现场IE改善方向与方法

辅助时间
便于操作而发生的时间,例如:翻转产品,移动身体
净时间*
操作动作的时间,例如:安装,锁紧,剪除等时间
第二章﹕
八大浪费
(Eight waste)
八大浪费介绍
不良品浪费 过生产浪费 过程浪费 动作浪费 库存浪费 移动浪费 不平衡浪费 管理浪费
一. 不良品浪费
(一) 浪费的定义：
例﹕如下图所示﹐后工程在单位时间内需求1台/次﹐ 提供8台/次﹔
二. 过生产浪费
(四) 浪费的消除：
过量计划(Schedule)﹕计算机信息集成控制﹔ 准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校 正机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔
前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡; Pull方式 ﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求 ﹔
我们的定义:“规划/改善/创新/诊断﹐先进制 造生产力﹐标准化﹑高效化﹐提升绩效”
---PCBA IE 2005年
3.IE的基本意识
1) 成本和效率﹔ 2) 改善和变革﹔ 3) 简化和标准化﹔ 4) 系统和人本意识﹔
4.IE的改善意识(1)
1) 掌握真实和准确的数据进行分析﹔ 2) 不放过细少的浪费和改善点﹔ 3) 遵守解决问题的程序﹔ 4) 错了只需要马上改正﹔ 5) 不求完美﹐提升到50分也可以马上行动﹔ 6) 改善与学习无止境﹔
内容
现在及将来的竞争中 存在什么样的问题, 问题的程度,对此进行 评价的比较和选题
对决定的题目能够 在什么程度上进行 改进设定目标,上级 确认
对解决问题的实 施事项程序合作 体制,日程及负责 人等计划编制
项目 方针,目 标的确认
发现 问点题
深入分析 整理评价 推进日程 小组组成
手法(方法)
管理图,管理资料(效率, 工时,产量,质量特别性 列举法,问题列举法,期 望列举法,特别性列举法, 问题列举法,期望列举法, 原因特效鱼骨图,直方图) 5W1H法,检查表
定义三:“工业工程,是对人员、物料、设备、 能源和信息所组成的集成系统,进行设计、改 善和设置的一门学科.它综合运用数学、物理 学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工 程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得 的成果进行确定、预测和评价.”
------美国工业工程师学会(AIIE)1995年
2.IE的定义
5) 操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等 重复性动作)。
(如图)
三. 过程浪费
(二) 浪费的表现：
人(Man)﹕无功动作﹐等待 机(Machine)﹕等待(空载),生产力低,成本高 料(Material)﹕耗材﹐成本高 法(Method)﹕不增值﹐过度
三. 过程浪费
(三) 浪费的产生：
4﹒IE手法的体系﹕
程序分析
方法研究 操作分析
工作研究 时间研究
动作分析
作业测定 预定标准时间 时间分析
工艺程序图 流程程序图 路线图 人机操作分析 联合操作分析 双手操作分析
动素分析 动作经济原则
秒表测时 工作抽查 标准动作 标准时间 损失分析
方法研究
方法研究的主要内容: 程序分析—程序是任何个人、机构完成任何工作所需
经过的路线和行为;分析是对路线和行为的研究. 操作分析—分析以人为主体的工序,使操作者、操作
对象、工具三者间合理地布局和配合. 动作分析—研究人在进行各种操作时的身体动作,以
排除多余动作、减轻疲劳和提高效率.
通常情况下的标准时间
标准时间
主要工作时间*
准备时间
辅助时间
净时间*
辅助时间
净时间
人手操作时间
工艺分析,层折图 柏拉图,直方图
各种图表
甘特图, 网络图
5.一般活动程序(2)
2
实施改 善计划
4
详细调查 问题点
运用IE手法及 相应统计分析 方法对问题进 行深入调查分 析,要特别注 意对结果的整 理分析过程的 科学性
工厂的布局
工程
设备工装 作业者,作 业方法 零件及材料
搬运工艺路线分析(图) 搬运分析 Layout分析 相互关连分析
对改善 3 结果给
予评价
改善结果 7 的确认
与评价
对照活动目标 对结果进行确 认并对方案的 优劣进行评比 和评价
改善方案 立案
检讨选择 改善方案
标准化
5W1H法 创新智慧
大脑风暴 集团讨论
应用现有原理,(动作经济)
方案比较DA流程
新方法的 培训
成果的 确认
经济课题 的研讨
三.IE活动的导入与推进(1)
一. 不良品浪费
(四) 浪费的消除：
SQM﹑供 应商辅导
来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供应商改善 (制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔ 提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔
制程不良(Process)﹕及时指正﹔培训技能﹔设备 ﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔
使用者破坏(User)﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训 ﹔教导﹔
4.现场IE活动的21种抵抗情绪(1)
1) 从来没有这样做过; 2) 人家已经用过了不行; 3) 这个方法已经用了10年; 4) 我们现在已经做的够好; 5) 这个方法不适合我们; 6) 老板不会感兴趣﹔ 7) 他们都说不可能﹔
4.现场IE活动的10种抵抗情绪(2)
8) 个个方法行不通﹔ 9) 没有预算﹔ 10) 那是件遥远的事情﹔ 11) 这事情超过我们的权限﹔ 12) 不是我的工作﹔ 13) 没有时间﹔ 14) 客户不会接受﹔
二. 过生产浪费
(一) 浪费的定义：
前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之 需求量﹐而造成的浪费﹐如﹕
直接 更甚
二. 过生产浪费
(二) 浪费的表现：
人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业
机(Machine)﹕人的动作增加而等待
料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等
法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理 Waitin
生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种 损失, 如: 直接 更甚
一. 不良品浪费
(二) 浪费的表现：
人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待 机(Machine)﹕等待或空载 料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存 法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断 环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区
g…
环(Environment)﹕存放区﹐搬运
…
WIP=Work In Process
二. 过生产浪费
(三) 浪费的产生：
过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计 划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔
例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔
前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔Push方式﹔ 广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔
4.IE的改善意识(2)
7) 两人的知识大于一人的智慧﹐全员参与才 可以共同进步﹔
8) 改善不应大量投资﹔ 9) 积极寻找解决问题的方法而不是不可行的
理由﹔ 10)不要为现状辩解﹐实事求是﹔
5.传统的工业工程应用(工作研究)
方法 研究
时间 研究
程序 分析
动作 分析
流程经济原则 动作经济原则
客观\公平\准 确地制定工站 标准时间
机器运作时间
新概念标准时间定义:就是主要工作时间内的净时间* 因为其他时间都是可以减少的!
பைடு நூலகம்
分类时间定义:
准备时间
操作前准备的时间,例如:确认设备正常,拿取物料
辅助时间
便于准备而发生的时间,例如:移动身体的时间
净时间
准备动作的时间,例如:前述的确认动作,拿取动作
主要工作时间* 使产品按客户意愿发生变化的操作时间
4.现场IE活动的10种抵抗情绪(3)
15) 这违反公司的策略﹔ 16) 我们没有准备好﹔ 17) 我们会亏本的﹔ 18) 现在也不错﹔ 19) 再研究研究﹔ 20) 不可能﹔ 21) 太理想化了﹔
5.一般活动程序(1)
基本程序
程序
1
找寻查证 改善问题
1
制定改 善计划
2
设定改 善目标
3
制定 推进
2) 使资源组合最优化﹐提高资源价值; 3) 推广IE理念﹐全员参与改善﹐共同
进步;
2.活动的内容
1) 对象﹕ 效率﹔4M﹔QDCS ﹔库存﹔工作环境﹔
2) 手段﹕ 线平衡﹔快速切换﹔产能提升; 目视化管理﹔ 作业价值提升﹔TQM﹔TPM﹔TQA﹔物流﹔
3) 目标﹕ 生产力﹔
3.衡量指数
1) 平衡率﹑操作效率﹑稼动率,(OPE/OEE)﹔ 2) WIP﹑切换时间﹑DPPM﹑劳动生产力﹔ 3) 设备故障率﹑价值率﹑成本改善率﹔
生产力 MIS TIE 物流改善 作业价值提升 快速切换 TQA 产能提升 TPM 目视化管理 生产线平衡
三.IE活动的导入与推进(2)
持续改善
库存 最少化
柔性对应 能力 作业 周期缩短
卓越的现场管理活动(IE)
四.基础IE改善手法
1﹒何谓基础IE手法
“基础IE手法是以人的活动为中 心﹐以事实为依据﹐用科学的分析方法 对生产系统进行观察﹑记录﹑分析﹐并 对系统问题进行合理化改善﹐最后对结 果进行标准化的方法”
工艺流程分析 物流分析 停滞分析 拉平衡分析
运转率分析(连续,瞬间) 人机联合分析 设备可靠性分析,工装 设计的操作性(IE原则)
动作分析 时间分析,PTS比较法 共同作业分析 配置分析 疲劳,熟练度研究
工程分析
5.一般活动程序(3)
5
制定改 善方案
集中全员智慧, 制定改善方案
6 实施改善
计划性地推进 改善方案的实 施,要有贯彻 到底的决心和 毅力
流程(Flow)﹕流程设计﹔Layout﹔参数设定﹔ 制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件局限性﹔ 强度(Strength)﹕系统稳定性﹔标准﹔
三. 过程浪费
(四) 浪费的产消除：
流程(Flow)﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔ 改变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔ “缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程” 强度(Strength)﹕系统稳定性﹔制订强度标准 ﹔明确操作要求﹔制程防呆……
2﹒IE手法的目的﹕
1) 准确掌握生产活动的实际状态﹔ 2) 尽快地发现浪费﹑不合理﹑不可
靠的地方﹔ 3) 对生产活动的改善和标准化进行
系统的管理﹒
3﹒IE手法的特征﹕
1) 不同的人能得到同样的分析结果﹔ －－客观性﹔
2) 是现状的定量衡量﹐容易检讨﹔ －－定量性﹔
3) 相同图表和符号语言﹐信息共享﹔ －－通用性﹒
因为不良 品而诞 生…
一. 不良品浪费
(三) 浪费的产生：
供应 制造
来料不良(Incoming)﹕供应商流出不良品﹔ 使用 物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序 未发现﹔制程不防呆﹔
制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具 不防呆﹔制程不防呆﹔
使用者破坏(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破 坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔
------著名的工业工程专家 P.希克斯 (PHILIP E. HICKS)
2.IE的定义
定义二:“工业工程是对一个组织中人、物 料和设备的使用及其费用作详细分析研究, 这种工作由工业工程师完成,目的是使组 织能够提高生产率、利润率和效率.”
------美国大百科全书1982年版
2.IE的定义
简化工作并设计更经济的方法和 程序,之后设定标准工作方法. 1:方法,程序 2:材料 3:工具与设备 4:环境与条件
设定标准时间
实施工作标准,提高 生产率,产生效益,持续 这种循环,并对其进行 客观公正的评价.
设定工作标准
标准作业法+标 准时间+其他工 作=工作标准
二.现场IE活动
1.活动的意义
1) 提高生产力,为顾客提供满意的质优 价廉的服务;
第一章
基础IE概论
基础IE概论
一. 基础工业工程概述 二. 现场IE改善 三. IE活动的导入与推进 四. 基础IE改善手法
一.基础工业工程概述
1.什么是工业工程(IE)?
工业 工程
INDUSTRIAL ENGINEERING
20年代后期﹕起源于美国 80年代初期﹕引进我国大陆
2.IE的定义
定义一:“工业工程的目标就是设计一个生产 系统及该系统的控制方法,使它以最低的成 本生产具有特定质量水平的某种或几种产品, 并且这种生产必须是在保证工人和最终用户 的健康和安全的条件下进行.”
四. 动作浪费
(一) 浪费的定义： 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取
交付周期=∑(CT*批量)
三. 过程浪费
(一) 浪费的定义：
作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩 ﹑Over design 等造成的浪费﹐如﹕
直接 更甚
过程浪费的例子：
1) 两点间距离宽﹔
始 始 末末
2) 机器行程大; 起子转速慢﹐程序运行时间长
3) 动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)
4) 材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗 材(胶水、胶带等)﹔