qsp0801热处理控制程序
热处理过程控制程序
1目的和适用范围1.1目的:热处理加工过程中有关的因素进行有效的控制和管理，保证该生产工序按规定的方法在受控状态下进行，确保产品满足顾客的期望和要求，使直接影响产品质量的生产过程处于受控状态。
1.2适用范围:本程序规定了热处理过程控制办法,适用于热处理生产过程的控制。
2职责（RASIC图）3.1控制计划的制订见《产品质量先期策划控制程序》。
3.2作业指导书由技术部工艺人员编制，热工工艺负责人审核，技术部长批准执行。
3.3经过审批的作业指导书发放到热处理车间现场，以便指导操作。
3.4热处理作业指导书应来源于现生产控制计划，并在此基础上进行拓展、完善。
3.5作业文件的编制、审核、批准、标识、管理执行《文件控制程序》。
4工艺纪律的实施4.1热处理操作人员必须按热处理作业指导书的要求进行加工,做到有章必循。
4.2技术部工艺员每天应进行一次工艺纪律的检查，填写《工艺纪律检查记录》，对违反工艺纪律的现象，应给予必要的教育和惩罚。
5作业准备验证5.1作业初始运行、发生了更改及停顿后重新进行生产时，均需进行作业准备验证。
5.2凡材料更改、停产达6个月以上恢复生产及重大故障后重新启动，可采用首末件对比的方法进行作业准备验证，当首末件质量特性基本一致时，作业准备验证通过。
5.3对于工艺及作业方法更改时，除采用5.2条款规定的验证方法外，还需采用工艺验证的方法包括：工艺是否符合安全、法规、标准及控制计划的要求，工艺能否满足设计要求，工艺文件能否指导生产等。
5.4当作业准备验证未获通过时，应分析原因，制定相应的纠正措施并实施，实施后，应重新进行作业准备验证，直至通过为止。
6质量考核6.1技术部对工艺文件的正确性、合理性负责，并有责任根据设备和产品的例外情况及时调整工艺，最终确保产品质量达到工艺要求。
因工艺原因导致的质量问题由技术部100%负责。
6.2热处理车间负责在加工过程中按工艺文件执行，对产品质量进行监控，并如实填写工艺参数记录表中的各项内容。
热处理设备操作规程
热处理设备操作规程1. 设备准备1.1 在进行热处理操作之前，首先要进行设备的检查和准备。
1.2 确保热处理设备的电源正常连接，且设备外部没有明显损坏。
1.3 检查并确保供气、供液系统正常运行，无漏气、漏液等异常情况。
1.4 确保设备的控制系统正常运行，温度控制准确稳定。
1.5 对于新设备或长时间未使用的设备，进行试运行和热平衡处理，确保设备的稳定性和可靠性。
2. 工件准备2.1 在进行热处理操作之前，先对待处理的工件进行准备。
2.2 清洗工件表面，除去污垢、油脂等杂质，保证工件表面的清洁度。
2.3 对于有表面保护涂层的工件，需要事先将涂层去除。
2.4 对于有固定尺寸和形状的工件，应事先进行标记，以便于后续的追踪和检验。
3. 热处理操作3.1 根据工件的材料和所需的热处理工艺，设定合适的处理参数，包括温度、时间、气氛等。
3.2 将待处理的工件放置在热处理设备中合适的位置，确保工件与热源的充分接触。
3.3 启动热处理设备，按照设定的参数进行处理操作。
3.4 在热处理操作过程中，严格监控和控制温度、时间等关键参数，保证工艺的准确执行。
3.5 在热处理过程结束后，逐步降温，并确保工件表面无明显变形和损坏。
3.6 将热处理后的工件取出，并按照要求进行冷却、清洗、干燥等处理。
4. 热处理记录4.1 对于每一次热处理操作，都要进行详细的记录，包括工件的编号、材料、规格、热处理参数等信息。
4.2 记录热处理过程中的关键参数和操作细节，以备后续的追溯和分析。
4.3 对于异常情况和处理措施，也要进行记录和描述。
4.4 热处理记录应按规定的格式进行填写，并及时归档和保存，确保记录的完整性和可靠性。
5. 设备维护与保养5.1 定期对热处理设备进行维护和保养，确保设备的良好状态和正常运行。
5.2 清洁设备的内部和外部，除去积尘和杂物，防止对设备的损坏和影响热处理质量。
5.3 检查设备的电气连接，液压系统，气路系统等，发现问题及时修复和更换。
热处理质量控制规程
热处理质量控制规程热处理质量控制规程一、引言1.1 目的本规程旨在确保热处理质量控制的科学性、合理性和可操作性，以提高热处理工艺的稳定性和产品质量的一致性。
1.2 范围本规程适用于公司热处理车间的各类热处理工艺，并包括相关的质量控制措施。
1.3 参考1.3.1 国家标准：GB/T 16825-2010 金属材料的热处理术语。
1.3.2 公司标准：YY/T 1626-2016 金属热处理工艺规范。
二、术语和定义2.1 热处理热处理是指通过加热、保温和冷却等一系列工艺，改变金属材料的组织结构，从而获得所需的力学性能和物理性能的过程。
2.2 热处理工艺热处理工艺是指热处理过程中所采用的加热、保温、冷却等一系列控制参数和工艺操作。
2.3 热处理质量控制热处理质量控制是指通过严格控制热处理工艺参数，确保产品达到设计要求的质量控制方法和措施。
三、热处理质量控制流程3.1 热处理工艺参数的制定3.1.1 根据产品要求、材料特性和工艺性能，制定合理的热处理工艺参数。
3.1.2 进行试验验证，确定最佳的热处理工艺参数。
3.2 设备和环境条件的控制3.2.1 确保热处理设备处于良好工作状态，定期进行维护和检修。
3.2.2 控制热处理工作区的环境条件，包括温度、湿度和洁净度等。
3.3 材料的准备与检查3.3.1 对待热处理的材料进行准确的标识和记录，确保正确性和完整性。
3.3.2 对材料进行外观检查，排除表面缺陷、氧化层和油污等。
3.4 加热和保温3.4.1 选择适当的加热设备和加热方式，确保加热均匀和稳定。
3.4.2 控制加热速率，避免材料过快或过慢的加热导致质量问题。
3.4.3 确定适当的保温时间和温度，保证零件达到所需的热处理效果。
3.5 冷却和回火3.5.1 选择合适的冷却介质和冷却速度，确保材料达到所需的组织和性能。
3.5.2 对需要回火的材料进行回火处理，消除残余应力和提高材料的韧性。
3.6 检测和评价3.6.1 根据产品要求和标准，进行热处理质量的检测和评价。
热处理控制程序
热处理控制程序1范围本标准规定了热处理工艺文件编制、热处理过程控制及热处理检验的要求。
本标准适用于公司产品或部件消除焊接残余应力及材料、零部件改善力学性能或耐腐蚀性能的热处理。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于标准。
TSGG0001锅炉安全技术监察规程工艺质量控制程序3职责3.1外委厂家热处理工艺人员负责热处理工艺的编制。
3.2热处理质控责任人负责热处理工艺文件的审核。
3.3热处理质控责任人负责热处理报告和记录的审核。
3.5生产部配合做好产品热处理的外委实施工作。
3.6质保部配合做好产品外委热处理质量的检验、验收。
4控制内容与要求4.1热处理工艺文件控制4.1.1热处理工艺文件包括外委厂家“热处理工艺卡”和《热处理工艺守则》。
4.1.2热处理工艺文件的编制应符合以下各条规定：a)产品图样和有关设计文件；b)订货技术要求和合同要求；c)《锅规》等有关标准、法规；d)热处理工艺试验报告；e)焊接工艺指导书上的热处理要求。
4.1.3对新材料、新工艺及特殊要求的热处理，由工艺人员提出热处理方案，经热处理质控责任人审核后实施。
外委热处理后由质保部按规定进行理化试验，对试件或工件检测并提出检测报告，转交给技术部编制热处理实验报告，经热处理质控责任人审核，公司总工程师批准。
4.1.4外委厂家热处理工艺由技术部热处理工艺人员编制，由热处理质控责任人审核。
热处理工艺守则由公司总工程师批准。
4.1.6外委厂家热处理工艺文件更改按原审批程序进行控制。
4.1.7外委厂家热处理工艺卡应包括以下内容：a)热处理件的主要尺寸、重量及编号：b)热处理类型(消应力、改善力学性能、耐腐蚀、恢复原热处理状态等)；c)热处理施工方法(炉内整体、炉内分析、局部)和热处理加热设备；d)热处理加热过程时间—温度控制曲线图(入炉温度上、下限；出炉温度上下限；冷却介质和方式)；以及在升温和保温期间，炉内受热处理的产品加热区域的温差要求。
热处理质量控制程序
热处理质量控制程序1. 引言1.1 目的和范围本文档旨在介绍热处理质量控制程序，包括其目的、适用范围以及相关流程。
2. 资源需求与分配2.1 设备要求描述所需设备，并列出具体型号或规格。
2.2 工作人员要求需要参与该过程的工作人员角色及相应职责。
3. 流程概述概述整个热处理质量控制程序，包括以下步骤： - 接收待加工材料/产品；- 准备预定温度条件下进行热处理；- 进行实际热处理操作；- 冷却并检查结果是否符合标准要求；4 . 环境监测在每次执行前，请确保环境满足特定参数。
此部分描述了必须遵循的环境监测指南。
5 . 加载和安装样品此章节详细说明如何正确加载和安装待加工材料/产品到对应设备中。
6 . 温度调节对于不同类型的物资（例如金属），根据其性能选择恰当的温度。
此章节描述了如何调整和控制热处理过程中的温度。
7 . 时间设定根据材料/产品类型，设置适当的时间以确保达到所需效果。
本部分提供关于不同材料或产品所需时间范围的指导。
8. 冷却描述冷却步骤及其重要性，并列出常用冷却方法。
9. 检查与测试详细说明在完成热处理后进行哪些检查和测试操作，包括使用什么工具、测量参数等内容。
10. 记录与报告此章节介绍记录必须保存多长时间以及需要怎样格式化报告来跟踪质量数据。
11. 风险管理可能发生问题并提供相应解决方案，在执行程序时注意安全风险防护措施。
12 . 监督与改进确立监督机制，并持续评估该流程是否满足预期目标。
根据实验结果对程序进行优化和改善。
13 . 术语表在文档结尾处添加一个法律名词注释列表，为读者理解相关条款做参考依据14.附件提示有任何相关文件或附件需要参考。
本文档涉及附件：无本文所涉及的法律名词及注释：1. 热处理 - 一种改变材料物理性质的过程，通常通过加热和冷却来实现。
2. 质量控制程序 - 为确保产品符合特定标准而采取的计划、方法和活动集合。
3. 温度调节 - 控制温度以达到预期效果，并确保在安全范围内进行操作。
热处理主要设备操作规程
热处理主要设备操作规程热处理是一种通过在材料中施加高温来改变其微观结构和性能的金属加工工艺。
热处理设备操作规程是指在热处理过程中对设备操作的一系列规定和要求，旨在确保热处理过程的安全性、稳定性和可控性。
下面是热处理主要设备操作规程的一个范例：一、设备日常检查和准备工作1.设备操作人员应进行日常设备巡检，检查设备的运行情况，如发现异常问题应及时报修。
2.检查设备的电源、冷却水、气源等供应是否正常，如发现问题应及时处理。
3.清理设备内部的灰尘、杂物，确保设备的清洁卫生。
4.检查设备的安全防护措施是否完善，如安全门、安全防护网等是否齐全并可正常使用。
5.准备工作时，应将待处理材料、工艺文件、热处理工艺参数等准备齐全。
二、设备操作流程1.根据工艺文件的要求，设置设备的预热温度、保温时间和冷却速度等参数。
2.打开设备电源，并确保设备运行正常。
3.将待处理材料放置在设备中，并确保材料的摆放位置正确。
4.关闭设备安全门，并确保设备密封性良好。
5.根据工艺要求，启动设备加热系统，将设备温度升至设定的预热温度。
6.达到预热温度后，根据工艺要求设置保温时间，保持设备温度恒定。
7.保温时间结束后，根据工艺要求选择合适的冷却方式进行冷却，如水冷、油冷等。
8.冷却结束后，打开设备安全门，取出处理完成的材料。
9.对材料进行检查、测试，确保其性能符合要求。
10.关闭设备电源，进行设备的清洁、整理和维护工作。
三、设备安全防护措施1.设备操作人员在操作前必须穿戴好个人防护装备，包括耐高温手套、护眼镜、耐高温服装等。
2.在设备运行过程中，严禁烟火等明火接近设备。
3.在设备运行过程中，严禁将手或其他物体伸入设备内部，以防止意外伤害。
4.设备运行时，周围必须保持干燥、整洁，防止杂物堆积引起事故。
5.设备运行时，操作人员必须专心、集中精力，严禁操作中走神或做其他无关工作。
以上是热处理主要设备操作规程的一个示例，具体操作规程应根据实际设备和工艺要求进行制定和完善。
热处理质量控制规程
热处理质量控制规程摘要：本文档详细介绍了热处理质量控制规程的重要性和应遵循的基本要求。
通过严格执行这些规程，可以最大限度地确保热处理过程的质量稳定性和可靠性。
1. 引言热处理是制造业中常见的一项工艺技术，通过对金属或合金进行加热和冷却，以改变其物理和化学性质。
热处理质量控制是确保最终产品的质量符合客户要求的关键环节。
2. 质量控制原则2.1 完善的质量管理体系：建立并持续改进质量管理体系，包括制定适用于热处理工艺的质量管理程序和要求。
2.2 严格的工艺和设备控制：确保热处理工艺参数和设备的准确性和稳定性，如加热时间、加热温度和冷却速度的控制。
2.3 合理的操作流程：制定详细的操作规程，确保操作人员按照规程进行操作，并建立记录以供追溯。
2.4 严格的材料控制：对热处理材料进行严格的检验和控制，包括材料质量、化学成分和机械性能等。
2.5 完整的记录和档案：对热处理过程的关键参数、操作记录和检验结果进行完整的记录和归档，以供质量追溯和问题排查。
3. 质量控制程序3.1 热处理工艺设计：根据产品的要求和技术规范，制定热处理工艺设计方案，包括加热温度、保温时间和冷却速度等参数的确定。
3.2 材料检验：对待热处理的材料进行严格的检验，确保其质量和性能符合要求。
3.3 设备校验和维护：定期对热处理设备进行校验和维护，确保设备的准确性和稳定性。
3.4 热处理过程控制：按照工艺要求进行热处理过程的控制，包括加热、保温和冷却等环节的控制。
3.5 检验和测试：对热处理后的产品进行检验和测试，包括检查材料硬度、显微组织和化学成分等。
3.6 记录和归档：对热处理过程的关键参数和检验结果进行详细记录和归档，以备质量追溯和问题排查使用。
4. 质量控制指标4.1 加热温度和保温时间：确保加热温度和保温时间符合工艺要求，并保持在允许范围内。
4.2 冷却速度：确保在冷却过程中控制合适的速度，以避免产生过火或冷却不足等缺陷。
4.3 显微组织：通过金相显微组织检验，评估热处理的效果和结构形态是否符合要求。
热处理操作规程
热处理操作规程一、引言热处理是金属材料加工的重要环节之一，通过控制材料的显微组织和性能，能够提高材料的强度、硬度和耐磨性等。
然而，热处理也存在一定的风险，如果操作不当，可能会导致材料性能下降甚至发生事故。
因此，为了确保热处理操作的安全性和有效性，制定一套规范的操作流程是非常必要的。
二、热处理操作规程的适用范围本热处理操作规程适用于金属材料的热处理工艺，包括淬火、回火、正火等常用工艺。
三、热处理设备的检查与准备1. 检查热处理设备的工作状态，确定设备是否处于正常运行状态。
2. 检查热处理设备的温度控制系统，确保其准确可靠。
3. 清理热处理设备内部的残留物和杂质，保证工作环境的清洁。
四、材料的准备与装夹1. 确认待处理材料的材质和硬度要求，根据不同的材质选择相应的热处理工艺。
2. 将材料进行清洗，去除表面的油污和氧化物。
3. 根据热处理工艺要求，进行装夹，确保材料的表面平整，并避免变形和损坏。
五、热处理操作流程1. 将装夹好的材料放入热处理设备中，并将设备的密封件进行检查和更换。
2. 启动热处理设备，根据工艺要求将温度逐步升至设定的热处理温度。
3. 将材料保持在设定温度下一段时间，以保证材料内部的组织达到均匀的变化。
4. 根据具体工艺要求，进行冷却处理，可采用水淬、油淬或空冷等不同方式。
5. 完成热处理后，及时关闭热处理设备，并进行冷却处理后的材料的清理和检验。
六、热处理后的后续操作1. 对热处理后的材料进行清洁和表面处理，去除可能存在的氧化物和残渣。
2. 进行材料的性能检验，包括硬度、拉伸强度、冲击韧性等指标的测试。
3. 对材料的性能测试结果进行评估，确定其是否合格。
4. 如若不合格，需要进行相应的返修或重新热处理等操作。
七、热处理操作的注意事项1. 操作人员须熟悉热处理工艺的要求和相应的操作规程，严格按照规程进行操作。
2. 操作人员需要正确使用个人防护装备，包括隔热手套、防护眼镜等，确保自身安全。
热处理控制程序
热处理控制程序l.目的对锅炉受压部件的焊后热处理过程有效地控制，以确保产品的焊后热处理质量符合规定要求。
2.适用范围适用于本公司承担的锅炉安装、改造工程施工的焊后热处理过程的控制。
3.职责3.1安装项目部焊接工艺员负责制定焊后热处理工艺，焊接责任人负责审批。
3.2职能部室/项目部焊接工艺/质检员负责检查热处理过程的时间和温度、满足热处理工艺要求。
3.3职能部室/项目部负责保证热处理过程在工艺要求的状态下进行；职能部室/项目部焊接工艺/质检员对热处理工艺纪律执行情况进行监督检查。
4.工作程序4.1焊接热处理工艺参数的选择、热处理工的资质要求及现场操作均执行《火力发电厂焊接热处理技术规程》。
4.2 热处理工艺由职能部室/项目部焊接技术员根据材料、使用要求、标准规范、设计技术条件等编制相应的热处理作业指导书或工艺卡，由质保工程师审批后实施，并按本公司《文件和资料控制程序》的规定进行管理和控制。
4.3热处理设备和计量仪表应按本公司《设备管理和维护保养管理制度》和《设备和检验与试验装置控制程序》的规定进行控制和管理。
4.4 热处理操作人员应严格执行工艺规定并做好操作记录，填写《热处理报告》。
4.5职能部室/项目部焊接技术/质检员对热处理操作是否符合工艺进行检查，并在热处理报告上签名确认，交质保工程师审核签字后归档。
4.6 本公司不能进行热处理的产品(工件)，由职能部室/项目部与合格供方(应按本公司《锅炉安装质量保证手册》第4.4条款的有关规定进行评价合格)签订合同委外进行，并提供热处理工艺文件和索取热处理报告。
4.7 热处理后的产品受压元件和部件不得再进行焊接修补或焊接装配工作，否则应重新进行热处理。
有产品焊接试板(试件)要求的产品，其产品焊接试板(件)应随产品一同进行热处理。
4.8 热处理完毕，热处理操作人员应按规定要求进行硬度测试，并作出《热处理报告》，经职能部室/项目部焊接责任人签字确认。
4.9当经测试未达到规定的热处理要求时，由焊接责任人主持并组织相关人员分析原因，重新制订工艺进行热处理。
热处理质量控制程序(一)2024
热处理质量控制程序（一）引言概述:热处理是一种重要的工艺过程，广泛应用于金属材料的制造中。
为了确保热处理过程的稳定性和产品品质，热处理质量控制程序起着关键的作用。
本文将介绍热处理质量控制程序的基本要点和关键步骤。
正文内容:1. 温度控制a. 使用合适的温度计和热处理炉，确保温度测量和控制的准确性。
b. 经常校准热处理炉和温度计，确保其准确性。
c. 针对不同材料和工艺条件，制定适当的温度控制曲线。
2. 时间控制a. 根据材料的热处理规范，确定适当的保持时间。
b. 使用计时器或自动控制系统精确控制热处理时间。
c. 定期检查热处理时间，确保符合规定要求。
3. 冷却速率控制a. 根据热处理要求，控制冷却速率。
b. 使用适当的冷却介质和方法，确保冷却速率的稳定性和一致性。
c. 对特殊材料和工艺，进行冷却速率试验和分析，以确定合适的冷却速率控制方法。
4. 气氛控制a. 根据热处理要求，选择合适的气氛。
b. 使用气氛控制系统，确保热处理过程中的气氛环境稳定。
c. 定期监测和分析热处理过程中的气氛成分，确保符合要求。
5. 产品检测a. 采用合适的检测方法，对热处理后的产品进行质量检测。
b. 定期检查热处理设备和工艺参数，确保热处理效果良好。
c. 分析和记录热处理过程中的异常情况，并采取相应的纠正措施。
总结:热处理质量控制程序是确保热处理过程稳定性和产品品质的关键。
通过温度、时间、冷却速率和气氛的控制，以及对产品的检测和分析，可以有效地保证热处理的质量。
为了确保程序的有效性，应定期检查和校准热处理设备，并记录和分析热处理过程中的异常情况，及时采取纠正措施。
热 处 理 控 制 程 序
6. 热处理的记录及报告由质量部负责保存，保存期限按相关文件要求。
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热处理控制程序
编制 审查 批准
日期 日期 日期
文 件 号： 修 改 号： 第 2页 共
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1. 适用范围：本文件适用于本公司锅炉安装、压力容器安装维修及压力管道安装工程 施工中的热处理的控制。
2. 职责：技术部负责热处理工艺文件的编制，质量部负责热处理过程的监督和热处理 测试仪表的计量检定，工程部负责热处理的操作，热处理责任工程师负责热处理质 量的控制。
施，避免产生有害的温度梯度，应注意现场风速，人体感到的风速应设遮挡板挡 风。 4.4 所有的热处理操作都应有检验员监督，以确保“热处理工艺卡”规定的热电偶位 置、温度、保温时间等得到严格执行。并应填写“热处理报告” (Form9-3)或“压 力管道热处理报告” (Form9-4)与热处理的实际温度-时间曲线图交热处理责任工 程师审核。 4.5 热处理结束后，自动记录仪所记录的温度-时间曲线不得涂改，记录纸应有操作人 员、质量检验员的签字。 4.6 对新材料或技术负责人认为有难度的热处理，热处理责任工程师应组织进行热处 理试验进行验证，合格后再应用于实际施工。 4.7 热处理后的工件硬度检查或无损检测应按图纸和施工验收规范的要求进行。
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5. 热处理的外协 5.1 如果பைடு நூலகம்要将热处理委托外单位时，热处理责任师和质量部人员应事先共同对外协
单位进行能力评审，并填写“外协单位评审记录” (Form9-2)交质保工程师审阅和 批准。外协单位应有相应的资格和设备条件、人员条件。热处理的分包应与外协 单位签署外委协议或合同。 5.2 实施外委时，“热处理工艺卡”应提供给外协单位。 5.3 检验员应监督外协单位的热处理过程，并应填写“热处理报告” (Form9-3)或“压 力管道热处理报告” (Form9-4)与热处理的实际温度-时间曲线图交热处理责任工 程师审核。
热处理控制程序
热处理工序结束后，应从分包方取回热处理检验记录及温度——时间记录纸。上述记录均应有分包方操作者及检验员签字。热处理责任人应对记录进行审核、确认、签字。检验员应将上述记录存入产品质量档案，与压力容器其他记录一样，保存期不少于7年。产品热处理工艺可存入产品质量档案，也可由技术部单独存档。
9. 相关的质量记录
序号
记录名称
表格格式
责任部门
归档部门
保存期限
1
热处理委托单
JL.09-01
技术质量部
技术质量部
长期
6. 产品焊接试板
无锡市志成生化工程
版本号
Rev.1
热处理控制程序
页码
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有焊后热处理要求的压力容器，其产品焊接试板与产品同炉热处理。热处理后交还本公司进行力学和弯曲性能试验。
7. 焊缝返修
所有焊缝返修均应在热处理前进行。热处理后若需要对焊缝进行返修，则返修后应进行热处理。
2. 热处理的实施
本公司委托有能力进行压力容器产品热处理的外单位进行焊后热处理。
3. 热处理分包方的评定
当委托外单位进行热处理时，事前应由热处理责任人会同相关人员对承接热处理的分包方进行综合评定，评定内容包括：质量保证能力及制度执行情况；热处理炉规格、能力、测温点数量及布置、温度——时间记录仪校正状态、专职的热处理操作人员及检验员、质量记录控制等。
4. 热处理工艺的编制
由本公司提出委托，分包方专职技术人员编制热处理工艺后，会签分包方热处理责任人，也可由本公司的工艺人员编制，热处理责任人审核。
热处理工艺应至少包括：入炉温度、升温速度、保温温度、保温时间、冷却速度及冷却方式等。
5. 热处理工艺的实施
热处理行业操作规程
热处理行业操作规程热处理行业是一种重要的工业制造业，其操作规程具有必要性和重要性。
本篇文章将介绍热处理行业操作规程的内容，包括操作前的准备、加热过程的控制、冷却过程的控制、检验和质量控制等方面，以期提高热处理行业工作安全、环保和质量水平。
一、操作前的准备1、清理炉膛和加热炉的排气管道，确保排放通畅，减少气体污染。
2、检查加热装置的电源电压、电流、接线等是否正常。
3、检查温度计、热电偶、计时器、仪表等设备是否正常，供气、供水管道是否通畅。
4、操作人员应穿戴防护服，佩戴防护眼镜、手套、安全鞋等防护用品。
二、加热过程的控制1、加热过程应逐渐升温，加热速度应适当，温度应逐步升高，防止变形、开裂等损伤。
2、控制加热时间和加热温度，避免过度加热或过短加热时间引起质量问题。
3、对于不同材质、不同形状的工件应做好分批加热，以保证温度均匀。
4、加热过程要防止产生氢渗透现象，应控制加热介质的氢含量。
三、冷却过程的控制1、冷却速度应适当，避免过快或过慢引起质量问题。
2、冷却介质应选取合适的介质，控制冷却速度，防止变形、开裂等质量问题。
3、冷却介质宜加热到一定温度再进行冷却，避免温度过低引起冷却介质凝固。
四、检验和质量控制1、对于工件材料和尺寸的要求应符合标准和技术要求。
2、对于热处理后工件硬度、强度等性能应进行检测，确保质量。
3、热处理过程中应注意环保，减少废气、废水等产生，做到节能环保。
总之，热处理行业的操作规程深受行业内外人士的关注，本文涉及方方面面，但是不能穷尽。
我们应该在工作中认真遵守规程，避免操作中出现问题。
除此之外，我们还应该不断学习和探索新的技术，在热处理行业中不断提高自己的技术水平和工作能力。
热处理操作规程
热处理操作规程一、引言热处理是指通过加热、保温和冷却等工艺控制，改变材料的组织结构和性能的方法。
在工业生产中，热处理操作被广泛应用于金属和合金制品的制造过程中。
本文档旨在制定热处理操作规程，以确保热处理过程的安全性、可靠性和效果。
二、适用范围本规程适用于所有使用热处理工艺的工艺部门。
三、定义与缩写无。
四、热处理操作过程4.1 前期准备4.1.1 准备工具和设备确认所需的热处理工具和设备是否完好，并按照相关要求进行校准调试。
4.1.2 工件清洗将待处理工件进行清洗，以去除表面的油污、灰尘等杂质，确保热处理过程的效果。
4.1.3 工件分类根据热处理要求和工件材质，将工件进行分类，确保在热处理过程中的合理组织。
4.2 加热操作4.2.1 确定加热方式根据工件材质和热处理要求，选择适当的加热方式，包括电阻加热、火焰加热等。
4.2.2 加热温度控制根据工件的特性和热处理要求，确定加热温度，并通过温度控制设备进行精确控制。
4.2.3 加热时间控制根据工件的尺寸和材质，确定加热时间，并在加热过程中进行实时监控。
4.3 保温操作4.3.1 确定保温时间根据工件的尺寸和材质，确定保温时间，并在保温过程中进行实时监控。
4.3.2 确保保温环境在保温过程中，确保工件处于适当的保温环境中，包括温度、气氛等因素的合理控制。
4.4 冷却操作4.4.1 确认冷却介质根据工件的材质和热处理要求，选择适当的冷却介质，包括气体冷却、水冷却等。
4.4.2 控制冷却速率根据工件的特性和热处理要求，控制冷却速率，以确保工件的组织结构和性能达到要求。
4.4.3 防止冷却过快引起冷裂在冷却过程中，采取相应措施，防止因冷却过快而导致工件发生冷裂。
五、安全注意事项5.1 操作人员应熟悉本规程的内容，按照规程要求进行操作。
5.2 操作人员在进行热处理操作时，应佩戴好个人防护装备，包括防热手套、防热服等。
5.3 操作人员应对工具和设备进行定期检查和维护，确保其正常运行。
热处理质量控制程序
热处理质量控制程序1 总则1.1为确保压力容器产品或零部件为消除残余应力，防止变形，稳定尺寸，改善力学性能及耐蚀性要求的热处理质量，本程序规定了热处理质量责任及质量控制要求。
1.2本程序适用于公司压力容器产品或零部件的热处理质量控制工作。
2 职责a.压力容器生产中产品或零部件的热处理质量控制工作由技术部门归口管理。
b.生产部门负责热处理外协委托，质检部门负责热处理试件进场验收和热处理报告、记录等文件的确认。
c.供应部门负责热处理分包方的评价和选择。
3 控制要求3.1一般要求3.1.1本公司的产品热处理应委托有资格的合格单位进行分包。
3.1.2热处理的分包方应经公司供应部门组织按Q/XHJ-B703-2010《供方评价和选择程序》规定对热处理分包方的人员素质，设备条件，测量手段，管理水平等方面进行评审合格，且在公司“合格供方名单”之中。
3.1.3需进行热处理的产品或零部件，在委托之前必须检验合格，须返修的焊缝应在热处理前返修合格。
热处理后不得再进行焊接修补或在受压件上焊接装配件。
3.1.4经热处理后返回公司的产品或零部件，应经检验员检验合格，方可流转使用。
3.1.5热处理前准备（包括热处理设备和测量仪表，热处理前对热处理工艺、检验资料审核、测温点的布置，热处理试板在炉内位置等），热处理操作过程、热处理设备和测量装置、热处理检验和试验等方面质量控制由热处理分包方负责。
3.2热处理工艺3.2.1热处理工艺编制审批和修改由热处理分包方负责，条件允许时，第Ⅰ、Ⅱ类压力容器和第Ⅲ类简单的热处理（如局部焊后热处理、焊后消除应力热处理等）可由本公司编制热处理工艺表卡（表样D06.39）热处理工艺表卡由公司焊接技术人员编制，经热处理责任人审核认可。
3.2.2热处理工艺如分包方编制时，其热处理工艺应符合热处理有关安全技术规范、标准要求且经本公司热处理责任人的审核认可。
3.2.3热处理工艺一般应包括：a.热处理的主要尺寸和重量；b.热处理类型（焊后消除应力热处理或改善力学性能、耐晶间腐蚀性能热处理等）；c.热处理施工方法（炉内、炉外、局部，分段）和热处理设备；d.热处理时间—温度控制（如装炉温度、升温速度、保温温度、保温的时间、降温速度、出炉温度、冷却介质和方式等）；e.测温热电偶配置数量及其所在部位的标注；f.热处理试板在炉内的位置及支撑加强防止变形的措施；g.对随炉热处理试件要求；h.当容器进行局部环带或分段焊后热处理时，对加热器件的设置和保温措施的要求等。
某公司压力容器热处理控制程序
压力容器热处理控制程序1.目的确保压力容器热处理质量符合规定要求。
2.范围适用于压力容器热处理过程的管理。
3.职责3.1 热处理责任人负责热处理分包方资格评定。
3.2 热处理责任人负责热处理过程的控制，审核热处理工艺。
3.3 热处理技术人员负责编制热处理工艺。
3.4 物质供应部负责与热处理分包方签订热处理分包合同。
3.5 质量检验责任人负责进厂热处理。
4.管理程序4.1热处理外协分工4.1.1压力容器整体或者受压零部件的热处理分包方必须具有相应的资格。
4.1.2分包单位的热处理能力及质量控制应符合本公司的产品及质量体系。
4.1.3经过试验的合格的热处理分包方列入合格供方名单，不得随意更换。
4.1.4分包方的资格评定与认定由热处理责任人、技术部、质量检验部共同确认。
4.1.5热处理工艺技术人员填写《热处理委托单》，由热处理责任人审核后报总工程师批准。
4.1.6物质供应部负责联系实施将需要热处理的热处理件送往分包方，热处理结束后负责拉回。
4.1.7热处理责任人、质检责任人负责热处理件的检验与评价。
4.2 热处理工艺热处理技术人员根据设计图样、有关技术标准编制热处理工艺，热处理责任人审核，并经质保工程师批准。
工艺内容应包括：a）待处理件的名称、材质及规格；b）热处理类别与方法、所需设备名称和加热保温方法；c）热处理规范（升温速度、保温温度和时间、降温速度和方法、进出炉温度等）；d）热处理后的检验标准及工件在热处理时的放置位置、支垫方法及其保护要求。
4.2 热处理结果4.2.1 热处理工艺人员对热处理过程进行监督，检查热处理工艺的执行情况。
4.2.2 热处理责任人负责审核热处理报告（包括热处理曲线）。
4.2.3 热处理报告记入压力容器制造质量档案。
5 相关记录5.1 《热处理委托单》 Q/TX.RQJL—097—20085.2 《热处理工艺卡》 Q/TX.RQJL—099—20085.3 《热处理检验报告》 Q/TX.RQJL—100—2008。
热处理操作流程范文
热处理操作流程范文热处理是一种通过加热材料至特定温度，然后通过控制冷却速度来改变材料的内部结构和机械性能的过程。
它被广泛应用于金属材料的生产和加工中。
热处理一般包括预热、加热、保温、冷却和回火等环节。
下面将详细介绍热处理的操作流程。
一、准备工作：在进行热处理之前，需要对工件进行准备工作。
包括材料的选取、切割和打磨等。
材料的选取是根据具体的要求来确定材料的成分和力学性能。
切割是将材料切割成适当的尺寸和形状。
打磨是为了去除材料表面的氧化皮和毛刺，以便更好地进行热处理。
二、预热：在进行热处理之前，需要对工件进行预热。
预热是为了将整个工件均匀地加热至一些温度区间。
预热的目的是为了避免热应力和变形。
预热的温度和时间根据具体的材料和要求来确定。
三、加热：在预热之后，需要对工件进行加热。
加热是将工件加热至特定的温度，以改变其内部结构和机械性能。
加热的温度和时间取决于材料的成分和要求。
加热的方式可以是电阻加热、感应加热或者火焰加热等。
四、保温：加热之后，需要将工件保持在一定温度下一段时间，以确保材料的内部结构得到充分改变。
保温的时间根据具体的材料和要求来确定。
保温时间过短可能导致内部结构未完全变化，而保温时间过长可能会造成过度变形。
五、冷却：在保温之后，需要对工件进行冷却。
冷却是通过控制冷却速度来改变材料的内部结构和机械性能。
冷却速度的选择取决于具体的材料和要求。
常用的冷却方式包括水淬、油淬、气体冷却和自然冷却等。
六、回火：冷却之后，需要对工件进行回火处理。
回火是通过将工件加热至一定温度，然后冷却至室温，以降低工件的硬度和脆性，提高韧性和强度。
回火的温度和时间根据具体的材料和要求来确定。
七、除皮和打磨：热处理之后，工件的表面可能会形成一层氧化皮或者碳化物。
所以需要进行除皮和打磨的工作，以保证工件的表面质量。
八、检验和评价：最后，需要对热处理后的工件进行检验和评价。
主要包括外观检验、硬度测试、金相组织观察和性能测试等。
热处理设备的操作规程
热处理设备的操作规程热处理是一种常用的材料处理方法，通过加热和冷却的过程，改变材料的物理、化学性质，以达到增强材料强度、改善材料性能的目的。
为了确保热处理过程的安全和高效进行，遵循一定的操作规程十分重要。
本文将介绍热处理设备的操作规程，以确保操作过程的准确性和可靠性。
一、设备检查与准备在进行热处理操作前，必须进行设备检查与准备工作，以确保设备正常、运行良好。
具体操作步骤如下：1.检查加热设备及附属设备：检查加热炉、冷却系统、温度传感器等设备是否完好无损。
2.清理炉内杂物：清除炉内的杂物，确保炉内干净整洁。
3.校准温度传感器：使用专业的温度计对温度传感器进行校准，确保测温准确。
4.准备加热介质：选择合适的加热介质，如气体、液体或固体，按要求添加到加热设备中。
二、设定和监控加热参数在进行热处理操作时，必须正确设定和监控加热参数，以确保热处理效果达到要求。
具体操作步骤如下：1.设定加热温度和时间：根据待处理材料的特性和处理要求，设定合适的加热温度和时间。
2.启动加热设备：按照设备厂家提供的操作说明，启动加热设备并设置加热温度。
3.监控和记录温度变化：使用温度计或温度传感器监控炉内温度的变化，并及时记录温度数据。
4.根据温度数据调整加热参数：根据温度数据的变化，及时调整加热参数，以保持加热温度的稳定性。
三、冷却处理热处理过程完成后，必须进行适当的冷却处理，以确保材料的性能得到良好的调整和固化。
具体操作步骤如下：1.停止加热并切断供电：在热处理过程完成后，停止加热设备的运行，并切断设备的供电。
2.启动冷却系统：启动冷却系统，以加快材料的冷却速度。
3.控制冷却速率：根据具体的材料处理要求，控制冷却速率，以确保材料性能的调整达到最佳效果。
4.检查冷却效果：冷却完成后，通过检查材料的冷却效果，确保冷却过程的质量。
四、设备维护和保养为了确保热处理设备的正常运行和延长设备的使用寿命，设备的维护和保养工作必不可少。
具体操作步骤如下：1.清洁设备：定期清洁设备内外，去除杂物和灰尘，保持设备的整洁。
热处理操作规程
热处理操作规程摘要：本文档旨在规范热处理操作的程序和流程，确保在热处理过程中的安全性、可靠性和一致性。
该操作规程适用于所有进行热处理操作的员工，并对热处理设备的使用、热处理工艺参数的设定以及热处理后的工件处理等方面进行了详细的规定。
1. 引言1.1 目的本文档的目的是确保在进行热处理操作时能够满足客户要求，同时保证设备操作的安全可靠，并对热处理操作的过程进行规范。
1.2 适用范围该操作规程适用于公司内所有进行热处理操作的员工及相关设备。
2. 术语定义2.1 热处理热处理是指通过控制材料的加热、保温和冷却过程，使其在组织结构、硬度、韧性、尺寸和性能等方面发生改变的一种工艺。
2.2 工艺参数工艺参数是指进行热处理时需要控制和调整的参数，包括温度、保温时间、冷却速度等。
2.3 工件工件是指需要进行热处理的零部件或材料。
3. 热处理操作流程热处理操作流程如下：3.1 准备工作3.1.1 确认热处理工艺参数根据工件种类、要求和客户要求，确认合适的热处理工艺参数。
3.1.2 准备热处理设备确保热处理设备运行正常，设备温度计准确可靠，冷却介质和工艺介质正常。
3.1.3 准备工件检查工件的准备情况，确保无杂质附着和其他不良情况。
3.2 加热处理3.2.1 将工件放入炉内将准备好的工件放入预热炉或其他热处理设备中，并保持工件的正确位置。
3.2.2 升温过程根据工艺参数设定，升温速度应符合工艺要求，避免温度超过预定范围。
3.2.3 保温过程在达到所需温度后，根据工艺参数设定的保温时间进行保温，确保工件温度达到要求并保持稳定。
3.3 冷却处理3.3.1 冷却介质准备根据工艺要求和工艺参数设定，准备合适的冷却介质。
3.3.2 冷却过程将保温完毕的工件迅速放入冷却介质中，根据工艺参数设定的冷却速度进行冷却，确保工件在合理的时间内达到设定的温度。
3.4 检验和处理3.4.1 工件检验在热处理完成后，对工件进行必要的质量检验，如硬度测试、显微组织分析等。
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文件号QSP0801－2005 章节号8 第 1 页共4 页标题热处理控制程序版本：C 第0次修改
热处理控制程序
1 目的
对压力容器或零部件消除焊接或其它残余应力、防止变形、稳定尺寸、改善力学性能及耐腐蚀要求的热处理控制作出规定，以保证热处理符合标准、规范要求，处于受控状态。
2 适用范围
公司内部产品制造过程中对热处理的控制及热处理分包时的控制要求。
3 职责
热处理质量控制系统实行热处理责任工程师负责制。
技术部工艺组负责热处理工艺文件的编制，热处理责任工程师负责审核。
生产部负责热处理操作
质检部负责热处理外包方评估及检验与试验。
4 程序
4.1 流程图
文件号QSP0801－2005 章节号8 第2 页共4 页标题热处理控制程序版本：C 第0次修改
热处理质量控制
热处理设备
审批设计技术条件
焊接工艺指导书
（WPS）
标准规范
编制热处理工艺
热处理准备热处理分包
热处理过程
检查确认
试件同炉热处理检验和试验
审批
加热设备
测温设备
检查确认
记录、报告
时间-温度曲线记录
出厂文件和产品质量档案
图8－1 热处理控制程序图
文件号
QSP0801－2005
章节号
8
第 3 页 共 4 页
标题热处理控制程序版本：C 第0次修改4.2热处理工艺文件
（1）按标准、规范、焊接工艺指导书、材料和设计图样要求，由热处理工艺人员负责编制热处理工艺文件，热处理责任工程师负责审核。
（2）对新材料的热处理或新工艺的试验，由热处理工艺人员或焊接工艺人员提出热处理试验方案，经热处理责任工程师认可后进行热处理工艺试验，提出评定报告，编制工艺文件。
（3）热处理工艺文件需要更改时，应由热处理工艺人员提出更改通知单，热处理责任工程师审批后方可更改。
（4）热处理工艺文件的发放由技术部负责，至少应发放到生产部和质控部，热处理外协时还应发放到设备部，其它事项按《工艺文件管理制度》执行。
4.3热处理设备和测温装置
（1）热处理设备应按设备管理要求保养良好，炉温均匀性和有效温区要满足热处理工艺的要求。
（2）测温热电偶和测量仪器、记录仪表等应完好，其精度、灵敏度、量程等均应符合规定要求，且经计量检定并在有效期内。
（3）应采用自动测温记录仪记录时间－温度控制曲线，测温点的位置和数量应能正确反应工件的实际温度，确保热处理工艺曲线真实有效。
4.4热处理操作
（1）焊后热处理应在焊接工作全部完成并检测合格后，于耐压试验前进行。
（2）热处理操作者应经培训上岗，熟悉热处理标准规范、工艺、设备、温控和记录装置。
（3）热处理操作者应严格执行工艺，完成热处理操作并做好记录。
4.5检验和试验
（1）热处理检验员对热处理操作是否符合工艺要求进行检查，并在自动记录表和其它操作记录上签字确认，热处理责任工程师审核。
（2）随炉热处理试件由热处理检验员委托进行力学性能检验，试验报告由理化责任工程师审核签发，热处理检验员确认数据合格后交热处理责任工程师审核。
（3）上述记录、报告不符合热处理工艺要求时，热处理检验员要及时作好标识，并按《不合格品控制程序》进行处理。
4.6热处理外协
（1）对需要外协的热处理应由负责联系外协的部门会同热处理责任工程师对协作单位的热处理资格或能力作出适当的评审，还应审核热处理设备计量合格证书，并与选定的协作单位签署热处理技术合作协议书。
文件号QSP0801－2005 章节号8 第4 页共4 页标题热处理控制程序版本：C 第0次修改（2）对热处理外协单位的评审，应包括如下内容：
a.企业基本概括；
b.人员情况及技术力量；
c.质保体系建立情况及质量保证能力；
d.热处理技术人员，操作人员及设备情况等；
e.热处理评审工作每年进行一次。
评审情况由热处理责任工程师汇总并填写QRD0802-2005《热处理分包方评审表》，由质保工程师审核。
（3）热处理外协时，应向外协单位提出热处理工艺或热处理控制要求。
（4）外协热处理件（含试板）返回时，热处理检验员应对实物进行检查，办理试板的委托试验，并将外协单位提交的热处理记录曲线和热处理报告呈送热处理责任工程师审核确认。
5见证记录
所有热处理记录、报告等由质控部作为产品资料保管，以随时提供给客户或各类监督检验的检查。
6支持性文件
QSP1411－2005《设备管理程序》
QSP1301－2005《计量管理控制程序》
QSP0201－2005《质量记录控制程序》
QTD0606－2005《工艺文件管理制度》。