生产异常处理流程
公司制造异常处理流程
公司制造异常处理流程公司制造异常处理流程通常包括以下几个步骤：一、异常检测：-在生产过程中，设备、传感器或人工操作会不断产生数据。
异常检测的第一步是收集这些数据，包括生产线上的传感器数据、设备状态数据、产品质量数据等。
异常检测是制造业中非常重要的一环，它旨在及时识别和捕捉生产过程中的异常情况，以便采取相应的措施来避免或减少不良影响。
以下是对异常检测的详细介绍：1. 数据收集：-在生产过程中，各种设备、传感器和生产线会产生大量数据，包括温度、湿度、压力、振动等各种传感器数据，以及设备状态数据、产品质量数据等。
异常检测的第一步是收集这些数据，通常通过自动化系统或数据采集设备进行实时或定期采集。
2. 数据预处理：-收集到的数据可能存在噪声、缺失值或异常值，因此需要进行数据预处理。
这包括数据清洗（去除噪声和异常值）、填补缺失值、数据转换等操作，以确保数据的准确性和完整性。
3. 特征提取：-在异常检测中，需要从原始数据中提取特征，这些特征可以是统计量、频域特征、时域特征等。
特征提取的目的是将原始数据转换为更具代表性和可分辨性的特征，以便后续的异常检测算法能够更好地识别异常情况。
4. 异常检测算法：-异常检测算法可以采用各种方法，包括基于统计学的方法（如均值、标准差、箱线图等）、基于机器学习的方法（如聚类、支持向量机、神经网络等）、基于规则的方法等。
这些算法可以用来识别数据中的异常模式或行为。
5. 模型训练与评估：-如果使用机器学习或统计模型进行异常检测，需要对模型进行训练和评估。
这包括将数据集划分为训练集和测试集，使用训练集训练模型，并使用测试集评估模型的性能。
6. 实时监测与反馈：-异常检测通常需要实时监测生产过程中的数据，并对异常情况进行及时反馈。
这可能涉及到实时数据流处理、报警系统的触发、以及相关人员的及时介入和处理。
异常检测在制造业中扮演着非常重要的角色，它可以帮助企业及时发现生产过程中的异常情况，减少损失，提高生产效率，保障产品质量。
生产异常处理方法
生产异常处理方法
生产异常处理方法可以分为几个步骤：
1. 发现异常：在生产过程中，及时发现异常，并且明确异常的原因和影响。
可以通过工艺监控系统、设备传感器、员工观察等手段进行异常监测。
2. 暂停生产：一旦发现异常，及时暂停生产，避免异常扩大化和对产品质量的影响。
3. 验证异常：在暂停生产的同时，对异常进行验证，找出异常的具体原因。
可以通过现场巡查、设备检修、数据分析等手段进行异常验证。
4. 制定处理方案：在验证异常后，根据异常的原因和影响，制定相应的处理方案。
比如调整工艺参数、更换设备零部件、调整生产计划等。
5. 沟通和协调：在制定处理方案的过程中，需要与相关人员进行沟通和协调，包括生产人员、设备维修人员、质量管理人员等，确保处理方案的有效性和可行性。
6. 执行处理方案：根据制定的处理方案，执行相应的操作，包括调整工艺参数、更换设备零部件、调整生产计划等。
7. 监控处理效果：在执行处理方案后，需要及时监控处理效果，确保异常得到有效的解决。
可以通过设备运行数据、产品质量数据等进行处理效果的监测。
8. 结果评估和总结：在异常处理结束后，对处理结果进行评估和总结。
评估处理效果是否满足要求，总结处理过程中的经验和教训，为今后遇到类似异常提供参考和借鉴。
生产异常处理流程
1.目的为更加规范生产现场在发生异常时,能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决,确保生产顺利进行特制订此规定。
2.范围适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。
3.权责3.1生产线组长：负责提出异常与工程部、品质部、PMC配合处理，确认异常是否属实，并按起异常信号指示灯。
3.2工程部：负责结构、设计方面异常分析，提出改善对策。
3.3品质部：负责生产线异常分析，提出改善对策并跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。
3.4总经办：稽核项目、结构、来料异常的过程及异常解决情况。
3.5采购部：负责对来料异常与供应商的沟通协调异常处理。
3.6PMC部：负责异常产生的生产计划排程重新制定和异常工时的申报。
4.生产线出现异常处理规则及注意事项4.1当生产线不良率超过15%时，立即开起红色信号灯。
4.2工程部、品质部、PMC接到异常信号指示灯（红灯亮）时，10分钟到达生产线信号指示灯现场处理异常。
4.3生产现场发生异常时品质部或工程部确认后，并马上反馈给生产线组长给予指示，如果生产线组长将异常反馈给工程部、品质部在30分钟内没给出指示的，生产线有权停线、待工。
4.4生产线异常发生时，品质部、工程部在30分钟内给出短期解决措施，如需更改工艺或制做工装夹具的工部须在1H内给出解决措施。
4.5如果出现重大品质异常，不能完善解决问题，由工程部知会PMC组织相关部门开会商计解决。
4.6工程部分析异常原因必须要正确、专业、给出解决方案要具有可操作性，并能通过相关部同意方可有效。
4.7出现异常后如果需要更改工艺或返工、生产中心、品质部有权要求工程部作出作业指导书，工程部在4H内作出简易的作业指导书或返工流程给相关部门确认，品质部现场跟进，监督生产作业。
4.8以上整个过程品质部要监督跟进，有任何问题要及时汇报。
4.9因来料异常由品质部判断归属物料不良的，由生产中心将物料退回仓库进行换料。
生产异常处理流程
3、装配部----每月初提交上月扣供应商的工时费用明细至副总助理处。
采购部----每月初提交罚供应商款项明细至副总助理处。
由总经办分析供应商当月因异常致罚款情况。
版本：
A
文件编号：
ZJB-06
生效日期：
2012．3．17
制作：
朱秀秀
审核：
批准：
生产异常处理规定
异常单处理流程图
规定
一、所有异常单任部门完成，否则发生的费用协助部门与责任部门各承担50%。
二、来料问题责任界定（品管部）：
1、装配部所发出的来料异常（一个人能加工的可不写异常），PE通知品管及采购人员现场分析处理，责任则判定为品管部，但异常单上“责任部门确认和回复”一栏则填写供应商名称。
4、奖罚规定：
A、对于重复性发生的异常：每次罚款100元；
B、对于批量型不能生产的异常：当月只限3次机会，超过3次，罚款50元/次；
C、当月异常次数（A、B项总次数）合计在3次范围内，当月给予奖励150元。
三、设计问题责任界定（工程部）：
1、生产线所出现设计异常，责任部门则判定为属工程部责任，PE协助改善；
2、责任人必须去跟踪落实到位并结案，处理方案必须注明协助部门需配合完成哪些具体事项；
3、奖罚规定：
A、老产品上线后设计问题出现的异常：当月只限3次机会，超过3次，罚款50元/次
B、新产品：不计罚款。（注：新产品涉及到的模具报废需进行处罚）
生产中发现异常的处理流程
生产中发现异常的处理流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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生产异常处理流程全套
生产异常处理流程全套第一章目的为了把生产中出现的异常状况迅速而有效的处理，将异常影响降到最低程度，明确相关部门的职责和处理流程，特制定本程序。
第二章范围适用于XX集团生产各车间所发生的生产异常。
第三章职责第一生产营运中心：生产各车间负责生产异常的汇报及协调处理。
第二技术质量中心:负责品质异常的协调解决及技术、工艺异常解决。
第三生产计划部：负责及时将生产异常信息统计及发布；记录生产异常处理方案及落实执行。
第四章内容第一生产计划执行异常定义在生产计划执行过程中有以下现象之一者均属于生产计划执行异常-生产效率低，达成率低于60%（按公司标准产能计算，特殊工艺由生产营运中心跟生产计划部双方沟通确认）；二重大质量异常导致生产暂停待处理时间超过2H（H代表小时）以上;三更改工艺或操作手法:增加生产成本或因待处理暂停生产时间超2H以上；四客人对订单相关资料确认不及时，而业务又未及时跟时处理并汇报，导致客供料不及时、前工序供料不及时等所有影响生产计划执行的异常情况越2H以上；五因调度主观原因（如遗漏订单）造成订单生产延误，影响交期（包括排单延误及订单物料请购延误或采购延误等情况）；第六年度、书刊类订单发生异常时超IH没有得到处理。
第二生产执行异常提报及相关时间规定在提报生产计划执行异常时，各中心或部门按以下规定流程逐步上报-各生产车间、手工中心或营销由该部门文员或助理统计、部门主管或经理确认后按附件格式，每天早上9:00前发邮件给生产计划部指定的异常统计分析员统一整理。
二每日生产计划执行异常情况每天早上11:OO由生产计划部、生产营运中心、技术质量中心、客户服务部、异常订单所属营销管理中心分别指定责任人一起处理异常情况。
第三生产计划执行异常的上报及处理-发生异常时，各车间或各中心，、尤其是一线生产人员、跟单员、品质管理人员应第一时间汇报给各自中心领导或领导的（授权人）助理，然后由中心之间实现有效对接，中心助理必须第一时间将异常情况汇报给生产管理中心总监,技术质量中心总监,并同时抄送生产计划部经理、生产管理中心助理、总经办助理、人力资源部总监及助理。
生产异常处理流程图
生产异常处理流程图生产异常是指在生产过程中出现的不正常情况，可能导致产品质量问题、生产进度延误或者安全隐患等。
因此，建立一套完善的生产异常处理流程图对于企业的生产管理至关重要。
下面将介绍一套通用的生产异常处理流程图，以供参考。
1. 异常发现。
生产异常可能由生产人员、设备监控系统或者质量检测人员发现。
一旦发现异常，需要及时记录异常情况，并立即通知相关责任人员。
2. 异常报告。
责任人员收到异常通知后，需要立即进行确认，并填写异常报告。
异常报告应包括异常发现时间、具体异常情况、可能影响范围、初步原因分析等内容。
报告完成后，需要及时上报给相关部门领导。
3. 紧急处理。
针对严重影响生产安全和产品质量的异常，需要立即启动紧急处理流程。
相关责任人员应立即组织人员进行现场处置，确保异常不会进一步扩大影响范围。
4. 原因分析。
在紧急处理完成后，责任人员需要成立专门的原因分析小组，对异常进行深入分析。
通过现场调查、数据分析、设备检测等手段，找出异常的根本原因，并提出改进措施。
5. 改进措施。
在确定了异常的根本原因后，需要立即制定改进措施，并分配责任人员进行跟踪执行。
改进措施可能包括设备维护、工艺调整、人员培训等方面。
6. 效果验证。
改进措施执行一段时间后，需要对效果进行验证。
通过对生产数据、产品质量等方面进行比对，确认改进措施是否有效。
若发现问题仍然存在，则需要及时调整改进措施。
7. 结果总结。
一次生产异常处理完成后，需要进行结果总结。
总结应包括异常处理的及时性、有效性、改进措施的执行情况以及未来预防措施等内容。
并将总结报告上报给相关部门领导，以供参考和借鉴。
以上就是一套通用的生产异常处理流程图，希望对各位生产管理人员有所帮助。
生产异常是不可避免的，但是通过建立科学的处理流程，可以最大程度地减少异常对生产造成的影响，提高生产效率和产品质量。
希望各企业能够重视生产异常处理流程的建立和执行，确保生产过程的稳定和可控。
产线异常处理流程
产线异常处理流程一、制程异常处理流程：1、IPQC发现异常，必须在30分钟内通知部门责任主管;进行品质分析确认;品质责任主管与生产责任主管进行处理;2、30分钟后，仍然没有解决，相关责任部门必须通知部门经理，同时由品质部牵头，召集相关部门主管对实际问题进行分析处理;同时开品质异常单，即CAR。
3、品质异常2H内没有解决的，由生产部相关课长通知企划相关负责人;在4H内没有解决的，由企划通知相关副总，并组织讨论、制定相关的改善对策;4、任何改善对策，品质部必须及时通知IPQC对改善的效果进行跟进确认，以便及时结案;二、来料异常处理流程：1、常规来料，按照正常的检验流程进行作业，必须在12H内验收，并做好入库;来料异常的，必须做好《来料异常报告》，并由品质部IQC通知部门主管，然后由部门主管联系供应商或者采购，对不良来料进行分析处理，要求供应商提供《改善报告》。
2、紧急物料，品质部必须在2H内，做好入库验收及品质异常处理工作;(在2H内必须及时上报，以便及时联系供应商补货或者到现场处理。
三、工程设计异常初六流程：1、客户图纸要求变更的，工程部必须以邮件和书面的形式通知各部门经理;涉及到检验要求或者工艺变更，并可能对制程效率造成影响的，必须在4H内，召集各部门经理进行会议讨论;2、由于工程设计，而影响本公司作业效率和良率的，由发现部门课长提出，经理审核，副总审批;同时由提出更改部门牵头，召集品质、工艺、工程和生产等部门的经理进行现场讨论;并制定相关记录。
四、外协异常处理流程：1、外协厂商因我司提供物料出现异常时，PMC必须要求外协厂商立即(30分钟内)向本司PMC负责人反映，PMC负责人必须在30分钟内作出具体的处理措施;30分钟内不能处理的，必须向部门经理反映;2H后仍然没有处理的，必须向分管副总反映;并制定处理措施;记录异常问题。
跟踪改善效果。
2、外协厂商本身的问题导致外协物料不能正常完成的，外协厂商必须在30分钟内向本公司PMC反映，PMC必须立即(30分钟内)向本公司采购说明外协厂商的异常原因，同时与采购共同商讨处理对策;2H内没有处理完成，必须向分管副总放映，并由采购制定最终处理措施，记录异常问题，由PMC跟进改善效果;3、外协产品在我司检验不良时，根据我司制定的相关标准，由品质部IQC记录相关不良数据，并在12H内必须将不良数据统计完成交给采购;便于采购对供应商进行处罚或者要求供应商赔偿提供证据;同时同时要求供应商提供改善报告，有IQC对改善报告的具内容进行跟进。
生产异常处理流程
生产异常处理流程文件编号：编制：审核：批准：生效日期：1目的：为更加规范生产现场发生异常时，能及吋准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。
2范围：适用公司所有生产线上发生的异常现象。
3权责：3.1 生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实，协助相关人员处理异常3.2 工程部：负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。
3.3 品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。
3.4 总经办：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理审核。
3.5 采购部：负责来料异常商务方面的异常处理。
3.6计划部：负责异常发生时的总体计划的协调，和异常发生产生的工时和物料的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。
4异常处理作业流程：4. 1 生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产；4.2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员确认；4.3 生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不能接收则由IPQC在异常发生的10 分钟内开出《生产异常单》，所有的《生产异常单》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出；4.4经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题；4.5 由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决方案记录在《生产异常单》上，并给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE 做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后,PE 要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。
PE 必须要等到生产员工做出 2 件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。
4.6 如果确认是来料问题，《生产异常单》采购部也要确认签字，并按照解决方案的意见与供应商沟通退货、换货、或由我司加工挑选(临时解决办法），生产部要给子相应的配合和支持；同时品质部应该协助采购部协商、解决、分析；4. 7 如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生产日报表上》计划部统一汇总。
生产部门生产异常处理流程
生产部门生产异常处理流程一、引言在生产部门中，由于种种原因，可能会出现生产异常情况。
为了保证生产的顺利进行，提高生产效率，制定了一套生产异常处理流程。
本文将详细介绍该流程的各个环节以及具体操作步骤。
二、异常发现与报告1.发现异常：生产部门应建立健全的监测系统，及时发现生产过程中出现的异常情况。
异常情况可能包括设备故障、原材料问题、生产工艺异常等。
2.异常报告：一旦发现异常，相关责任人员应立即向上级主管报告，并详细描述异常情况。
报告内容应包括异常的具体症状、影响范围、可能的原因等。
三、异常分析与定位1.异常调查：上级主管收到异常报告后，应指定专人进行异常调查。
调查过程中，需准确记录调查结果，并尽量获取相关证据和数据。
2.异常分析：在收集足够的信息后，需对异常进行深入分析，分析异常可能的原因、发生的原因以及持续的原因。
分析结果应准确、具体，有助于制定下一步的解决方案。
四、解决方案制定1.解决方案选定：根据异常分析的结果，制定一套针对性的解决方案。
解决方案应立足于具体问题，可行性强，并具备实施的可操作性。
2.方案评估：制定解决方案后，需进行方案评估，评估其可行性、成本效益以及实施风险。
评估结果有助于进一步完善解决方案。
五、解决方案实施1.方案实施计划：在解决方案确定后，制定详细的实施计划。
计划中应包括实施时间、责任人员、所需资源等关键信息。
2.方案实施监控：在实施过程中，需进行全程监控和跟踪。
及时发现潜在问题，并采取相应的纠正措施。
六、异常处理结果反馈与总结1.处理结果反馈：在解决方案实施完成后，需将处理结果及时反馈给相关人员。
反馈内容应包括问题解决程度、效果评估以及存在的不足之处。
2.总结与优化：针对异常处理过程中存在的问题和不足，进行总结与优化。
不断完善处理流程，提高生产部门的应对能力。
七、结论通过建立和完善生产部门的异常处理流程，可以更有效地应对生产过程中出现的异常情况，保障生产的顺利进行。
同时，也可以提前发现和解决问题，降低生产事故的发生率，提高生产效率和产品质量。
生产异常处理程序
生产异常处理程序生产异常处理程序1.目的为了把生产中出现的异常状况迅速而有效的处理，将异常影响降到最低程度，明确相关部门的职责和处理流程，特制定本程序。
2.适用范围适用于公司生产部各车间所发生的生产异常。
3.职责3.1生产部：负责生产异常的报告与协调解决；3.2质检部：负责品质异常的协调解决；3.3生技部：负责材料、技术及工艺异常解决；4.作业程序4.1在线作业中如发现品质异常，应立即停机通知组长，再由组长上报品质部进行判定，判定为不合格产品挂上“不合格产品标识”进行区域分开。
然后通知生技部协助处理。
如果一个班次内连续发现不良物料时，应该知会品质部、采购部的相关人员。
4.2生技部到达现场后根据实际情况，需相关部门协同解决生产异常的，由生产部通知各部门现场共同解决或召开现场会。
4.3当通知相关人员时，被通知人员在上班期间15分钟内赶到事发现场，如部门负责人不能及时赶到现场的，应在规定时间内派部门人员到场，并参照以下程序进行处理：A．立即对所发异常按照“人机料法环”五个方面进行调查分析，查找异常原因；B．立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度，如事态严重由品质部召开现场会并汇报上级领导；C．找出发生异常的原因，立即采取措施，消除异常，防止事态继续扩大；D．落实相关参与处理部门责任。
4.4相关部门在接到《生产异常处理联络单》后应立即去现场了解情况，并分以下情况进行处理：A．品质异常：由品质部负责主导对异常情况进行分析及处理的，必要时组织相关部门开会讨论解决；B．设备异常：由车间设备维护人员或与相关人员一起对设备进行维修，维修完成后由生产车间责任人签署维修结果；C．物料异常：品质部出具“检验不合格报告”知会仓库和采购科，生产部门根据物料数量开“退库单”。
4.5如果出现严重异常时生产部主管应根据事故解决的可能性作出暂时停产或转产的决定；4.6对可能影响生产进度的情况，由车间管理人员在《生产异常处理联络单》上知会生产部，生产部应按实际情况采取应急措施调整生产计划，对受影响交货的订单需及时通知销售部。
生产设备异常处理方法及流程
生产设备异常处理方法及流程在生产过程中，设备异常是不可避免的。
如何及时有效地处理设备异常，保证生产的正常进行，是每个生产企业都需要重视的问题。
本文将介绍生产设备异常的处理方法及流程，希望能为企业提供一些参考和帮助。
一、设备异常的分类。
设备异常可以分为机械故障、电气故障、控制系统故障等多种类型。
针对不同类型的异常，需要采取不同的处理方法。
二、设备异常处理方法。
1. 及时发现异常，生产人员需要定期对设备进行巡检，发现异常情况及时上报。
2. 停机处理，对于严重的设备异常，需要立即停机，并通知维修人员进行处理，以免造成更大的损失。
3. 快速维修，维修人员需要具备较强的专业技能和维修经验，能够快速准确地定位故障并进行修复。
4. 异常记录，对设备异常情况进行记录，包括异常发生时间、处理方法及结果等，为后续的设备维护和改进提供参考。
三、设备异常处理流程。
1. 异常发现，生产人员发现设备异常并上报。
2. 停机处理，生产主管或设备维修人员对异常进行评估，决定是否需要停机处理。
3. 维修处理，维修人员进行设备维修，恢复设备正常运行。
4. 测试验证，对修复后的设备进行测试验证，确保异常得到有效处理。
5. 异常记录，对处理过程进行记录，包括异常情况、处理方法及结果等。
通过以上流程，能够有效地处理设备异常，保证生产的正常进行，提高生产效率和产品质量。
总之，对于生产企业来说，设备异常处理至关重要，需要建立完善的异常处理机制和流程，加强设备维护和管理，以确保生产过程的稳定和可靠。
希望本文所述的生产设备异常处理方法及流程能够对企业有所帮助。
生产异常处理流程完整版本
生产异常处理流程1.目的：规范生产异常处理的基本流程和要求，确保生产异常得到及时处理，并对频率高的异常能及时改善、预防。
2.定义：2.1 物料异常：指原料、辅料、包装材料等在使用过程中出现的肉眼可判断的质量异常（如污染、外观性状异常、杂质、破损、版本或文字错误等）、配套性错误。
2.2设备异常：指设备在使用过程中出现异常声响、气味、警报、损坏或无法进行正常生产的各种异常情况。
2.3 在制品异常：指在生产过程中发现在制品的外观性状发生明显改变或出现杂质、异物等情况，以及在制品的质量指标大量发生漂移，超过其允许范围时。
2.4 成品异常：指成品终检或库检中发现产品的质量指标大量发生漂移，超过其允许范围时。
3.职责：3.1车间各岗位操作工、QA员、工艺员负责异常情况的判断和报告。
3.2 车间主管负责异常情况的数据收集、整理、初步分析、处理和报告。
3.3 车间主管负责异常处理工作的跟进和反馈，并组织按要求进行处理，落实预防及纠正措施。
3.4 计划办计划员负责组织相关部门对异常进行调查处理，并负责将异常情况以及预计所造成的影响报告相关部门，同时采取适当措施减少异常造成的损失和危害。
3.5 计划办计划员负责建立、完善生产异常台账，对各类异常进行统计、汇总、分析。
4.内容：4.1车间操作工、配料工、QA、工艺员在发现异常时应首先停止生产，并立即向部门负责人报告发生异常的具体地点、异常的具体表现、性质、数量及可能造成的影响等。
发生异常可能危及到设备和人身安全时，应果断采取断电等紧急措施。
4.2 车间主管在接到异常报告时，应迅速到达现场，了解发生异常的具体情况，并采取必要的措施以防止异常造成的损失扩大。
对异常的进行分析和判断，并反馈计划办计划员。
4.4 计划员接到异常反馈后，迅速组织相关部门进行协调处理，并采取适当措施减少异常造成的损失，同时将异常情况报告相关部门。
4.5 异常情况查明原因后，计划员应提出处理意见，并立即要求相关部门进行限期处理。
生产异常情况处理程序(含表格)
生产异常处理程序（ISO9001：2015）1.目的为了防止因在4M（设备、人、材料、方法）等方面的不可预测的因素影响产品质量或造成生产停顿而制定本程序。
2.适用范围本程序适用于本公司生产车间各个工序异常情况的发生。
3.定义本程序所指的异常是指造成生产部门停工或生产进度延迟的情况，由此造成的无效工时称为异常工时。
本程序所说的异常一般指：3.1设备异常：因设备故障或水、电等原因导致的异常。
3.2物料异常：因原材料短缺、工装短缺等原因导致的异常。
3.3计划异常：因生产计划临时更改、生产任务安排错误等原因导致的异常。
3.4技术异常：因产品设计或其他技术问题导致的异常。
4.职责4.1生产部及其他相关部门负责按照本程序处理生产过程中出现的异常情况。
4.2生产部负责设备异常、计划异常的处理工作。
4.3采购部负责物料异常的处理工作。
4.4技术部、质量部负责技术异常的处理工作。
5.内容5.1设备异常5.1.1设备故障5.1.1.1购买设备时，应要求设备供应商提供维修服务，如工厂维修人员无法排除故障时，应立即与设备供应商联系，要求其提供维修事宜。
5.1.1.2工厂内各种设备均要按要求进行定期保养，并备有易损备件。
5.1.1.3如果设备维修时间较长，生产部会同有关部门调整生产计划，确保交货。
5.1.1.4若设备无法修复，生产部应立即联络购买新设备或进行外委加工，同时启动产品的安全库存。
5.1.1.5具体流程请参见附件一。
5.1.2停电、断水5.1.2.1生产部应与有关供电、供水部门联系，要求其停电前事先通知工厂，以便工厂安排换班生产，确保生产不受影响。
5.1.2.2生产部与工厂负责发电人员联系，启动发电机。
5.1.2.3具体流程请参见附件一。
5.1.3火灾5.1.3.1发生火灾时，要对现场人员进行紧急疏散后，由后勤部负责组织人员进行灭火或拨打119请求支援。
5.1.3.2灭火后，由后勤部组织人员对火灾现场进行清理，总经理组织人员对现场物资进行统计。
生产异常处理的一般流程
生产异常处理的一般流程
生产异常，是在各生产性公司都有可能发生的，如果处理不当，将会严重影响生产。
而当生产发生异常时，一般都是从处理流程、异常工时计算和责任处理三大内容来进行考虑，以便制定适时的应对办法。
一、处理流程
1.异常发生时，发生部门的第一级主管应立即通知相关责任单位前来研究对策加以处理，并报告直属上级。
2.生产部会同工程、责任单位采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常对生产计划的影响。
3.排除异常后，由生产部填写“异常报告单”转相关责任部门。
4.相关责任单位填写处理异常的根本对策，以防止异常重复发生。
5.保存好异常报告单作为向责任供应商索赔的依据及制造费用统计的凭证。
6.生管保存异常报告单作为生产进度管制控制点并为生产计划的调度提供参考，并对责任单位的根本对策的执行结果进行跟踪。
二、异常工时的计算
当所发生的异常，导致现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时的影响度以100%计算，导致需增加人员投入排除异常现象时，异常工时的影响度以实际增加投入的工时为准；异常导致现场作业速度放慢时，工时的影响度以实际影响比例计算；如果损失不足十分钟时，只作口头报告或填入“生产日报表”，但不另外填写异常报告单。
三、责任处理
1.内部责任单位因作业疏忽而导致的异常，列入该部门工作考核，责任人员依公司奖惩规定予以处理。
2.属供应商责任除考核采购部或相关内部责任部门外，列入供应厂商评鉴，必要时应依损失工时向供应商索赔。
3.生管、制造均应对异常工时作统计分析，以检讨改进。
以上只是在一般情况下，应对异常生产情况要考虑的内容，但是在实际情况下，要以实际情况再适时定出反应快、实用的方案。
生产异常处理流程
END
生产异常处理流程
员工 ① 异常发现 领班（技术员/PQC） 生产主管 品质主管 序号 1 2 3 ⑥ OK 4 怎么做 员工发现异常后，用不良标签贴在部品之相应位置上,或用油性笔在产品保护膜上做记号（来损、自损要分 开） 若判定为新的异常，则用不良品盒临时放置，等待领班确认。 当异常连续发生或异常品比例超过5%时，判定为多发。 将现品标识，放于指定场所 临时放到一边，与正常品隔离，休息或下班时给领班处理。 领班与PQC确认是否为不良品。 确认是不良品后立即联络技术人员处理。 判断问题有无彻底解决。 若暂时能克服生产，但问题并未从根本上解决，要求PQC发出《制程异常联络单》，并向上级报告 若生产领班判断问题很严重时（如导致完成品返工、出货延期），需自行填报《异常通报表》，交生产主管 确认 a.4M调查：a.1.作业人员有无变更； a.2.治、工具、机台有无点检、修理，点检效果如何，点检方法是否正确;
line stop指示
⑤ ④ line out 处理 保留现场现物 YES 继续 生产 NG
13
召开紧急品质会 议
12 13
17
14 15
联络品质、技术 部门处理 ⑨ 形成会议决议
16 17 18 18
立即报告 上级处理
通知PQC发出《制程 异常联络单》，同时 向上级报告 跟踪结果 联络品质主管， 要求召开紧急品 质会议
10
⑩
14
5 6
与PQC确 认 ②
现场现物确认
现场现物确认 7
NO
是否为新的 异常 NG ⑦源自8 继续 生产 911 15
按以前 方式处理 YES ③ NO 多发性
立即联络 相关人员处理
NO
有无必要 line stop
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生产异常处理流程
Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
汇签：
制定：审核：批准：修订记录：
1.目的
2.为了规范产线发生异常时，能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保
生产正常进行。
3.适用范围
4.适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。
3. 职责
工厂品质：提出异常问题，确认是否属实。
工厂工程：负责产线异常分析，找出问题原因，提出改善对策。
工厂IQC：跟进改善结果及效果确认；对来料进行管控。
工厂品质：提供异常的最终处理方案，并对改善方案评估/验证；供应商改善报告回复及监控。
客户项目、结构、工程：负责结构、软/硬件异常问题的解决。
客户采购：负责来料异常商务方面的处理。
客户计划：负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。
质量总监：让步接收最终审批。
4. 异常处理流程
4.1工厂仓库按客户计划要求根据BOM及套料单领取物料安排生产！
4.2产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法
使用等现象时，及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。
工厂品质确认异常可接受，通知产线继续生产；如确认异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常报告》。
经工厂工程分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。
由工厂工程分析为工艺问题，由工程辅导产线纠正生产工艺，工厂品质监督确认，产线恢复正常生产。
经工厂工程初步分析异常属于设计问题，在能力范围内能解决的自行处理，但需将解决办法知会客户，若无法解决的则书面知会客户品质、项目、结构、计划。
由客户计划主导协调客户项目结构分析在30分钟内给出临时处理解决办法，经工厂品质确认合格恢复生产；对于后期的改善对策，由客户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效的解决对策并进行验证，得到工厂品质确认方可进行生产安排！
由工厂工程及品质确认异常是来料问题，第一时间以邮件通知客户计划、品质、采购，并要求客户品质在30分钟内对物料问题给予回复处理意见(临时解决办法)，工厂给予相应配合和支
持！同时客户品质联系供应商到工厂工厂及时解决，并要求供应商给出不良原因分析及改
善报告回复，客户品质对其进行验证，同时要求供应商挑选符合品质标准的物料经品质确
认后方可恢复生产。
4.6.1若供应商没在规定时间（原则上要求供应商4小时内）到工厂处理，先由采购或品质与供
应商沟通，如果供应商同意接收工厂工厂挑选并承担其挑选费用和不良物料，产线予以上
线生产！
4.6.2 由于A 物料来料不良比例较高，拆修时造成B物料不良，产线立即提报生产异常单和提报
预估损耗比例，让客户品质现场确认，后续以此作为退料依据！
.生产异常时产线处理：
4.7.1当产线单项不良超过20%，通过加工处理，不良率仍超过5%，经与客户计划协商，产线开
出异常通知单，通知停线。
工厂计划根据实际情况提报工时损耗及物料损耗明细，让客户计划汇签确认！
生产过程中造成A类物料≥1%的损耗，连续二个小时达到此标准产线暂停线待处理，如超%应立即暂停线待分析处理。
生产过程中造成B类物料≥3%的损耗，应立即暂停线待分析处理。
4.7.4生产异常发生时如客户品质有人在工厂由客户品质确认，如无则由工厂品质确认，必须在
接到异常半小时内确认，并知会客户计划是否正式停线或转投其它机型。
如超过正常损耗还须投产，客户须在投产前将超过正常损耗的归属确认。
4.7.5 工厂工厂挑选工时按照每人30元/小时计算！工厂工厂只与客户对接结算！
产线异常发生时，需在二小时内给出短期措施，一个工作日内给出有效的解决方案，工厂所有异常需在七天内关闭，如未关闭，产线经与计划确认OK后，将所有相关物料退回客户仓库。
异常物料的处理：
4.9.1 判定归属来料不良的由客户IQC确认后直接由工厂仓库退客户仓库！
由于结构设计或来料不良造成其他物料不良,按照签核的物料损耗评估表退料!
5. 产线异常报告要求
报告内容：编号、型号、颜色、时间、异常描述、原因分析。
异常描述要求：要描述详细的不良现象、总生产数量、不良数、不良比率、不良确认人、有条件最好附带不良图片。
原因分析及确认：由工程提供的原因分析必须是准确、客观、详细的。
立即改善措施：工程及品质共同商讨临时的改善措施，以保证生产。
若需要工厂协助挑选、加工的由客户品质在上面批注清楚，并明确工时费用及物料损耗！
永久改善对策：由工程、客户品质、项目、结构、供应商等相关单位根据不同情况各自提供相应的报告及改善措施，必要时计划及采购作相应支援。
对策效果及验证：工程、品质共同验证完成。
6、附件。
生产异常报告
工作流程图
生产异常报告
(Corrective and Preventive Action Notice)
部门会签→归档保存
2。
客户会签一栏：根据异常原因，由责任部门找到客户相关负责人签字确认问题。