精密机械制造专业技术标准共55页
精密机械加工的关键技术与工具选用
精密机械加工的关键技术与工具选用精密机械加工是现代制造业中不可或缺的重要环节，它在各个领域的应用越来越广泛。
在实际工程中，为了确保精密机械加工的质量和效率，采用适当的关键技术和工具选用至关重要。
本文将探讨精密机械加工的关键技术与工具选用方面的内容。
一、关键技术1. 精确测量技术：精密机械加工的第一步是进行精确的尺寸测量。
尺寸测量的正确与否直接影响着最终产品的质量。
常见的尺寸测量方法包括使用千分尺、游标卡尺、三坐标测量机等工具进行测量。
此外，还需注意温度、湿度等环境因素的影响，以保证测量结果的准确性。
2. 稳定的机械系统：精密机械加工需要稳定的机械系统，以保持加工过程的稳定性和重复性。
对机械系统的合理设计和加工质量的要求十分严格。
在选择机械系统时，应考虑机械刚度、动态响应、精密控制等因素，以确保机械系统能够满足要求。
3. 黑匣子技术：在精密机械加工过程中，黑匣子技术可用于数据采集和监测。
通过记录和分析加工过程中的数据，可以对机械系统进行调整和优化，提高加工的精度和效率。
黑匣子技术具有大数据处理能力和智能分析能力，可以实现精密机械加工的自动化和智能化。
4. 智能调控技术：精密机械加工需要实现对加工参数的智能调控。
通过引入先进的自动化技术和控制算法，可以对机械加工过程中的各个参数进行实时监测和调整，以提高加工的质量和效率。
智能调控技术具有高精度、高稳定性和高可靠性的特点，能够满足精密机械加工的需求。
二、工具选用1. 高速切削工具：精密机械加工中常用的切削工具包括铣刀、钻子、车刀等。
在选择工具时，需要考虑刀具材料、刀具形状、刀具涂层等因素。
高速切削工具能够提高加工速度和加工精度，同时也能降低加工耗时和工具磨损。
2. 超硬刀具：精密机械加工对刀具材料的硬度和耐磨性要求较高。
超硬刀具，如金刚石刀具和氮化硼刀具，具有较高的硬度和耐磨性，能够在高速切削和高温环境下保持较好的加工效果。
超硬刀具的选用可以提高加工的质量和效率。
精密机械制造专业技术标准
• 工序分散 设备数量多，操作工人多，生产面积大。
3．加工顺序的安排
（1）机械加工工序的安排 1）先加工基准表面，再加工其它表面
工艺路线开始安排的加工面应该是选做定位基
准的精基准面，先加工基准表面，然后以基准表面 定位，再去加工其它表面。 2）先加工主要表面，后加工次要表面
4.2.2 零件各表面加工顺序的安排
1．加工阶段的划分 （1）粗加工阶段 主要任务是切除工件表面 的大部分余量，并做出精基准。这阶段的精度 要求不高，主要是提高生产率。 （2）半精加工阶段 减小粗加工中留下的误 差，并使加工表面达到一定精度，为后续精加 工做准备。 （3）精加工阶段 使工件的尺寸、形状和位 置精度以及表面粗糙度达到或基本达到图纸规 定的要求。 （4）精密、超精密或光整加工阶段 当零件 的加工精度和表面质量要求很高时，在工艺过
与公差单位i的乘积表示： 标准公差T=等级系数a×公差单位i
公差单 i0位 .435D ： 0.00D1
2．微小尺寸加工以绝对加工误差来判断加工精度， 称作绝对精度。
微小尺寸加工的绝大部分都落在了精密与超精 密加工范围内，对微小尺寸加工分为：
超 微微 细细 加加 工工 ： 以：尺寸来区分 纳 微米 米工 工艺 艺（ （或 或术 术 称 称） ） 以 纳 微加 米 米工 技 技精度来表
划分加工阶段的目的：
（1）满足循序渐进的原则 工件的加工是由粗到精逐步达到要求的，工件
粗加工时需要去除的余量较大。因而切削力、切削 热较大，工艺系统的受力变形、热变形及工件内应 力都较大。因而要划分若干工序，逐步消除。 （2）合理安排机床
由于粗加工主要是为了去除工件表面的大部分 余量，因而，粗加工可以选用功率大、精度低而加 工效率高的机床进行加工，而精加工阶段可以选用 与加工精度相适应的精密机床进行加工。应严禁使 用精密机床做粗加工，以保持精密机床的精度水平。
精密制造技术手册
精密制造技术手册这是一个关于精密制造技术手册的文章。
第一章：简介精密制造技术是一种高度精确和精细的制造方法，它主要用于生产高精度的零部件和设备。
本手册将介绍精密制造技术的核心概念、原理和应用领域，帮助读者全面了解这一技术。
第二章：精密加工技术2.1 数控机床数控机床是一种自动化加工设备，它能够根据预先编制的程序进行精确的加工操作。
本节将详细介绍数控机床的原理、分类以及操作技巧。
2.2 精密成型技术精密成型技术是将原始材料通过一系列的成型工艺，制造成形状准确、尺寸精密的零部件。
本节将介绍精密成型技术的常见方法，如注塑成型、压铸成型等，并讲解其工艺流程和注意事项。
第三章：精密测量技术3.1 光学测量光学测量是一种常用的精密测量方法，它利用光线的传播和反射原理，对工件进行形状和尺寸的测量。
本节将介绍光学测量的基本原理和常用仪器，如投影仪、显微镜等，并讲解其使用方法和误差控制技巧。
3.2 三坐标测量三坐标测量是一种精度较高的测量方法，它能够实现对工件三维坐标的测量和分析。
本节将介绍三坐标测量的原理、仪器和软件，以及数据处理和误差分析等相关内容。
第四章：精密加工工艺控制4.1 工艺参数调节精密加工工艺需要精确控制各种工艺参数，如切削速度、进给量等，以确保加工过程的精度和质量。
本节将介绍工艺参数的选择和调节方法，以及常见的问题解决方案。
4.2 刀具磨削与涂层技术刀具的磨削和涂层对于精密加工至关重要，它们能够提高切削效率和刀具寿命。
本节将介绍刀具磨削的原理和方法，以及不同类型的刀具涂层技术和应用。
第五章：精密制造质量控制5.1 质量标准与检验精密制造的质量标准和检验方法需要与产品要求相匹配，以确保生产的零部件和设备符合规定的精度和质量要求。
本节将介绍常见的质量标准和检验方法，如ISO 9000体系和光学检测技术，并讲解其应用和实施步骤。
5.2 误差补偿与改善精密制造过程中难免会出现误差，因此需要采取相应的措施进行误差补偿和改善。
机械加工技术要求标准
机械加工技术要求标准机械加工技术是制造业中非常重要的一部分，它直接影响着产品的质量和性能。
为了确保机械零部件的加工质量，提高产品的精度和稳定性，制定了一系列的机械加工技术要求标准。
这些标准旨在规范机械加工过程中的各项技术要求，确保加工质量和效率。
首先，机械加工技术要求标准包括了对加工设备的要求。
加工设备应具备良好的稳定性和精度，能够满足不同工件的加工要求。
同时，对于数控机床等高精度设备，还需要具备高速、高效的加工能力，以适应现代制造业对高质量、高效率的要求。
其次，机械加工技术要求标准还包括了对加工工艺的要求。
在加工工艺中，需要严格控制加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以确保加工精度和表面质量。
同时，还需要根据不同工件材料的特性，选择合适的刀具和切削液，以提高加工效率和延长刀具寿命。
另外，机械加工技术要求标准还包括了对加工人员的要求。
加工人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，能够熟练操作各类加工设备，理解和掌握加工工艺要求，及时发现和解决加工过程中出现的问题，确保加工质量和安全生产。
此外，机械加工技术要求标准还包括了对加工质量的要求。
加工质量是衡量加工技术水平的重要标志，它直接关系着产品的质量和性能。
因此，机械加工技术要求标准对加工质量提出了严格的要求，包括尺寸精度、形位精度、表面质量等方面的要求，以确保产品能够满足设计要求和用户需求。
综上所述，机械加工技术要求标准是制造业中非常重要的一部分，它规范了加工设备、加工工艺、加工人员和加工质量的要求，有利于提高产品的质量和性能，推动制造业的发展。
因此，加工企业和加工人员都应严格遵守这些标准，不断提升自身技术水平，提高产品的竞争力。
精密机械加工技术操作评分标准
精密机械加工技术操作评分标准1. 操作技能评估在评估精密机械加工技术操作时，以下几个方面需要考虑：1.1. 设备操作- 运用精密机械加工设备的能力- 对设备操作界面和控制系统的熟悉程度- 能否正确设置设备参数和程序1.2. 材料处理- 正确选择和处理加工所需的材料- 进行材料切割、磨削或钻孔的能力- 对材料加工工艺的了解和掌握程度1.3. 测量和检验- 使用测量工具和设备进行精确测量的能力- 进行尺寸和表面质量检验的能力- 掌握常用的检验方法和工具2. 安全与环保在精密机械加工技术操作过程中，安全和环保是非常重要的考虑因素。
以下几个方面需要考虑：2.1. 设备操作安全- 使用个人防护装备的能力- 遵守设备操作安全规程和操作指南的能力- 发现和预防设备操作安全隐患的能力2.2. 操作环境卫生与保护- 能够对工作环境进行卫生和清洁- 使用和处理化学物质的安全常识- 重视资源节约和环境保护的意识3. 问题解决能力在遇到技术操作问题时，以下几个方面需要考虑：3.1. 问题识别和分析- 能够识别和分析技术操作中出现的问题- 理解并准确描述问题的本质和原因- 采取合理的方法和步骤解决问题3.2. 故障排除- 能够判断设备故障的类型和程度- 进行设备故障排查和修复的能力- 防止故障扩大和影响生产的能力以上是对精密机械加工技术操作评分标准的简要介绍。
评估人员应根据实际情况和任务要求，结合以上指标对操作者进行评估，并给予适当的分数。
通过评估，可以了解操作者的技术水平和能力，并帮助指导技术培训和提高工作效率。
精密机械行业技术手册
精密机械行业技术手册（请注意，由于自动生成的助手无法直接提供格式化和排版服务，因此以下内容将在普通文章格式下呈现。
）精密机械行业技术手册引言：精密机械行业作为现代工业的关键领域，对于生产过程和产品质量至关重要。
本技术手册旨在为从业人员提供关于精密机械的基本理论、设计原则和操作技术的全面指南，以便能够更好地理解和应用精密机械的知识和技能。
本手册将介绍精密机械的基本概念、工作原理、常见故障排除方法以及维护保养等重要内容。
第一章精密机械概述1.1 精密机械的定义精密机械是一种高度精确、结构复杂的装置，经过精密设计和精密加工，用于实现精确控制和运动的工作。
它包括传感器、执行器、控制系统等组成部分。
1.2 精密机械的应用领域精密机械广泛应用于航空航天、医疗设备、光学仪器、半导体制造等领域，以实现高精度加工、测量和控制。
第二章精密机械设计原则2.1 精密机械设计的基本原则精密机械设计应遵循结构简化、刚度优化、摩擦降低和精度提高等原则，以确保机械的高效工作和精确性。
2.2 精密机械设计的关键要素形状、材料、润滑和装配是精密机械设计的关键要素。
合理选择和设计这些要素将直接影响机械的性能和精度。
第三章精密机械工作原理3.1 精密机械的运动控制精密机械通过传感器感知外界信息，经过控制系统的处理，驱动执行器实现精确的运动控制，以达到所需的工作效果。
3.2 精密机械的测量原理精密机械通过搭配高精度传感器，利用量程范围、灵敏度和精度等参数来进行测量和检测。
第四章精密机械故障排除方法4.1 常见的精密机械故障精密机械常见的故障包括机械磨损、传动失效、控制系统故障等。
了解这些故障的原因和表现，对于及时排除故障至关重要。
4.2 精密机械故障排除步骤针对不同的故障原因，可以采取逐步排查、替换关键部件、重新校准等方法，最大程度地减少停机时间和生产损失。
第五章精密机械维护保养5.1 精密机械的定期维护定期维护包括清洁、润滑、检查和紧固等工作，以确保机械的正常运行和延长使用寿命。
精密机械技术专业教学基本要求
高等职业教育精密机械技术专业教学基本要求专业名称精密机械技术专业代码580111招生对象普通高中毕业生、中职毕业生学制与学历三年制，专科就业面向本专业毕业生面向为精密制造行业，初始就业岗位为精密机械加工操作岗位、精密仪器的使用、维护和管理岗位等。
积累工作经验后，升迁就业岗位为精密机械工艺师、精密仪器实验师、精密机械与仪器制造技师等岗位。
根据就业地区的产业发展需求及企业实际岗位需求，还可在相近的机械制造岗位、自动化生产线制造等岗位就业。
培养目标与规格一、培养目标本专业培养德、智、体、美、劳全面发展，适应现代制造业需要，主要面向精密机械加工、精密仪器的使用、维护和管理岗位、精密机械与仪器的设计制造等岗位，兼顾机械制造工艺、自动化生产线设计等岗位的高端技能型专门人才。
精密机械加工岗位主要包括车、铣、刨、磨、数控等工种的加工操作岗位，与电气安装与调试工、仪器测试与维修工等构成本专业毕业生初始就业岗位群。
毕业生经过三年左右的工作经验累积或进修，可升迁至精密机械工艺师岗位，从事精密机械加工工艺的编制与实施工作；升迁至精密仪器实验师岗位，从事仪器测试方案的设计工作；升迁至精密机械与仪器制造技师等岗位，从事精密机械与仪器的生产制造工艺方案的设计、安装、调试与改造等工作。
二、培养规格1.知识要求（1）具有必备的文化基础及专业知识；（2）了解党和国家治国理念及其政策；（3）了解专业领域范围内的劳动力市场现状；（4）熟悉国家的就业政策及地方创业鼓励措施；2.能力要求（1）具有精密机械技术专业就业面向岗位的工作能力，能够按企业要求顺利完成岗位工作任务；（2）具有在精密机械技术专业领域就业能力，并具有一定的职业生涯发展空间；（3）具有主动适应企业产品结构调整及产业升级的能力，可以胜任企业新岗位；（4）具有经过短期的经验积累或进修，向更高要求的职业岗位迁移的能力。
3.素质要求（1）具有合格的思想政治和道德素质；（2）具有健康的身体素质以及乐观、积极向上的生活态度和不怕挫折的心理素质；（3）具有较强的口头、书面表达能力和沟通能力；（4）具有较强的团队协作、敬业勤业意识，诚实守信。
精密机械模具数控铣工职业标准和技能规范解读页
一、导言1、解读对象 国家标准2、适用范围 五年制高职、中职3、编写理念以能力为本位、以就业为导向 4、内容概括（1）加工准备：读图与绘图，制定加工工艺，零件定位与装夹，刀具准备 （2）数控编程：手工编程，计算机辅助编程（3）数控铣床操作：操作面板，程序输入与编辑，对刀，程序调试与运行 （4）零件加工：轮廓加工，螺纹加工，槽类加工，孔加工，零件精度检验 （5）数控铣床维护与精度检验：数控车床日常维护，数控铣床故障诊断，机床精度检查 二、职业描述 1、职业名称 数控铣床操作工 2、职业定义数控铣床操作工是指能够熟练操作数控铣床，在工件表面进行二、三维维机械模具数控铣工职业标准和技能规范解读【最新资料，WORD 文档，可编辑修改】平面曲面进行切削加工的人员。
从事的主要工作包括（1）调整数控铣床，装夹工件；（2）进行手工编程和自动编程；（3）操作数控铣床进行平面铣削平面、垂直面、斜面、阶梯面、能编制数控加工程序铣削较复杂的（如凸轮等）平面轮廓、）孔系加工及深槽加工；（4）维护保养数控铣床设备及工艺装备，排除使用过程中的一般故障；三、职业功能与职业技能模块职业功能模块：构成职业活动的基本功能单元，在许多情况下是可以分离出来、具有相对独立意义的功能。
在必要时，职业功能模块甚至可以单独考核并授予相对独立的证书。
职业技能模块：实现上述功能需要掌握的最小技能类别要求，它也是完成一个功能模块单元工作时的实际工作步骤。
1项目一文明生产与安全教育实训目的1.掌握安全文明生产和安全操作技术。
2.掌握数控车床操作规程。
3.掌握设备的日常维护保养。
4.掌握数控系统的日常维护。
实训内容1.了解数控车床的安全操作技术和机床操作规程。
2. 了解数控机床的维护意义和要求，并掌握各种维护和保养的方法及措施。
相关知识点析一、文明生产和安全操作技术1. 文明生产文明生产是面遵循的原则基本一致，使用方法上也大致相同。
但数控机床自动化程度较高，为了充分发挥机床的优越性现代企业管理的一项十分重要的内容，而数控加工是一种先进的加工方法，它与通用机床加工相比较，在许多方，提高生产率、管好、用好、修好数控机床，显得尤为重要，操作者除了掌握数控机床的性能，精心操作以外，还必须养成文明生产的良好工作习惯和严谨工作作风，具有较好的职业素质、责任心和良好的合作精神。
精密机械制造技术41概论
2020/11/30
精密机械制造技术41概论
<>
二、机械加工工艺过程的组成
1.工序
是指一个或一组工人，在一个工作地对同一 个或同时对几个工件所连续完成的那一部分 工艺过程。
工作地、工人、零件和连续作业是构成工序 的四个要素，其中任一要素的变更即构成新 的工序。
2020/11/30
精密机械制造技术41概论
2020/11/30
精密机械制造技术41概论
<>
4、箱体类
2020/11/30
精密机械制造技术41概论
<>
一、生产过程与机械加工工艺过程
v 生产过程
是指将原材料转变为成品的全过程。
它包括原材料的运输、保管与准备， 产品的技术、生产准备，毛坯的制造， 零件的机械加工及热处理，部件及产品 的装配、检验、调试、油漆包装，以及 产品的销售和售后服务等。
2020/11/30
精密机械制造技术41概论
<>
5. 走刀
在一个工步中，如果要切掉的金属层很 厚,可分几次切削.
每切削一次就称为一次走刀。
v图5-6所示车削阶梯轴的第二工步中，就包含了两次走刀。
2020/11/30
精密机械制造技术41概论
<>
三、机械加工工艺规程
工艺规程
是规定产品或零部件制造过程和操 作方法等的工艺文件，它是企业生产 中的指导性技术文件.
<>
机械加工工序卡（表5-4）
v是为每个工序详细制定的，用于直接指导工 人进行生产，多用于大批大量生产的零件和 成批生产中的重要零件。
2020/11/30
精密机械制造技术41概论
精密制造技术与精密测量技术课程标准64课时
《精密制造技术与精密测量技术》课程标准二、课程性质和任务精密制造技术与精密测量技术是精密机械技术三年制高职专业设置的一门专业课，是学生具备了一定专业基础知识之后开设的课程。
该课程是学生了解精密加工技术与精密测量技术的基本理论知识的重要理论教学环节，开设一学期，教学时数为64学时，4学分。
本课程任务是介绍精密加工技术与精密测量技术的基本理论、优点及应用等内容，使学生具有精密加工技术与精密测量技术应用的能力。
通过本课程的学习，要求学生熟悉精密加工体系及发展、精密加工的特点、精密加工方法及其分类、使用机械常用测量器具的能力。
三、课程教学目标通过以工作任务导向，使高等职业学院的精密机械技术专业的学生了解与掌握精密加工技术与精密测量技术的基本理论及应用，使学生具有精密加工技术与精密测量技术应用的能力，为学生未来从事专业方面实际工作的能力奠定基础。
（一）知识目标1、熟悉精密加工体系及发展、精密加工的特点、精密加工方法及其分类；2、熟悉精密加工技术中热处理的安排；3、掌握金属精密加工工艺及超精密切削加工工艺；4、掌握精密测量技术。
（二）能力目标1、能明确精密切削加工机理、精密切削加工机床及其应用2、会制定典型零件的精密加工工艺3、会常用测量器具的使用（三）素质目标1）能够把理论知识与应用性较强实例有机结合起来，培养学生的专业实践能力。
同时使学生对专业知识职业能力有深入的理解2）通过知识教学的过程培养学生爱岗敬业与团队合作的基本素质。
四、课程内容与要求学时：64五、教学基本条件为保证理论课程的效果，上课时应在多媒体教室上课，同时应有相关的实验设备。
六、本课程与前后课程的联系本课程是精密机械技术专业的核心课程，本课程使用了《机械设计》，《公差配合与测量技术》，《机械制图》，《液压传动》，《电工与电子》，《企业管理》；《数控机床》等专业技术课。
是各专业技术课的综合应用。
七、课程实施建议1、该课程是一门实践性较强的课程，教学内容包括精密加工技术及测量技术基础等基础知识，涉及的知识面较宽。
精密机械制造技术介绍PPT文档122页
谢谢！
122
精密机械制造技术介绍
41、实际上，我们想要的不是针对犯 罪的法 律，而 是针对 疯狂的 法律。 ——马 克·吐温 42、法律的力量应当跟随着公民，就 像影子 跟随着 身体一 样。— —贝卡 利亚 43、法律和制度必须跟上人类思想进 步。— —杰弗 逊 44、人类受制于法律，法律受制于情 理。— —托·富 勒
45、法律的制定ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ为了保证每一个人 自由发 挥自己 的才能 ，而不 是为了 束缚他 的才能 。—— 罗伯斯 庇尔
▪
26、要使整个人生都过得舒适、愉快，这是不可能的，因为人类必须具备一种能应付逆境的态度。——卢梭
▪
27、只有把抱怨环境的心情，化为上进的力量，才是成功的保证。——罗曼·罗兰
▪
28、知之者不如好之者，好之者不如乐之者。——孔子
▪
29、勇猛、大胆和坚定的决心能够抵得上武器的精良。——达·芬奇
▪
30、意志是一个强壮的盲人，倚靠在明眼的跛子肩上。——叔本华
精密机械制造工艺要求
精密机械制造工艺要求精密机械制造是一门需要高度精准和严格要求的工艺，其涵盖了许多关键步骤和技术，以确保最终产品的质量和性能。
本文将介绍精密机械制造的要求和相关工艺。
一、材料选择与处理在精密机械制造中，材料的选择至关重要。
通常情况下，材料要求具有高强度、高耐磨性、低热膨胀系数等特性。
常见的材料包括不锈钢、铝合金、高强度塑料等。
在材料处理方面，需要注意熔炼、铸造和锻造等工艺过程。
这些过程对于材料的性能和结构起着重要的影响，因此必须严格控制温度和时间等参数，以确保材料的均匀性和稳定性。
二、精密加工工艺精密机械的加工工艺要求高精度的加工设备和工艺流程。
常见的精密加工工艺包括数控加工、电火花加工和激光加工等。
数控加工是一种利用计算机控制的加工方式，具有高精度和高效率的特点。
它可以针对复杂形状的零部件进行高精度的加工，如铣削、镗削和磨削等。
电火花加工是一种利用电脉冲放电的方式，通过电极与工件之间的放电来加工材料。
它适用于硬度较高的材料，如工具钢和硬质合金等。
电火花加工可以实现精确的形状和尺寸，但加工速度较慢。
激光加工是一种利用激光束进行加工的技术。
它可以实现高精度和非接触加工，适用于对材料表面进行精细加工，如切割、打孔和焊接等。
三、装配与调试精密机械的装配和调试是确保最终产品性能和质量的重要步骤。
在装配过程中，需要严格按照工艺要求进行零部件的组装，确保每个部件的位置和相互关系准确无误。
在装配完成后，需要进行调试和测试。
通过仔细调整和测试，确保机械系统的运行平稳、精度高和性能优异。
四、质量控制精密机械制造的质量控制是保证产品质量的关键环节。
质量控制包括原材料检验、工艺控制、零部件检验和成品检测等。
原材料检验要求对进货的材料进行严格的检测和抽样检验，以确保其符合工艺要求和质量标准。
工艺控制是通过严格控制加工工艺参数，避免外力干扰和误差积累，保证最终产品的稳定性和一致性。
零部件检验要求对装配过程中的每个零部件进行严格把关，确保其质量和尺寸满足要求，以避免装配过程中出现误差。
机加工加工技术标准
1 目的:规范化模具零部件加工,确保模具正常试模和出厂。
2 适用范围本标准适用于本公司生产模具和委外加工模具的过程检验，同时也适用于外来模具维修和工程更改的加工。
3 内容3.1 磨床3.1.1检查零部件材质、外形尺寸。
3.1.2基准面0-200mm 面上下公差0-0.015mm, 200以上0-0.02mm. 3.1.3零部件加工基准与三维基准一致。
3.2 钻床3.2.1按图纸检查，有特殊要求孔径误差在0.2mm 之内。
3.3 线切割3.3.13.3.23.4 机加工CNC3.4.1所有加工面需光滑，刀路整齐一致，接刀台阶≦0.03mm,螺栓、螺纹孔等需倒角（成型面上的孔按数据加工），零件表面不能有毛刺、翻边、塌角、凹坑等外观缺陷；加工注意工艺及开粗后的变形。
3.4.2 动模产品成型面刀间距≦(0.2mm~0.3mm), 0.2mm ，表面粗糙度，公差都为+0.00~+0.05mm ， 3.4.3产品分型面刀间距≦0.2mm, 表面粗糙度+0.00~+0.05mm ， 在形状比较陡峭（角度＞65 º）的分型面公差+0.06~0.1mm 。
3.4.4 零件配合面刀间距≦0.3mm, 0~+0.02mm/200mm(单面公差减半)与之相配合的顶块，镶块等外形需做正公差，一般要求公差为+0.02mm~0.05mm （单面公差减半）。
3.4.5 让虚面或间隙面刀间距≦0.8mm,3.4.6 在CAD 三维数据里已对各种类型的面进行了颜色区分，面与颜色的对应关系见附表。
3.4.7 需互相碰穿的孔、槽、卡扣等小面积的配合面，公差为+0.05~0.1mm 。
3.4.8 零件孔标为黑色面的（3D 图型）如基准孔、顶针孔，镶针孔、铜套孔、热流道孔等孔径公差H7,位置公差≦±0.02mm ，孔内锥度误差≦±0.02mm ，孔内卡簧槽深度不得低于数据深度。
3.4.9 斜导柱孔径精度H7,位置度≦0.1mm ，角度误差﹤0.2 º。
精密机械加工技师资格证精准制造创造精品
精密机械加工技师资格证精准制造创造精品精密机械加工技师资格证——精准制造创造精品精密机械加工技师是在机械制造行业中具备高级技能和专业知识的人才，他们主要负责在精密加工领域中操作和维护各种高精度机床，完成精密零部件的加工任务。
精密机械加工技师的资格证书是对其专业技能和能力的认可，也是广大企业所青睐的重要就业资格。
一、精密机械加工技师的职责和要求精密机械加工技师在工作中具备以下主要职责和要求：1. 精密机械加工技术的熟练掌握：精密机械加工技师需要掌握各类高精度机床的操作方法，并能熟练地完成零件的加工和组装。
2. 工艺流程的制定和管理：精密机械加工技师需要根据零件的加工要求，合理制定工艺流程，并进行严格的管理，确保加工质量。
3. 设备维护和故障排除：精密机械加工技师需要负责机床的日常维护和故障排除，以保证设备的正常运行。
4. 质量控制和改进：精密机械加工技师需要通过严格的质量控制手段，确保加工零件的精度和质量，并不断改进工艺流程，提高加工效率。
5. 团队合作和沟通能力：精密机械加工技师需要具备良好的团队合作和沟通能力，与其他岗位人员保持良好的协作关系，提高工作效率。
二、精密机械加工技师资格证的培训和考核1. 培训内容：精密机械加工技师的培训内容包括机床操作技能、工艺流程制定、质量控制、设备维护和故障排除等方面的知识和技能。
2. 培训方式：培训方式既可以是传统的课堂教学，也可以是实践操作的方式。
理论培训和实践操作相结合，能够更好地提高学员的实际操作能力。
3. 考核标准：精密机械加工技师资格证的考核主要包括理论考试和实际操作考试两个环节。
理论考试主要考察学员对相关知识的掌握程度，实际操作考试主要考察学员在机床操作和加工工艺制定方面的实际能力。
4. 考核要求：考核中通常要求学员在规定的时间内完成一定难度的机床操作任务，并根据要求制定工艺流程和控制质量。
三、精密机械加工技师资格证的意义和价值1. 就业竞争力的提升：精密机械加工技师资格证是企业对人才的选择标准之一。
精密加工检验规范标准
精密加工检验规范标准
前言
在现代制造业中，精密加工作为一种重要的生产方式，已经广泛应用于各种领域。
精密加工的质量和准确度对于制造精密零部件的成功至关重要。
因此，制定有效的检验规范标准非常关键。
本文将介绍精密加工检验规范标准，以保证生产出高质量、高准确度的零部件。
规范标准
1. 材料检验
在精密加工生产过程中，材料检验是确保部件质量的第一步。
必须对材料进行严格的检验，包括材料的化学成分、力学性能、物理性能等方面，确保材料符合要求。
2. 外观检验
外观检验是精密零部件制造必不可少的一步，应遵循以下要求：
1. 零部件必须无明显的缺陷和损坏。
2. 表面应平整，无明显划痕和凹陷
3. 做工应精细，无毛刺和切割不整齐的现象。
3. 尺寸检验
尺寸检验应遵循以下原则：
1. 零部件的尺寸应符合图纸、规范和标准要求。
2. 测量要准确，使用合适的测量工具。
3. 预留公差范围。
4. 功能检验
功能检验是确保零部件功能正常的重要步骤。
应针对不同的零
部件属性，制定不同的测试方案和参数，确保零部件功能符合要求。
结论
制定科学、合理、严格的精密加工检验规范标准，是确保生产
精密零部件质量的关键。
只有按照规范标准进行检验，才能保证精
密零部件的准确度、精度和功能性，也能够让客户放心使用。
机械行业技术标准
机械行业技术标准一、前言机械行业是现代工业中非常重要的一个部门，涉及到许多领域，如汽车、航空、电子、制造等。
为了确保机械产品的质量和安全性，机械行业制定了一系列的技术标准。
本文将从几个方面详细介绍机械行业的技术标准，包括设计和制造、安全和性能测试、维护和检修等方面。
二、设计和制造1. 产品设计技术标准在机械产品的设计过程中，需要遵循一些技术标准，以确保产品的功能完善、性能可靠。
例如，机械产品通常需要符合国家标准，如尺寸和容差标准、材料选择标准等。
此外，还需要考虑产品的可制造性、可维修性和使用者的人机工程学需求。
2. 制造过程技术标准机械产品的制造过程中，需要遵循一些技术标准，以确保产品的质量和一致性。
例如，制造过程中需要使用符合标准的设备和工具，生产线的布局和工艺流程也需要符合相关标准。
此外，还需要进行质量控制和检测，以确保产品符合质量要求。
三、安全和性能测试1. 安全测试技术标准机械产品在使用过程中需要满足一定的安全性要求，为此，机械行业制定了一系列安全测试技术标准。
这些标准包括机械产品的设计和制造要求、安全使用指南、事故预防方法等。
通过严格的安全测试，可以降低机械产品在使用过程中发生事故的风险。
2. 性能测试技术标准在机械产品的开发和销售过程中，需要对产品的性能进行测试。
这些测试可以包括产品的耐久性、运行稳定性、精度等指标。
通过性能测试，可以评估产品是否满足用户的需求，以及产品的可靠性和质量水平。
四、维护和检修1. 维护标准机械产品在使用过程中需要进行定期的维护，以确保产品的性能和寿命。
机械行业制定了一系列的维护标准，包括维护方法、维护周期、零部件更换规范等。
通过按照维护标准进行维护，可以延长机械产品的使用寿命，提高生产效率。
2. 检修标准当机械产品发生故障或需要更换零部件时，需要进行检修。
机械行业制定了一系列的检修标准，包括故障排除方法、检修步骤、备件选择等。
通过按照检修标准进行检修，可以快速有效地修复机械产品，减少生产中断时间。
精密机械加工技术简介
2.3 对工件材料的要求
• 工件材料必须具有均匀性和性能的一致性， 不允许存在内部或外部的微观缺陷。
2.4 与测量技术的配套要求
• 精密测量是精密加工和超精密加工的必要 条件，有时要采用在线检测、在位检测以 及在线补偿等技术。
3、精密与超精密加工方法
• 3.1 金刚石刀具精密切削 •
• 3.2 超硬磨料砂轮精密和超精密磨削
珩磨
用油石砂条组成的珩磨头，在一定 压力下沿工件表面往复运动，加工 后的表面粗糙度可达Ra0.4 ~0.1 µm，最好可到Ra0.025µm，主要 用来 加工铸铁及钢，不宜用来加工 硬度小、韧性好的有色金属。
精密研磨与抛光
通过介于工件和工具间的磨料及加工液， 工件及研具作相互机械摩擦，使工件达 到所要求的尺寸与精度的加工方法。精 密研磨与抛光对于金属和非金属工件都 可以达到其他加工方法所不能达到的精 度和表面粗糙度，被研磨表面的粗糙度 Ra≤0.025µm加工变质层很小，表面质 量高，精密研磨的设备简单，主要用于 平面、圆柱面、齿轮齿面及有密封要求 的配偶件的加工，也可用于量规、量块、 喷油嘴、阀体与阀芯的光整加工。
二是加工效率，有些加 工可以取得较好的加工 精度，却难以取得高的 加工效率。
精密加工应该包括微 细加工和超微细加工、 光整加工等加工技术。
2 几种常用的精密加工方法及特点
传统的精密加工方法有布轮抛光、砂 带磨削、超精细切削、精细磨削、珩 磨、研磨、超精研抛技术、磁粒光整 等。
砂带磨削
是用粘有磨料的混纺布为磨具对工件进 行加工，属于涂附磨具磨削加工的范畴， 有生产率高、表面质量好、使用范围广 等特点。国外在砂带材料及制作工艺上 取得了很大的成就，有了适应于不同场 合的砂带系列，生产出通用和专用的砂 带磨床，而且自动化程度不断提高(已有 全自动和自适应控制的砂带磨床)，但国 内砂带品种少，质量也有待提高，对机 床还处于改造阶段。
精密精密机械模具数控车高级工职业技能鉴定标准
【最新资料，WORD文档，可编辑修改】数控车高级工职业技能鉴定标准??附件1:数控车高级工职业技能鉴定标准职业功能工作内容技能要求相关知识一工艺准备(一)读图与绘图1. 能读懂零件图和装配图2. 能够读懂零件的材料,尺寸公差,形位公差,表面粗糙度及其他技术要求3. 能手工绘制零件图4. 能用CAD软件绘制零件图1. 金属材料的基本知识2. 公差配合,形位公差,表面粗糙度的基本知识3. 零件三视图,局部视图和剖视图的画法4. 计算机绘图的基本方法(二)制定加工工艺1. 能编制车削零件的加工工艺规程2. 能制定零件的车削加工顺序3. 能对零件的车削工艺进行合理性分析1. 车削零件加工工艺规程的制定2. 车削加工顺序的制定方法3. 车削工艺方案合理性的分析方法(三)工件定位与夹紧1. 能使用,调整三爪自定心卡盘,尾座顶尖及液压动力卡盘并配置软爪2. 能合理选择车床组合夹具和调整专用夹具3. 能分析计算车床夹具的定位误差1. 三爪自定心卡盘,尾座顶尖及液压动力卡盘的使用,调整方法2. 组合夹具和调整专用夹具的种类,结构,用途和特点以及调整方法3. 夹具定位误差的分析与计算方法(四)刀具准备1. 能够正确选择,安装和调整刀具2. 能够依据切削条件和刀具条件估算具体刀具的使用寿命1. 数控车削刀具的种类,结构,特点及适用范围2. 车削刀具的选用原则3. 延长刀具寿命的方法二编程技术(一)手工编程1. 正确运用数控系统的指令代码,编制复杂零件的车削加工程序2. 能够运用固定循环,子程序进行零件的加工程序编制3. 能够熟练运用宏指令编制宏程序1. 固定循环和子程序的编程方法2. 用户宏程序的编程规则和方法(二)自动编程用CAD/CAM软件编制复杂混合轮廓类零件程序.包括粗车,精车,螺纹车削,打孔,换刀等混合程序.1. CAD线框造型和编辑2. 刀具定义3. CAM粗精,螺纹,切槽,打孔编程4. 能够解读及修改软件的后置配置,并生成代码5. 代码反读仿真,校核,编辑(三)数控加工仿真1. 数控仿真软件基本操作和显示操作2. 仿真软件模拟装夹,刀具准备,输入加工代码,加工参数设置3. 模拟数控系统面板的操作4. 模拟机床面板操作5. 实施仿真加工过程以及加工代码检查6. 利用仿真软件手工编程1.常见数控系统面板操作和使用知识2.常见机床面板操作方法和使用知识3.三维图形软件的显示操作技术数控加工手工编程三工件加工(一)盘,轴类零件能加工盘,轴类,并达到以下要求:1. 尺寸公差等级:IT62. 形位公差等级:IT83. 表面粗糙度:Ra1.6μm1. 内外径的车削加工方法,测量方法2. 孔加工方法(二)等节距螺纹加工能加工单线和多线等节距的普通三角螺纹,T型螺纹,锥螺纹,达到以下要求:1. 尺寸公差等级:IT62. 形位公差等级:IT83. 表面粗糙度:Ra1.6μm1. 常用螺纹的车削加工方法2. 螺纹加工中的参数计算(三)沟,槽加工能加工内径槽,外径槽和端面槽,并达到以下要求:1. 尺寸公差等级:IT72. 形位公差等级:IT83. 表面粗糙度:Ra3.2μm内,外径槽和端槽的加工方法(四)偏心与薄壁零件加工1. 偏心距公差等级:IT92. 轴径公差等级:IT63. 孔径公差等级:IT74. 形位公差等级:IT85. 表面粗糙度:Ra1.6μm1. 薄壁孔加工的特点及装卡,车削方法2 . 偏心件的加工特点及车削加工方法(五)组合零件的加工能对3件以上的复杂套件进行零件加工和组装,并保证装配图上的技术要求复杂套件的加工方法四精度检验工件精度1. 能够利用测量工具进行零件的精度检验2. 能够根据测量结果分析产生误差的原因3. 能够通过修正刀具补偿值和修正程序来减少加工误差1.工件精度检验项目及测量方法2.产生加工误差的主要原因及其消除方法3.了解机床精度检验方法五基本操作与维护(一)基本操作1. 能够按照操作规程起动及停止机床2. 正确使用操作面板上的各功能键3. 能够操作面板手动输入加工程序及有关参数,并能够通过RS232进行程序的传输4. 能够进行程序的编辑,修改5. 能够正确对刀,确定工件坐标系6. 能够正确操作机床完成零件加工1. 熟悉数控车床操作说明书2. 操作面板上的使用方法(二)日常维护能够根据说明书内容完成机床定期及不定期维护保养附件2:数控铣/加工中心高级工职业技能鉴定标准职业功能工作内容技能要求相关知识一,工艺准备(一)读图绘图1. 能够读懂复杂零件的三视图,局部视图,剖视图展开图,局部视图,旋转视图2. 能够读懂零件的材料,加工部位,尺寸公差及技术要求3. 能够读懂装配图4. 能够根据复杂装配图拆画满足数控加工要求的零件图5. 能够掌握标准件和常用件的表示法6. 能够绘制适合数控加工的工装简图7. 能够测绘零件并绘制零件图8. 能够用计算机绘图1. 机械制图国家标准2. 标准件和常用件的规定画法零件三视图,局部视图和剖视图的表达方法装配图的画法零件图,轴侧图的画法零件展开图,局部视图等视图的画法公差配合的基本概念形状,位置公差与表面粗糙度的基本概念金属材料的基本知识10. 零件的测绘方法11. 计算机辅助绘图方法(二)数控加工工艺的制定1. 能够制定数控铣床和加工中心的加工工艺能够合理选择切削用量能够填写数控铣床和加工中心的工艺卡能够对零件的加工工艺方案进行合理分析能够制定零件数控加工工艺规程能够熟练进行零件加工节点计算1. 机械制造工艺知识数控加工工艺的基本概念数控机床工艺的制定方法钻,铣,扩,铰,镗,攻丝等工艺特点切削用量的选择原则加工余量的选择方法典型零件加工方法影响机械加工精度的有关因素(三)工件的定位和装夹1. 能够正确使用台钳,压板,夹钳等通用夹具能够正确安装调整夹具能够正确选择工件的定位基准能够用量表找正工件能够正确夹紧工件能够合理选择组合夹具和专用夹具能够设计并制作简单专用夹具能够正确使用气动,液压等专用夹具并掌握其原理1. 定位夹紧原理台钳,压板等通用夹具的调整及使用方法量表的使用方法夹具在交换工作台上的正确安装组合夹具,专用夹具的特点及应用夹具设计原理(四)刀具使用1. 能够依据加工工艺卡或依据加工需要选用刀具能够依据切削条件估算刀具使用寿命能够在主轴或刀库上正确装卸刀具能够用刀具预调仪或在机内测量刀具的半径及长度能够准确输入刀具有关参数能够合理选用新型刀具根据刀具寿命设置有关参数根据不同的被加工材料合理选择刀具切削加工参数1. 刀具的种类及用途刀具的几何角度,功用及刀具材料的切削性能刀具系统的种类及结构刀具预调仪的使用方法自动换刀装置及刀库的使用方法刀具长度补偿值及刀号等参数的输入方法刀具使用寿命的影响因素刀具使用寿命参数的设定方法刀具新材料,新技术知识10. 目前数控加工的新技术,如:高速加工,干切法,硬面切削和细微切削二,编制程序(一)手工编程孔类加工1. 能够手工编制钻,扩,铰,镗,攻丝等孔类加工程序能够使用固定循环及子程序1. 数控指令(G代码,M代码)的含义S指令,T指令和F指令的含义数控指令的结构与格式固定循环指令的含义,结构与格式子程序的嵌套面加工能够手工编制平面铣削程序能够手工编制含直线插补,圆弧插补二维轮廓的加工程序几何图形中直线与直线,直线与圆弧,圆弧与圆弧交点的计算方法刀具半径补偿和长度补偿的作用轮廓加工能够手工编制较复杂的二维轮廓铣削程序能够根据加工要求手工编制简单曲面的铣削程序较复杂二维节点的计算球,锥,台等几何体外轮廓节点计算宏程序的应用能够利用已有宏程序指令编制加工程序用户宏程序的使用方法和编制方法(二) 计算机辅助编程1. 能够利用计算机高级语言编制特殊曲线轮廓的铣削程序2. 能够利用计算机CAD/CAM软件对复杂零件进行实体或曲线曲面造型能够生成平面轮廓,平面区域,三维曲面,曲面轮廓,曲面区域,曲线的刀具轨迹并生成加工程序各种加工参数的设置CAD/CAM软件中刀具参数的设定刀具的各种切入切出轨迹的选择能够根据不同的数控系统设置后置处理程序,生成G代码并能够对轨迹进行修正和编辑会利用数控系统验证数控程序1. 计算机基础知识2. CAD/CAM软件的使用方法3. 实体造型的方法曲面造型的方法刀具参数的设置方法刀具轨迹生成的方法各种材料切削用量的数据有关刀具切入切出的方法对加工质量影响的知识9. 后置处理程序的设置和使用方法(三)数控加工仿真1. 数控仿真软件基本操作和显示操作2. 仿真软件模拟装夹,刀具准备,输入加工代码,加工参数设置3. 模拟数控系统面板的操作4. 模拟机床面板操作实施仿真加工过程以及加工代码检查利用仿真软件手工编程常见数控系统面板操作和使用知识常见机床面板操作方法和使用知识三维图形软件的显示操作技术数控加工手工编程三,日常维护(一)日常维护1. 能够进行加工前电,气,液开关等的常规检查2. 能够在加工完毕后,清理机床及周围环境3. 能够根据说明书内容完成机床定期及不定期维护保养1. 加工中心操作规程2. 机床日常维护保养知识3. 液压油,润滑油的使用知识4. 液压,气动元件的结构及其工作原理(二)故障排除1. 能够了解数控系统各类报警信息的内容2. 能够排除编程错误,超程,欠压,缺油,急停等一般故障3. 能够分析气路,液路,电机及机械故障1. 各类报警提示内容及其解除方法2. 机床常用电器及电机的工作原理3. 机械传动及常用机构的工作原理4. 液压,气动回路的工作原理四,基本操作基本操作1. 能够按照操作规程启动及停止机床2. 正确使用操作面板上的各种功能键3. 能够通过操作面板手动输入加工程序及有关参数4. 能够通过计算机输入加工程序5. 能够进行程序的编辑,修改6. 能够设定工件坐标系7. 能够正确调入调出所选刀具8. 能够正确进行机内对刀9. 能够进行程序单步运行,空运行10. 能够进行加工程序试切削并做出正确判断11. 能完成单件数控加工或多工位多工序复合数控加工1. 加工中心机床操作方法2. 操作面板的使用方法3. 各种输入装置的使用方法4. 机床坐标系与工件坐标系的含义及关系5. 相对坐标输入,绝对坐标输入的含义6. 找正器(寻边器)的使用方法7. 机内对刀方法8. 程序试运行的操作方法五,工件加工(一)孔加工1. 能够对孔系进行钻,扩,镗,铰等切削加工,尺寸精度公差等级达IT8,表面粗糙度达Ra3.2 μm2. 能够完成孔的调头镗削1. 麻花钻,扩孔钻及铰刀的功用2. 镗刀种类及其应用3. 高精度孔的镗削方法4. 切削液的正确选择和使用(二)攻丝加工能够用丝锥加工螺纹丝锥夹头的构造及使用(三)平面铣削能够铣削平面,垂直面,斜面,阶梯面等,尺寸公差等级达IT9,表面粗糙度达Ra6.3 μm1.刀的种类及功用2.精度加工的影响因素3.常用金属材料的切削性能(四)平面内外轮廓铣削1. 能够有效利用刀具补偿功能铣削二维直线,圆弧轮廓的工件.2. 能够铣削较复杂的平面轮廓.3. 尺寸公差等级要达到IT8,表面粗糙度达Ra3.2 μm影响加工精度的因素及提高加工精度的措施(五)三维曲面铣削1. 能够铣削三维曲面,且尺寸公差达IT9,表面粗糙度达Ra6.3 μm2. 能够检查及运行给定的三维加工程序1. 三维坐标的概念2. 程序检查方法六,精度检验(一)内,外径检验1. 能够使用游标卡尺测量工件内,外径2. 能够使用内径百(千)分表测量工件内径3. 能够使用外径千分尺测量工件外径1. 游标卡尺的使用方法2. 内径百(千)分表的使用方法3. 外径千分尺的使用方法(二)长度检验1. 能够使用游标卡尺测量工件的长度2. 能够使用外径千分尺测量工件的长度(三)深(高)度检验能够使用游标卡尺或深(高)度尺测量深(高)度1. 深度尺的使用方法2. 高度尺的使用方法(四)角度检验能够使用角度尺检验工件角度角度尺的使用方法(五)机内检测能够利用机床的位置显示功能自检工件的有关尺寸机床坐标的位置显示功能(六)精度检验及分析1. 能够根据测量结果分析产生加工误差的主要原因并提出改进措施2. 能够通过修正刀具补偿值和修正程序来减少加工误差3. 能够根据零件情况制作简单实用的检具或测具1. 工件精度检验项目及测量方法2. 产生加工误差的各种因素3. 检测具设计知识4. 了解三坐标测量机基础知识七,质量管理质量管理能够进行产品抽样检验,建立质量管理图并进行统计分析质量管理知识。
机械设计制造类——精密机械技术专业教学标准560104
原则上应具有副高及以上职称，能够较好地把握国内外行业、专 业最新发展，能广泛联系行业企业，了解行业企业对精密机械技术专 业人才的实际需求，教学设计、专业研究能力强，组织开展教科研工 作能力强，在本区域或本领域具有一定的专业影响力。
4.兼职教师 主要从精密机械技术相关企业聘任，具备良好的思想政治素质、 职业道德和工匠精神，具有扎实的精密机械技术专业知识和丰富的实 际工作经验，具有精密机械技术领域中级及以上专业技术职称，能承 担专业课程教学、实习实训指导和学生职业发展规划指导等教学任 务。 （二）教学设施 主要包括能够满足正常的课程教学、实习实训所需的专业教室、 实训室和实训基地。 1.专业教室基本条件 一般配备黑（白）板、多媒体计算机、投影设备、音响设备，互 联网接入或 WiFi 环境，并具有网络安全防护措施。安装应急照明装 置并保持良好状态，符合紧急疏散要求、标志明显、保持逃生通道畅 通无阻。 2.校内实训室基本要求 （1）公差配合与测量实训室 配备平板、游标卡尺、外径千分尺、内径百分表、万能角度尺、 深度千分尺、高度游标、表面粗糙度样块、V 型块、量块等。要保证 参与上课的学生 2 人 1 套。 （2）数字化设计制造实训室 配备计算机的数量要保证上课学生 1 人 1 台，配备投影仪、多媒 体等教学设备和主流 CAD/CAM 软件、数控车床、数控铣床、高速 切削机床等。要保证参与上课的学生 2-5 人 1 台（套）。
（二）知识 1.掌握必备的思想政治理论、科学文化基础知识和中华优秀传统 文化知识； 2.熟悉与本专业相关的法律法规以及环境保护、安全消防、文明 生产等知识； 3.掌握工程材料、机械制图、公差配合基础理论和基本知识； 4.掌握电工电子技术知识； 5.掌握精密机械制造工艺、零件精密加工与检测知识； 6.掌握仪器仪表装配与调校、精密机械试验与分析知识； 7.掌握精密仪器应用与维护知识、传感器与数据分析知识； 8.掌握特种加工技术知识； 9.了解智能生产与管控、精密机械技术等相关专业知识。 （三）能力 1.具有探究学习、终身学习、分析问题和解决问题的能力； 2.具有良好的语言、文字表达能力和沟通能力；