第三十一讲套类零件加工工艺样本

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套类零件加工工艺

套类零件加工工艺Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】第三十一讲套类零件加工工艺一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。

就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。

它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。

（一）轴承套加工工艺分析加工如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。

1．轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。

其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为。

轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。

内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。

由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在内，用软卡爪装夹无法保证。

因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。

这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。

车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在以内。

2．轴承套的加工工艺表31－1为轴承套的加工工艺过程。

粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。

表31－1轴承套加工工艺过程1备料棒料，按5件合一加工下料2钻中心孔1.车端面，钻中心孔2.调头车另一端面，钻中心孔三爪夹外圆3粗车车外圆Ф42长度为，车外圆Ф34Js7为Ф35mm，车空刀槽2×，取总长，车分割槽Ф20×3mm，两端倒角×45°，5件同加工，尺寸均相同中心孔4钻钻孔Ф22H7至Ф22mm成单件软爪夹Ф42mm外圆5车、铰车端面，取总长40mm至尺寸车内孔Ф22H7为Ф22mm车内槽Ф24×16mm至尺寸铰孔Ф22H7至尺寸孔两端倒角软爪夹Ф42mm外圆6精车车Ф34Js7(±mm至尺寸Ф22H7孔心轴7钻钻径向油孔Ф4mmФ34mm外圆及端面8检查（二）液压缸加工工艺分析液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。

套筒类零件加工

3.保证相互位置精度的方法（1）在一次装夹中完成所有内孔与外圆表面及端面的加工。一般
在卧式车床或立式车床上进行，精加工也可以在磨床上进行。此时，常用三爪卡盘或四爪卡盘装夹工件，分别如图（a）、（b）所示。这种安装方法可消除由于多次安装而带来的安装误差，保证零件内孔与外圆的同轴度及端面与内孔轴线的垂直度。但是这种安装方法由于工序比较集中，对尺寸较大（尤其是长径比较大）的套筒安装不方便，故多用于尺寸较小的套筒的车削加工。对于凸缘的短套筒，可先车凸缘端，然后掉头夹压凸缘端，这种安装方法可防止因套筒刚度降低而产生的变形，如图（c）所示。
（1）液压缸体的材料。液压缸体的材料一般有铸铁和无缝钢管
两种。本例采用无缝钢管。
（2）液压缸体表面加工方法。82h6 mm外圆加工精度为IT6，
加工方法采用粗车、精车。内孔加工精度较高，粗加工采用半精镗，
半精加工采用精镗，精加工采用浮动镗，光整加工采用滚压。
（3
82h6 mm外圆作为定位基准
加工内孔。
短套筒的安装
（2）全部加工分在几次装夹中进行，先加工孔，然后以孔作为定位基准加工外圆表面。用这种方法加工套筒，以精加工好的内孔作为精基准最终加工外圆。当以内孔为精基准加工外圆时，常用锥度心轴装夹工件，并用两顶尖支承心轴。由于锥度心轴结构简单，制造、安装误差较小，因而可以保证比较高的同轴度要求，是套筒加工中常见的装夹方法。
4.防止套筒变形的措施
1）减小切削力和切削热对套筒变形的影响
减小切削力和切削热对套筒变形影响的措施如下：
（1）粗、精加工应分开进行，并应严格控制精加工的切削用量，以减小零件加工时的变形。
（2）内、外表面同时加工，使径向力相ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ互抵消，如图所示。

毕业设计：数控车削圆锥轴套配合件的加工工艺及仿真

学号： 063016121毕业设计说明书设计题目数控车削圆锥轴套配合件的加工工艺及仿真学生姓名专业名称数控技术指导教师二00九年六月六日学号：063016121河源职业技术学院机电工程系毕业设计数控车削圆锥轴套配合件的加工工艺及仿真指导教师：专业名称：数控技术论文提交日期： 2009-6-1论文答辩日期： 2009-6-6论文评阅人：目录摘要 (1)ABSTRACT (2)第一章绪论 (3)第二章零件的结构分析 (4)2.1工件一的分析 (4)2.2工件二的分析 (5)2.3工件一与工件二装配分析 (6)2.4确定零件的公差等级 (6)2.4.1工件1的公差等级 (6)2.4.2工件2的公差等级 (7)第三章零件的工艺设计 (8)3．1加工设备的选定 (8)3．2零件材料和毛坯的选用 (8)3．3夹具的选用 (8)3．4刀具的选择 (8)3.4.1工件1选用的刀具 (9)3.4.2工件2选用的刀具 (9)3.5加工参数的选用 (9)3.5.1主轴转速的确定 (9)3.5.2进给速度的确定 (10)3.6.3背吃刀量确定 (10)第四章加工工艺方案 (11)4.1工件1工艺方案 (11)4.2工件2工艺方案 (11)第五章零件的加工编制 (13)5.1数控车床编程基础 (13)5.1.1数控车床编程特点 (13)5.1.2数控车床的坐标系和参考点 (13)5.2工件1加工程序 (14)5.3工件2加工程序 (15)总结 (16)参考文献 (17)结束语 (18)摘要轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。

它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。

轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。

根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。

本设计圆锥轴套配合件为典型的轴类零件，零件形状轨迹虽然并不复杂但是为了保证相互配合，必须右严格的尺寸要求,所以加工难度大。

机械加工工艺套类零件加工

分类
根据其结构特点和应用领域，套类零件可分为滑动套、滚动轴承、铜套等。
套类零件的应用领域
01
02
03
机械制造业
套类零件广泛应用于各种机械设备中，如机床、减速器、发动机等。
汽车工业
汽车上的轴承、齿轮、轴瓦等都是套类零件，对汽车的运行性能和安全性至关重要。
航空航天
在航空航天领域，套类零件用于高精度、高速旋转的机械系统中，如涡轮发动机、主轴等。
数控技术促进了柔性生产的发展
数控机床具有较好的柔性，能够适应不同规格和形状的零件加工，有利于实现小批量、多品种的生产模式。
精密加工技术的发展
精密加工提高了零件的表面质量
01
精密加工技术能够实现超精密切削和磨削，使零件表面光滑度
更高，减少了表面粗糙度对性能的影响。
精密加工降低了零件的重量和能耗
02
02
套类零件加工工艺流程
毛坯准备
毛坯材料
根据零件的机械性能要求，选择适当的毛坯材料，如铸铁、铸钢、有色金属等。
毛坯制备
根据零件的形状和尺寸，制备毛坯，确保其具有一定的精度和表面粗糙度。
毛坯检验
对毛坯进行质量检验，确保其符合设计要求。
外圆加工
粗加工
表面处理
去除大部分余量，为后续精加工提供基础。
成品检验
对成品零件进行综合性能测试，如装配试验、压力试验等，确保零件满足使用要求。
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详Hale Waihona Puke 描述同轴度误差的产生原因可能是机床主轴的回转误差、夹具的设计或制造误差、工件在夹具中的定位误差等。为了减小同轴度误差，可以采取提高机床主轴回转精度、优化夹具设计、提高工件定位精度等措施。

套类零件工艺规程编制[1]

任务2套类零件工艺规程编制套类零件由于功用、结构形状、材料、热处理以及尺寸不同，其工艺差别很大。

按结构形状来分，大体上分为短套与长套2类。

以下讨论典型套类零件加工的工艺规程编制和工艺特征。

2.1套类零件的工艺规程编制实例1．汽缸套零件加工工艺图3-15所示为A110型柴油机汽缸套零件图，其加工工艺过程见表3-5。

A110型柴油机汽缸套的长径之比LD≈2.5，属短套筒类。

内孔G面φ110mm是重要的工作面，需经粗加工、半精加工、精加工和精密加工等4个加工阶段才能完成。

外圆面φ129mm，φ132mm和法兰凸台端面均与内孔φ110mm有位置精度要求，在工艺上采用互为基准的方法来实现。

该件选用QT600-02材料，以保证其耐磨性和力学性能。

图3-15 A110型柴油机汽缸套零件图表3-5汽缸套加工工艺过程对于汽缸套这样的短套零件，加工内孔时可直接夹紧外圆。

为达到图样加工精度和表面粗糙度要求，金刚镗后，再进行珩磨加工，以进一步提高内孔精度和满足图样表面粗糙度要求，为减少孔的误差，粗珩后将汽缸套掉头再进行精珩。

加工外圆时，为提高生产率，采用靠模加工，头部凸台部位采用法兰专用刀，既保证精度，又提高了生产率。

工件定位夹紧采用高效气压胀胎夹具，不但定位精确，而且定位夹紧迅速、方便。

汽缸套的这些工艺特点均为根据大批量生产条件考虑的。

2．某钻床主轴套零件加工工艺图3-16所示为钻床主轴套零件图，其加工工艺过程见表3-6。

图3-16 某钻床主轴套零件图续表3．油缸本体零件加工工艺液压系统中的油缸本体（如图3-17所示）是比较典型的长套筒类零件。

其结构简单，壁薄容易变形，加工面比较少，加工方法变化不多，加工工艺过程见表3-7。

现对油缸本体零件加工工艺作一简单分析。

图3-17 油缸本体简图油缸本体主要加工表面为0.035090m mφ+的内孔，尺寸精度、形状精度要求较高。

为保证活塞在油缸体内移动顺利且不漏油，还特别要求孔光洁无划痕，不许用研磨剂研磨。

套类零件加工工艺

套类零件加工工艺第一节套类零件的种类和结构套类零件是指带有孔的零件，带有孔有下列几种：1. 紧定孔：这种孔是用来穿插螺栓，螺钉的。

它的孔要求不高，一般在4.5级精度以下。

2. 回转体零件上的孔。

如阶台孔，光滑孔，一般套筒的法兰盘都是这种孔。

有些孔是锥形的，有些孔内有构槽的。

这种孔精度在2－3级右左。

3. 箱体零件上的孔：床头箱轴承孔等这种孔精度要求较高，一般精度在2级或2级以上。

套类零件上也有倒角沟槽，凸肩部分，为什么会有这些部分呢？这就是为了考虑零件结构工艺性。

也就是说为了使零件便于加工和使用以及增加零件钢性。

孔内沟槽，倒角，圆弧，作用尺寸与轴尖零件相同。

第三节套类零件的精度要求套类零件精度有以下几个项目：1. 孔的位置精度1）同心度？（孔之间或孔与某些表面间的尺寸精度）2）平行度3）垂直度4）角度精度2. 圆柱孔本身精度1）孔径和长度尺寸精度2）孔的形状精度（如椭圆度，锥度，鼓形度）3）表面粗糙度（光洁度）按图纸要求第三节套类零件毛坯和加工余量1. 毛坯的材料和种类套类零件一般是用钢，铸铁，青铜，黄铜，铅等材料制成。

一般孔径小于20毫米的套筒，其他毛坯采用热轧或冷轧材料，当孔径大于20毫米，带采用钢管，模铸件，带孔铸件。

2. 工序间加工余量套类零件毛坯加工余量在铸.锻时已确定。

如果在实心材料上加工出孔来。

需经过钻孔.鏜孔.鉸孔在一个工序完成时，必须为下一个工序留出加工余量。

第四节套类零件的安装由于套类零件有各种不同形状和尺寸，精度要求也不相同，所以它也有各种不同安装方法。

1) 要保证套类零件两个端面平行度和内孔的垂直度，可以采用下面几种方法安装：2) 把工件与三爪卡盘卡爪阶台贴平。

3) 把工件套在心轴上再车端面(放三爪卡盘内)4) 应用活动档铁(可任意调长短)5) 用未经淬火软卡爪车一个卡台，固定工件。

6) 工件数量较多，可用专用夹具安装。

1.实心心轴2.胀套心轴3.橡胶心轴4.塑胶心轴5.伞形顶针6.闷头中心孔顶工釿第五节内孔表面的加工方法一. 钻孔注意以下几点：1)钻头引向端面，不可用力太大，防止断钻头和偏孔。

《套类零件的加工》课件

在磨削加工中，工件安装在磨床的工作台上，通过高速旋转和切削刀具的进给运动实现切削加工。
磨削加工具有极高的加工精度和表面质量，适用于对精度要求极高和对表面质量要求严格的零件加工。
套类零件的其他加工方法
01
套类零件除了车削、铣削和磨削等常见加工方法外，还包括钻削、铰削、镗削、攻丝等加工方法。
05
套类零件的加工质量控制与检测
套类零件的加工精度控制
加工工艺流程
详细介绍套类零件的加工工艺流程，包括毛坯准备、粗加工、半精加工和精加工等阶段。
加工设备选择
根据零件特点和加工精度要求，选择合适的机床和工具，确保加工过程的稳定性和精度。
热处理和表面处理
介绍套类零件在加工过程中可能涉及的热处理和表面处理方法，以及它们对零件精度的影响。
套类零件的尺寸检测与测量方法
尺寸检测原则
明确套类零件的尺寸检测原则，确定检测项目和检测方法。
测量工具选择
根据套类零件的尺寸和精度要求，选择合适的测量工具，如卡尺、千分尺、量规等。
测量方法与操作技巧
详细介绍套类零件的测量方法与操作技巧，确保测量结果的准确性和可靠性。
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套类零件的表面质量检测
表面粗糙度检测
表面涂层质量检测
使用表面粗糙度测量仪对套类零件的表面粗糙度进行检测，确保符合设计要求。
对套类零件表面的涂层进行质量检测，包括涂层厚度、硬度、附着力等方面的检测。
表面缺陷检测
通过目视检查、无损检测等方法，检查套类零件表面是否存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
套类零件的加工实例
实例一：轴承套的加工
总结词
工艺流程复杂，需要高精度加工

套类零件加工方法及工艺

学习情境3：套类零件机械加工工艺文件的制订一、零件的工艺分析图示液压缸是某液压系统中的执行元件，它是一种把液体的压力能转换成机械能以实现往复运动的能量转换装置。

本零件生产类型为中批生产。

下面对该零件进行精度分析，为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆（φ82h6）的轴线由同轴度要求。

除此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕。

二、毛坯的选择液压缸的毛坯一般根据压力选用相应尺寸和壁厚的无缝钢管。

三、定位基准的选择1．精基准的选择选择基准思路的顺序是，首先考虑以什么表面为精基准定位加工工件的主要表面，然后考虑以什么面为粗基准定位加工出精基准表面，即先确定精基准，然后选出粗基准。

为了使加工表面间有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀，可采用反复加工、互为基准的原则。

先以M88mm×1.5 mm螺纹和φ84mm外圆为基准加工φ70H11mm孔，再以φ70H11mm孔的中心线为基准加工外圆至终尺寸。

由于这种方法所用夹具（心轴）的结构简单、定心精度高，可获得较高的位置精度，因此应用甚广。

2．粗基准的选择根据粗基准选择应合理分配加工余量的原则，应选φ90mm外圆的毛坯面为粗基准，以保证其加工余量均匀。

四、工艺路线的拟定1．各表面加工方法的选择根据典型表面加工路线，φ70H11内孔采用半精镗－精镗－精铰－滚压的加工方法；φ82h6外圆采用“粗车－精车”，R7mm槽、内锥孔及端面也采用车削的方法加工。

2．加工顺序的确定由零件的工艺分析可以知道，液压缸零件内、外表面轴线的同轴度以及端面与孔轴线的垂直度要求较高，若能在一次装夹中完成内、外表面及端面的加工，则可获得很高的位置精度，但这种方法的工序比较集中，对于尺寸较大的，尤其是长径比达的液压缸，不便一次完成。

于是，将液压缸内、外表面加工分在几次装夹中进行。

分析套类零件的加工工艺

加工是在装配前完成时，孔与外圆的同轴度要求较高，一般为0.01～0.05 mm。（4）孔与端面的垂直度要求若套类零件的端面（包括凸缘端面）在工作中承受载荷，或在装配和加工时作为定位基准，则孔与
端面的垂直度要求较高，一般为0.01～0.05 mm。
4
一、概述
3．套类零件的材料与毛坯
套类零件一般选用钢、铸铁、青铜或黄铜等材料，有些滑动轴承采用双金属结构，即以离心铸造
5
二、套类零件加工的主要工艺问题
套类零件加工的主要工艺问题包括套类零件的装夹、孔的加工路线、深孔加工和保证套类零件加工精度的措施等。
1．套类零件的装夹
套类零件的装夹方法主要有用外圆或外圆与端面定位装夹和用已加工内孔定位装夹两种。
（1）用外圆或外圆与端面定位装夹用外圆或外圆与端面定位装夹时通常使用三爪自定心卡盘、四爪卡盘或弹簧夹头等夹具。当工件为毛坯时，仅以外圆为粗基准定位装夹；当工件外圆和端面已加工后，可以外圆或外圆与端面定位装夹。
外排屑方式的特点是：刀具结构简单，不需专用设备和专用辅具；排屑空间大；但切屑排出时
3
一、概述
（2）外圆表面的技术要求
外圆是套类零件的支承面，常通过过盈配合或过渡配合与箱体或机架上的孔连接。其尺寸精度通
常取IT6～IT7级，形状精度应控制在尺寸公差以内，表面粗糙度轮廓值Ra一般为0.63～5 μm。（3）孔与外圆的同轴度要求当孔的最终加工是将套类零件装入箱体或机架后进行时，孔与外圆的同轴度要求较低；当孔的最终
（2）钻或粗镗－半精镗－精镗这条路线适用于除淬硬钢以外的各种材料，尤其适用于有色金属材料加工及位置精度要求较高的孔系加工。毛坯上未铸出或锻出孔时，先要钻孔；毛坯上已有孔时，可直接粗镗孔。根据孔加工精度和表面粗糙度轮廓要求，精镗后还可适当安排滚压或金刚镗。

零件加工工艺编制套类零件工艺示例

（一）、短套筒零件的加工——气缸套零件加工工艺
如图为A110型柴油机气缸零件图，由于L/D≈3，属短套。

内孔G是重要表面，其加工工艺过程如下：
表2.2.2-1 气缸套零件加工工艺
269
110
110
110
（二）、长套加工——油缸零件的加工工艺
图所示为液压油缸零件。

该零件的孔长与直径之比L/D=24，属典型的长套筒零件.：
图中主要技术要求为：
（1）内孔必须光滑无纵向划痕；
（2）内孔圆柱度误差不大于0.04mm；
（3）内孔轴线的直线度误差不大于0。

1/1000mm；
（4）内孔轴线与端面的垂直度误差不大于0。

03mm；
（5）内孔对两端支承外圆(Φ82h6))的同轴度允差为Φ0.04mm.
对于油缸这类长套筒零件，为保证内外圆同轴度，加工外圆时,其装夹方式常采用下面两种：用顶尖顶住两端孔口的倒角；一头夹紧外圆另一头用中心架支承（一夹一托）或一头夹紧外圆另一头用后顶尖顶住（一夹一顶）。

加工内孔时，一般采用夹一头、另一头用中心架支承外圆。

粗加工孔采用镗削，半精加工和精加工孔多用浮动铰孔方式。

若内孔表面要求粗糙度很低时，还须选用折磨或滚压加工。

本例采用一夹一托或一夹一顶方式来加工外圆；采用工艺螺纹固夹一头、中心架托另一头外圆的方式来加工内孔。

内孔经推镗、浮动精铰后再进行冷压加工，以保证达到图纸规定的要求。

其加工工艺如下：
表2.2.2-2油缸零件的加工工艺。

机械制造及工艺——套筒类零件加工工艺

套筒类零件加工工艺第一节概述一、套筒类零件的功用和结构特点套筒类零件是机械中常见的一种零件，它的应用范围很广。

如支承旋转轴的各种形式的滑动轴承、夹具上引导刀具的导向套、内燃机气缸套、液压系统中的液压缸以及一般用途的套筒，如图7－1所示。

由于其功用不同，套筒类零件的结构和尺寸有着很大的差别，但其结构上仍有共同点：零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面；零件壁的厚度较薄且易变形；零件长度一般大于直径等。

二、套筒类零件的技术要求、材料和毛坯1．套筒类零件的技术要求套筒类零件的主要表面是孔和外圆，其主要技术要求如下。

（1）孔的技术要求。

孔是套筒类零件起支承或导向作用的最主要表面，通常与运动的轴、刀具或活塞相配合。

孔的直径尺寸公差等级一般为IT7，精密轴套可取工IT6 ，气缸和液压缸由于与其配合的活塞上有密封圈，要求较低，通常取IT9 。

孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，一些精密套筒控制在孔径公差的土1/2～1/3，甚至更严。

对于长的套筒，除了圆度要求以外还应注意孔的圆柱度。

为了保证零件的功用和提高其耐磨性，孔的表面粗糙度Ra 值为1.6～0.16μm ，要求高的精密套筒Ra可达0.04 μm 。

（2）外圆表面的技术要求。

外圆是套筒类零件的支承面，常以过盈配合或过渡配合与箱体或机架上的孔相连接。

外径尺寸公差等级通常取IT7～IT6 ，其形状精度控制在外径公差以内，表面粗糙度Ra 值为 3.2～0.63 μm 。

（3）孔与外圆的同轴度要求。

当孔的最终加工是将套筒装人箱体或机架后进行时，套筒内外圆间的同轴度要求较低；若最终加工是在装配前完成的，则同轴度要求较高，一般为Φ0.05～0.01 mm 。

（4）孔轴线与端面的垂直度要求。

套筒的端面（包括凸缘端面）若在工作中承受载荷，或在装配和加工时作为定位基准，则端面与孔轴线垂直度要求较高，一般为0.05～0.01 mm 。

2．套筒类零件的材料与毛坯套筒类零件一般用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。

套类零件的加工

第二节套类件加工技能训练实例
二、工件加工
车削加工步骤（1）三爪自定心卡盘装夹
1）车端面。
2）钻中心孔A 3mm。
3）钻孔，如麻花钻长度不够，可以将工件调头钻，如图3-40所示。
图3-40 衬套加工步骤1
第二节套类零件加工技能训练实例
（1）三爪自定心卡盘装夹（续）
4
30mm外圆至尺寸要求，外圆长度应大于
图3-5 圆锥形锪钻 a)60°锪钻 b)120°锪钻 c)锪钻工作情况
第一节套类零件加工知识
六、车孔
（1）内孔车刀
图3-6 内孔车刀 a)通孔车刀 b)不通孔车刀
第一节套类零件加工知识
（2）车孔的关键技术
是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。
1）尽量增加刀杆的截面积。 2）刀杆的伸出长度尽可能缩短。 3）内孔车刀的后面一般磨成两个后角的形式。 4）通孔的内孔车刀最好磨成正刃倾角。
第一节套类零件加工知识
十、车削内沟槽
（1）内沟槽车刀内沟槽车刀和外沟槽车刀通常都叫作车槽刀。如图3-19所示。
图3-19 整体式内沟槽车刀
第一节套类零件加工知识
（2）内沟槽车削方法车内沟槽的方法和车削内孔相同，只是车内沟槽时
的工作条件比车削内孔时更困难。 1）刀杆直径或刀体直径尺寸比车削内孔时所用的尺寸要
第一节套类零件加工知识
3. 位置精度的检验
（1）径向圆跳动的检验方法一般套类工件测量径向圆跳动时，都可以用内孔作基准，把工件套在精度很高的心轴上，用百分表（或千分表）来检验，如图3-35所示。百分表在工件转一周中的读数差，就是径向圆跳动误差。
图3-35 用百分表测量径向圆跳动的方法
第一节套类零件加工知识

-套类零件的加工

1.分析加工要点： 1）孔（内圆）加工 2）装夹次数 3）“孔”和“外圆”谁先加工
（1）孔的加工方法
孔的加工方法很多，选择时需要考虑零件结构特点、材料、孔径的大小、长径比、精度及表面粗糙度要求，以及生产规模等各种因素。常用的粗加工和半精加工方法有钻孔、扩孔、车孔、镗孔、铣孔等；常用的精加工方法有铰孔、磨孔、拉孔、珩孔、研孔等。
（2）装夹问题：
套类零件的内孔和外圆表面间的同轴度及端面和内孔轴线间的垂直度一般均有较高的要求。为达到这些要求，常用以下的方法：
1）在一次安装中完成内孔、外圆及端面的全部加工。
由于消除了工件安装误差的影响，可以获得很高的相互位置精度；但这种方法工序比较集中，不适合于尺寸较大(尤其是长径比较大时)工件的装夹和加工，故多用于尺寸较小的轴套零件的加工。
图3 隔离衬套
零件隔离衬套内孔直径达60mm左右，壁厚仅有3mm，为典型的薄壁套筒，且孔内有一直通键槽，圆周上还有两个油孔，故零件刚性很差，因此，加工中零件的变形是主要工艺问题。为防止和减小变形，工艺上应采取以下措施：
1）毛坯选择模锻件，选用合适的无缝钢管以减小锻造时的内应力，锻造后进行正火处理以消除锻造应力。模锻件尺寸精确，可减小加工余量，从而减小切削引起的变形。
检验
22 表面处理
低温回火
工序内容
磨外圆至磨内孔至
mm mm
研磨内孔至
mm
去全部毛刺，锐边磨圆R0.2～0.4mm 按以上加工尺寸检查
内孔镀铜，镀后尺寸保证
mm 镀铜表面应无划伤、拉沟、锈蚀
磨外圆至至尺寸
图轴瓦
气缸套
图液压缸示意图
图轴套
图管接头
2、套类零件的技术要求

套类零件加工工艺图文稿

套类零件加工工艺集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）唐山学院东校区毕业设计(论文) 题目：套类零件的加工及工艺分析系 (部)：专科教育部系专业名称：机械制造与自动化姓名：准考证号：班级名称：提交时间：摘要随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。

本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺，对套类零件的加工工艺分析，并绘制零件图。

其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。

关键词：套类零件；加工；工艺分析目录一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 (1)1.1轴承套加工工艺分析加工…………………………………………………11.2液压缸加工工艺分析………………………………………………………2二、套类零件的加工析 (4)三、套类零件加工刀具的刃磨 (4)3.1麻花钻………………………………………………………………………5四、套筒类零件加工中的主要工艺问题 (5)五、套类零件数控车削工艺分析 (6)5.1零件图工艺分析……………………………………………………………65.2选择设备……………………………………………………………………75.3确定零件的定位基准和装夹方式…………………………………………75.4确定加工顺序及进给路线 (7)5.5刀具选择 (7)5.6切削用量选择………………………………………………………………85.7数控加工工艺卡片拟订 (9)六、套类零件加工编程 (9)毕业总结 (13)致谢 (14)参考文献 (15)套类零件的加工及工艺分析一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。

就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。

典型的套类零件加工工艺PPT课件

由于其装夹后不能自动定心，所以装夹效率较低，装夹时必
须用划线盘或百分表找正，使工件回转中心与车床主轴中心对齐，
如图b为用百分表找正外圆的示意图。
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典型零件加工：套筒件加工
2）用四爪卡盘安装工件找正方法有非加工表面的，要按最大的非加工表面找正；所有表面都需加工的，要根据加工余量最小的表面找正。
机械加工工艺：典型零件加工
第二章典型零件的加工
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典型零件加工：套筒件加工
二、套筒类零件的加工
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典型零件加工：套筒件加工
二、套筒类零件的加工
（一）工艺分析 1．功用及结构特点套类零件在各类机器中应用很广，如滑动
轴承、钻套、导向套、汽缸、油缸等。
⑴功用支撑 (如滑动轴承)，导向作用(如钻套、油缸)
（与材料、结构、尺寸有关，）常用棒料、锻件、铸件。当孔径d＜20mm，一般用棒料、无缝管；较长较大的套，常用无缝管、带孔的铸锻件；
某些油缸常用35焊接缸头、耳轴、法兰盘等；不需焊时用45钢。
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典型零件加工：套筒件加工
二、套筒类零件的加工（一）工艺分析
1．功用及结构特点
2．材料与毛坯 3．主要技术要求：
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典型零件加工：套筒件加工
2．定位与装夹方法（1）一次装夹完成各主要表面全部加工
1）三爪自定心卡盘安装工件 2）用四爪卡盘安装工件
当四重爪量卡较盘重的的外工形件进行装夹时，宜用四爪单动卡盘或其它如专图用a夹所具示。。它的四个爪通过4个螺杆独立移动。它的特点是能装夹形状比较复杂的非回转体如方形、长方形等,而且夹紧力大。
在花盘上安装零件
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套类零件的加工工艺制订

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位置精度
• 内、外圆之间的同轴度是套类零件最主要的相互位置精度要求。外圆轴线相对内圆轴线的同轴度公差一般为 φ0.05~φ0.01mm
• 当套类零件的端面、凸缘端面在工作中需承受轴向载荷或在加工时用作定位基准时，端面、凸缘端面对内圆轴线应有较高的垂直度要求，其垂直度公差一般为 0.05~0.02mm
立式钻床
图2-4 立式钻床
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摇臂钻床
立柱座立柱摇臂主轴工作台底座
图2-5 摇臂钻床
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2.钻床的主要用途
钻孔
扩孔
铰孔攻螺纹
图2-6 钻床的主要用途
锪孔
锪孔
刮平面
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3.钻削常用的刀具
锥柄麻花钻
直柄麻花钻
图2-7 标准麻花钻的组成
钻头的装夹
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高速钢扩孔钻图2-8 扩孔钻
●情境二
套类零件的加工工艺制订与实施
任务1 内圆表面加工方案的选择
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●情境二
任务1 内圆表面加工方案的选择
知识目标：1.了解套类零件的功用、结构、材料、类型及
主要技术要求； 2.掌握内圆表面的加工方法、范围及实现的精度等级及
表面粗糙度； 3.掌握内圆表面常用加工方案的选用。
技能目标：能够选择内圆表面的加工方法，确定合理的加
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表面粗糙度
• 内圆表面：表面粗糙度Ra值为1.6~0.1μm，精密套类零件为Ra0.025μm
• 外圆表面：表面粗糙度Ra值为3.2~0.4μm
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分析说明图2-1所示轴承套的主要技术要求有哪些？图2-1套中，Ф15内孔的尺寸公差为0.02mm，长度尺寸公差为0.36mm，表面粗糙度Ra值为0.4μm；内孔Ф20 未标注公差，表面粗糙度Ra值为3.6μm。