热。

一般工件离炉壁应大于100mm，离炉顶大于200mm。

2.5 对形状复杂或细长轴等工件，在堆放时要按有关操作要求装入炉内。

3 设备3.1 X45箱式电阻炉。

3.2 0-1100°热电偶电子电位差计。

3.3 布洛氏硬度计。

4 退火4.1 45、40Cr钢分别加热到800℃-840℃，830℃-850℃，保温2-3h ，然后以小于100℃/h 的速度缓慢冷却至500℃-600℃出炉空冷。

4.2 T7-T9，T10-T12钢分别加热到740℃-760℃，750℃-770℃保温2-4h，然后以小于200℃/h的速度缓慢冷却至500℃-600℃出炉空冷。

4.3 对于合金钢等特殊材料，按有关技术资料的要求操作。

4.4 一般件可不预热低温进炉，也可高温进炉，但对形状复杂、大件或高合金工具钢退火时，应低温进炉。

入炉后，当温度升至500℃-650℃时，应保温1-2小时再继续升温。

4.5 出炉时对于形状复杂或细长的工件，宜用钳子或其它夹具垂直或水平放在适当地方。

5 正火5.1通常用于正火的材料为含碳量不超过0.5%的碳素钢、低合金钢的锻件、铸钢件、粗加工等。

5.2 Q023、20钢、Q345等材料加热到880℃-93℃，保温1-3h后出炉空冷。

5.3 45、40Cr钢分别加热到830℃-880℃，850℃-890℃，保温1-3h后出炉空冷。

5.4 保温时间根据工件的有效厚度决定，具体见表5.5 正火规范相同的零件，可在同炉处理，但截面有效厚度必须相近。

5.6 不同尺寸的零件在同炉处理中，若同时出炉时，其保温时间就按晨大截面所需的保温时间计算，但允许小件到达其本身尺寸所需保温时间后单独出炉。

热处理操作规程

5.5热处理属于连续加工不包含5.3及5.4过程。
5.6装炉技术要求
1)热处理装炉采取平放方式，产品与产品间使用铁丝隔离垂直叠放，装炉过程应保证产品平稳不会歪斜，空位允许使用渗碳层深度一致的产品固定以防产品歪斜，导致产品变形（具体的装炉方式应通过实验、验证后予以规范）。
2)原则上为方便生产加工，允许产品渗碳层深度要求一致的混装，但产品回火后必须将产品隔离存放。
550-600℃
750-800℃
时间
15-20h
8-10h
6-8h
6h
备注
炉门打开
炉门打开
炉门关闭打开风机
炉门关闭打开风机
3)烘炉及升温时，炉子开始升温后，风扇轴承要通冷却循环水
4)调整仪表至工艺规定的温度，打开小开关，合闸送电。
5.4炉子渗碳：
5.4.1渗碳前的一切准备就绪后，再进行空炉升温，炉温升到600~650ºC后，启动电扇，同时打开循环冷却水，当炉温达到800ºC时，向炉内滴入渗碳剂或甲醇等裂解气体进行空炉渗碳，炉温达到渗碳温度后保温1~2h。
工艺时间
淬火记录
回火处理
冷却油温
淬火温度
淬火后硬度
回火温度
回火时间
回火后硬度
备注
记录人：
RQ2井式炉安全操作注意事项
1.热处理操作人员必须了解电路及其辅助设备的构造极其工作特性，包括电气管路的不舍情况。
2.接通电源前必须进行电气检查、升降机构检查。
3.装卸产品室必须切断通风机电源，严禁撞击及任意乱抛工件，装料筐安置在炉罐内应注意保持同心，出炉一定要平稳，严禁料筐撞碰炉罐。
1)首先检查淬火油池升降系统是否正常。
2)确认淬火油温在84-90℃。
3)油池周围保持畅通、干净、清洁。

热处理工艺程序

1.目的本程序对热处理工艺文件的编制与审核、热处理操作及分包检验做出了规定，2.适用范围适用于锅炉、压力容器产品和试件热处理的质量控制。

3.职责3.1设计部门负责在图纸中提出产品热处理要求和检验标准；3.2产品的新材料、新工艺等热处理方面的试验要求由热处理质控系统责任人员/责任工程师确定并组织实施，热处理试验报告经热处理质控系统责任人员/责任工程师审核后作为工艺部门编制热处理工艺文件的依据；3.3工艺部门负责产品、试件和鉴证环“热处理工艺卡”、《焊后热处理工艺守则》等热处理工艺文件的编制；3.4热处理质控系统责任人员/责任工程师应具有全面的锅炉热处理专业技术知识，具有能对热处理系统的质量工作进行控制和管理的能力，负责热处理工艺文件和热处理记录、报告的审核，并应经常到现场对热处理操作过程进行指导和监督。

3.5车间按图纸、热处理工艺和操作规程进行热处理作业的安排；热处理操作者应由经过培训、具有热处理知识的人员担任，并严格按图纸、热处理工艺和操作规程进行热处理操作。

3.6质检部门负责锅炉的热处理检验和热处理资料的归档保存。

4.热处理工艺文件4.1锅炉产品工艺部门应编制“热处理件（产品和试件）明细表”；4.2热处理工艺文件由热处理质控系统责任人员/责任工程师负责审核，其编制、校核、发放、使用、更改、记录和保存按《工艺文件控制程序》的规定执行。

5.锅炉焊后热处理5.1应按图样、《锅规》及JB/T1613-1993的规定进行焊后热处理。

公称壁厚t超过表1规定的焊件应进行焊后热处理。

5.2焊后热处理的保温温度和保温时间可参考表1。

表1中碳素钢和低合金结构钢中的碳锰钢焊件，当不能按原规定的温度进行消除应力热处理时，允许在较规定值为低的温度下延长保温时间进行热处理。

但最低不得低于555℃。

5.3不同钢种焊接接头的焊后热处理温度不得超过接头两侧任一侧材料的下临界点AC1。

热处理控制工艺规程版号:共 4 页第 1 页热处理控制工艺规程版号: A共 4 页第 2 页表1钢种钢号tmm保温温度℃保温时间电弧焊碳素钢Q235-AQ235B10，20Q245R＞30注600～650回火2小时低合金结构钢Q345R ≥20550～600回火耐热钢12CrMo15CrMoR20CrMo＞10650～700回火2小时12Cr1MoV ＞6700～740回火注：对内燃锅炉的筒体或管板的壁厚大于20mm的T型接头必须进行热处理。

热处理质量控制程序(一)2024

热处理质量控制程序（一）引言概述:热处理是一种重要的工艺过程，广泛应用于金属材料的制造中。

为了确保热处理过程的稳定性和产品品质，热处理质量控制程序起着关键的作用。

本文将介绍热处理质量控制程序的基本要点和关键步骤。

正文内容:1. 温度控制a. 使用合适的温度计和热处理炉，确保温度测量和控制的准确性。

b. 经常校准热处理炉和温度计，确保其准确性。

c. 针对不同材料和工艺条件，制定适当的温度控制曲线。

2. 时间控制a. 根据材料的热处理规范，确定适当的保持时间。

b. 使用计时器或自动控制系统精确控制热处理时间。

c. 定期检查热处理时间，确保符合规定要求。

3. 冷却速率控制a. 根据热处理要求，控制冷却速率。

b. 使用适当的冷却介质和方法，确保冷却速率的稳定性和一致性。

c. 对特殊材料和工艺，进行冷却速率试验和分析，以确定合适的冷却速率控制方法。

4. 气氛控制a. 根据热处理要求，选择合适的气氛。

b. 使用气氛控制系统，确保热处理过程中的气氛环境稳定。

c. 定期监测和分析热处理过程中的气氛成分，确保符合要求。

5. 产品检测a. 采用合适的检测方法，对热处理后的产品进行质量检测。

b. 定期检查热处理设备和工艺参数，确保热处理效果良好。

c. 分析和记录热处理过程中的异常情况，并采取相应的纠正措施。

总结:热处理质量控制程序是确保热处理过程稳定性和产品品质的关键。

通过温度、时间、冷却速率和气氛的控制，以及对产品的检测和分析，可以有效地保证热处理的质量。

为了确保程序的有效性，应定期检查和校准热处理设备，并记录和分析热处理过程中的异常情况，及时采取纠正措施。

2023年-2024年关于热处理操作规程

热处理操作规程目录热处理操作规程 (1)引言 (2)热处理的定义和背景 (2)热处理的重要性和应用领域 (2)本文的目的和结构 (3)热处理的基本原理 (4)金属的晶体结构和相变规律 (4)热处理的分类和基本过程 (6)热处理对材料性能的影响机制 (7)热处理操作规程的制定 (7)热处理操作规程的意义和作用 (7)热处理操作规程的制定原则 (8)热处理操作规程的内容和要求 (9)热处理操作规程的具体内容 (10)热处理前的准备工作 (10)热处理设备和工具的选择与检查 (11)热处理的操作步骤和注意事项 (13)热处理后的处理和检验 (14)热处理操作规程的实施和管理 (16)热处理操作规程的培训和宣传 (16)热处理操作规程的执行和监督 (17)热处理操作规程的修订和更新 (19)热处理操作规程的效果评估和改进 (21)热处理操作规程的效果评估指标 (21)热处理操作规程的改进方法和措施 (22)热处理操作规程的持续改进和优化 (23)结论 (24)热处理操作规程的重要性和必要性 (24)热处理操作规程的实施效果和意义 (25)热处理操作规程的未来发展方向 (25)引言热处理的定义和背景热处理是一种通过加热和冷却金属材料来改变其物理和机械性质的工艺过程。

它是金属加工领域中非常重要的一部分，广泛应用于制造业中的各个领域，如汽车、航空航天、机械制造等。

热处理可以改变金属材料的硬度、强度、韧性、耐磨性等性能，从而提高其使用寿命和性能。

热处理的历史可以追溯到几千年前，早在古代，人们就开始使用火焰和水来改变金属材料的性质。

然而，直到19世纪末和20世纪初，热处理才真正成为一门系统的科学和技术。

在这个时期，人们开始深入研究金属的相变规律和热处理工艺，为金属材料的性能提升提供了理论和实践基础。

热处理的背景可以从金属材料的结构和性质入手。

金属材料的结构由晶粒组成，晶粒之间存在晶界。

晶粒的大小和排列方式直接影响金属材料的性能。

q)g13j-a-07-08热处理控制程序.doc

q)g13j-a-07-08热处理控制程序编制日期审查日期批准日期1.适用范围：本文件适用于本公司锅炉安装、压力容器安装维修及压力管道安装工程施工中旳热处理旳操纵。

2.职责：技术部负责热处理工艺文件旳编制，质量部负责热处理过程旳监督和热处理测试仪表旳计量检定，工程部负责热处理旳操作，热处理责任工程师负责热处理质量旳操纵。

3.热处理设备3.1锅炉、压力管道安装工程施工中旳热处理是局部热处理，热处理设备应采纳自动记录仪监控旳电加热绳或履带式加热板，采纳环状火焰加热器时，只能采纳煤气、氧－乙炔气、石油液化气及天然石油气所调成旳中性火焰。

3.2温度探测旳热电偶应紧贴热处理工件放置，量程为热处理最高温度旳1.5倍，精度等级1.5。

3.3热处理自动温控记录仪与热电偶组成旳测量仪表应按公司计量治理旳规定进行检定合格并在有效期内。

3.4热处理设备由经培训合格旳专人治理和调试，使用时应放置在防雨、防潮旳台架上。

4.热处理工艺及实施4.1技术部工艺人员应按相关施工验收规范或标准旳要求并依照工程图纸旳要求编制“热处理工艺卡”(Form9-1)，并经热处理责任工程师审核和技术部经理批准。

4.2热处理前检验员应确认热处理前所有要求旳焊缝检查、检验和试验均已完成并“工艺过程卡”上签名并签上日期。

4.3热处理时应严格按工艺文件规定旳要求进行操作，热处理部位应有合适旳保温措施，幸免产生有害旳温度梯度，应注意现场风速，人体感到旳风速应设遮挡板挡风。

4.4所有旳热处理操作都应有检验员监督，以确保“热处理工艺卡”规定旳热电偶位置、温度、保温时刻等得到严格执行。

并应填写“热处理报告”(Form9-3)或“压力管道热处理报告”(Form9-4)与热处理旳实际温度-时刻曲线图交热处理责任工程师审核。

4.5热处理结束后，自动记录仪所记录旳温度-时刻曲线不得涂改，记录纸应有操作人员、质量检验员旳签字。

4.6对新材料或技术负责人认为有难度旳热处理，热处理责任工程师应组织进行热处理试验进行验证，合格后再应用于实际施工。

普通热处理安全技术操作规程安全操作规程系列文件岗位作业指导书岗位操作规程

××××有限公司标准安全操作规程文件编号：XXX-XXX-XXX普通热处理安全技术操作规程编制：审核：批准：版本：受控状态：20××年10月10日发布20××年10月10日实施标准、完整的Word版文档，下载后可根据实际工作情况适当修改，自由编辑，适合相关行业人员参考，实际使用请删除本行文字。

普通热处理安全技术操作规程热处理工安全技术操作通则1．操作人员应注意防火，防爆、防毒、防烫、防触电，并了解有关救护知识．操作前要穿戴好劳动护具。

工作场地应配备必要的消防器材和必要的急救药品。

2．化学物品应有专人管理，并严格按有关规定存放。

3．工作中配制各种化学药剂、试剂时，应严格执行《化学试验一般安全技术操作规则》。

4．禁止无关人员进入氰化室、化学药品储藏室、中频发电机室和高频淬火室。

各室内应保持清洁，不准堆放无关物品。

5．工件进入油槽要迅速。

淬火油槽周围禁止堆放易燃易爆物品。

6．使用行车(或单轨吊车)时，应有专人指挥，并执行有关行车使用的安全操作规程。

并式炉及盐浴炉的吊车电机应防爆，钢丝绳应经常检查定期更换。

7．各种废液、废料应分类存放，统一回收和处理，禁止随意倾入下水道和垃圾箱，防止污染环境。

8．采用煤炉、煤气炉、天然气炉、油炉加热进行热处理，应遵守有关炉型司炉工安全操作规程。

入炉工件、工具应干燥。

9．大型热处理炉及连续热处理炉采用炉子机械输送工件和燃料，使用前必须检查炉子机械关键传动部件有无烧损、腐蚀、机械运行轨道上有无障碍物，工件堆放高度和宽度是否超过规定，堆放平稳与否。

工件出炉卸车时应注意防止烫伤及砸伤事故。

盐浴炉热处理工1．工作前应指定炉前操作负责人，并做好如下准备：①当班人员必须穿戴好工作服、工作帽，防护鞋、眼镜或防护面罩。

①检查抽风装置是否良好，液体氰化炉应有单独抽风。

①检查汇流钢板，主、附电极是否被物体短路。

①清除盐炉炉面的凝固盐层和抽风口附近的污物，并同时击碎凝固盐层，避免熔盐爆出。

热处理通用技术规程1

热处理通用技术规程第一章基本要求1 前言钢制焊接容器，在焊接过程中由于焊接接头的收缩，所有焊接部位将产生较大的焊接残余应力。

为了消除焊接接头德高残余应力和减轻焊缝附近的局部脆化，目前，国内广泛采用焊后热处理工艺，针对不同的工程内容，提出了多种施工方法，有内部燃烧法、热风加热法、电加热法以及爆炸能消除应力法等。

从总的趋势看，多选用以轻柴油或液化气为燃料的内部燃烧法或电加热法进行整体热处理。

2 适用范围2．1 本规程适用于现场组焊的各类球罐整体热处理或局部热处理工作和各类分段组对容器的局部热处理工作。

2．2 本规程列述了燃油法内热式整体热处理工艺、燃气法整体热处理工艺、电加热整体热处理工艺以及焊接过程中的预热、后热和局部热处理的基本工艺要求。

本规程中各类热处理工艺及要求均为通用工艺文件及要求，如与图纸及专用热处理工艺要求相抵触时，应按后者执行。

3 编制依据3．1 《钢制压力容器》GB150-19983．2 《钢制球形储罐》GB12337-983．3 《球形储罐施工及验收规范》GB50094-983．4 《压力容器安全技术监察规程》3．5 其它有关标准及文献4 热处理目的4．1 残余应力的消除，稳定容器的几何尺寸，改变焊缝的冶金性质。

4．2 减少硬化组织，提高金属的韧性和抗应力腐蚀的能力。

4．3 进一步进行焊后消氢，防止延迟裂纹的产生，预防滞后破坏和提高耐疲劳强度和蠕变强度。

5 预热和后热处理5．1 预热温度应根据钢种、板厚、产品结构钢性及焊接环境温度综合考虑决定。

5．2 环境温度是保证焊接质量的一个重要条件；对于低合金钢，当环境温度低于5℃时；对于碳钢，当环境温度低于0℃时，凡常温下不要预热的焊件，一律在焊缝两侧各100mm范围内预热至15℃后才允许施焊。

5．3 预热方式采用电加热进行，坡口两侧预热范围应大于3倍板厚，且不得小于100mm，内外壁的温度均不得低于预热温度。

5．4 要求焊前预热的焊缝，施焊时层间温度不得低于预热温度的下限值。

q)g13j-a-08-08无损检测控制程序

无损检测控制程序编制____________________________ 日期审查____________________________ 日期批准____________________________ 日期修改记录:1.适用范围：本文件适用于本公司锅炉安装、压力容器安装维修及压力管道安装施工中的无损检测的控制2.职责：无损检测II级人员负责热处理工艺文件的编制，质量部无损检测人员负责无损检测的实施，无损检测责任工程师负责无损检测质量的控制。

3.人员资格3.1从事无损检测的人员必须通过按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》进行培训和考核（包括复试、升级），并取得相应资格证书。

各持证人员只能在有效期内，从事其证书规定的检测方法、级别的无损检测工作。

3.2 I级人员可在U级人员指导下进行无损检测操作，记录检测数据，整理检测资料。

U级人员可编制一般的无损检测程序，按照无损检测工艺规程编写工艺卡，并按无损检测工艺独立进行检测操作，评定检测结果，签发检验报告。

3.3无损检测责任工程师应由具有中级资格证书的人员担任。

4.无损检测方法4.1本公司在锅炉、压力管道安装工程施工中釆用的无损检测有：a.射线检验：RTb.超声波检验：UTc.着色检验：PTd.磁粉检验:MT4.2当本公司的人员或资源不够时可委托有资格的外协单位进行。

5.无损检测工艺文件或通用规程由无损检测II级人员编制，无损检测责任工程师审核，质量部经理批准。

当委托外协单位时，应采用外协单位的无损检测工艺，但应经无损检测责任工程师审查。

6.无损检测报检前，被检工件（包括焊缝或原材料）应先进行外形尺寸和外观质量的检查合格。

7.安装工程的无损检测方法、数量、比例、评定标准应按图纸或工艺文件的要求并应符合相关施工验收规范的规定8.无损检测实施8.1工件需要进行无损检测，应先由检验员填写“无损检测委托单”(FormlO-1),交XXXX有限公司修改号：厂第4页-共一4一页项目无损检测责任人，由其安排进行相应的无损检测，出具报告后交委托的检验员。