塑胶产品结构设计重点
塑胶产品结构设计要点
塑胶产品结构设计要点1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
塑胶产品结构设计重点
注重用户体验，优化产品造型、尺寸和细节， 提高舒适度和易用性。
创新性设计
打破传统思维，追求独特、新颖的设计风格， 提升产品吸引力。
绿色设计
强调产品的环保特性，从设计层面降低能耗、 减少废弃物产生。
模块化设计
采用模块化设计理念，便于产品维修、升级 和功能扩展。
制造工艺创新与优化
注塑成型工艺优化
搭配。
同时，还需要注意产品的材质和 表面处理方式，以提高产品的整 体质感，增强产品的市场竞争力。
可靠性原则
可靠性原则要求塑胶产品在正常 工作条件下能够长期保持良好的 性能和稳定性，保证产品的质量
和安全性。
在进行塑胶产品结构设计时，需 要充分考虑产品的可靠性和耐久 性，采用高强度、耐腐蚀、耐磨
等性能优良的塑胶材料。
同时，还需要对产品进行各种环 境下的测试和验证，确保产品在 不同环境下都能保持稳定的性能
表现。
经济性原则
经济性原则要求塑胶产品结构设计要 考虑到生产成本、制造成本和使用成 本等因素，力求降低产品的总成本。
同时，还需要考虑到产品的维护和保 养成本，设计出易于维修和保养的结 构，降低产品的使用成本。
在进行塑胶产品结构设计时，需要充 分考虑材料成本、工艺成本、生产效 率等因素，采用低成本、高效率的设 计方案。
塑胶产品结构设计重 点
contents
目录
• 塑胶材料特性 • 塑胶产品结构设计原则 • 塑胶产品结构设计要素 • 塑胶产品结构设计实例分析 • 塑胶产品结构设计发展趋势与挑战 • 塑胶产品结构设计优化与创新
01
塑胶材料特性
塑胶材料的种类与特性
01
02
03
04
热塑性塑料
塑胶产品结构设计要点
塑胶产品结构设计要点1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
塑胶产品结构设计重点
孔离边位或内壁边之要点 ：
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四、塑胶产品结构设计-洞孔 (Hole)
盲孔设计要点： 盲孔是靠模具上的镶针形成，而镶针的设计只能单边支撑在模具上，因此很容易 被溶融的塑料使其弯曲变形，造成盲孔出现椭圆的形状，所以镶针的长度不能过长。 盲孔深度最大是直径的3倍，考虑模具镶针强度要求直径最小0.8mm。 外观件上的各种凹槽，如雕刻文字等，要求棱线分明，导致过渡太急，易产生气
的刚性及强度有所不足时再适当地增加。
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二、塑胶产品结构设计-加强筋
加强筋被置於塑胶部件边缘的基本尺寸建议：
因肋骨在冷却时会在背面造 成凹痕(或色差)，对策可在加强 筋对应的後面，设置一些小肋 骨或凹槽，用那些肋骨和凹槽 可以作装饰用途而消除缩水的
缺陷。
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B. 最理想的壁厚分布是切面在任何一个地方都是均一的厚度。当因 功能上的需求以致壁厚有所改变时，由厚胶料的地方过渡到薄胶 料的地方应尽可能顺滑。太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速 度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。
采用射出成型的生产方法时，流道、浇口和部件的设计应使塑料 由厚胶料的地方流向薄胶料的地方。这样使模腔内有适当的压力 以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。
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三、塑胶产品结构设计-支柱 ( Boss )
对于外观件，当有螺丝柱子，需要进行缩水验证，依照上页图示意，塑胶壁厚 1.5 ，螺丝柱子外径3.4，验证结果 NG:(1.8-1.5)/1.5*100%=20% >8%。 外观面有可能会有缩水痕迹。
塑胶产品结构设计重点
塑胶产品结构设计重点一、材料选择塑胶产品的结构设计首先要考虑材料选择。
材料的选择直接关系到产品的性能、质量和成本，因此需要根据产品的具体要求和使用环境，选择适合的塑胶材料。
常见的塑胶材料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、聚酯（PET）等。
在选择材料时需要考虑产品的机械性能、耐热性、耐化学性、耐候性、电气性能、透明度等因素。
同时还需要考虑材料的加工性能，如流动性、热稳定性、收缩率等。
材料的选择不合理会导致产品性能不达标或加工工艺困难，因此需要在产品设计之前进行充分的材料筛选和试验。
二、结构设计塑胶产品结构设计主要包括外形设计和内部结构设计。
外形设计需要考虑产品的功能、美观和人机工程学等因素。
合理的外形设计可以提升产品的市场竞争力和用户体验。
内部结构设计需要考虑产品的强度、稳定性和装配性等因素。
合理的内部结构设计可以提高产品的性能和质量，减少生产和使用过程中的故障和损坏。
此外还需要考虑产品的可制造性和生产效率。
在进行结构设计时，需要采用CAD软件进行三维建模和仿真分析，以验证设计的可行性和优化设计。
三、模具设计塑胶产品的生产需要模具进行注塑成型。
模具设计是塑胶产品结构设计中非常重要的一部分，直接影响产品的质量和生产效率。
模具设计需要考虑产品的尺寸、形状和结构特点，选择合适的注塑工艺，确定模具的结构和加工工艺。
模具的设计要求高精度、高效率、长寿命和低成本，需要充分考虑模具的结构强度、冷却系统、顶出系统、塑胶流道等因素。
合理的模具设计可以提高产品的精度和表面质量，降低生产成本和生产周期。
四、加工工艺塑胶产品的加工工艺是塑胶产品结构设计的最后一步，直接影响产品的成型质量和效率。
常见的塑胶加工工艺有注塑成型、吹塑成型、挤出成型、压缩成型等。
在选择和优化加工工艺时，需要考虑产品的形状、尺寸、材料特性和生产要求等因素。
合理的加工工艺可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本和能耗。
塑胶结构设计入门知识
塑胶结构设计入门知识一、材料选择1.功能要求：根据产品的使用环境和要求，选择具备必要性能的塑胶材料，如强度、耐热性和耐化学性等。
2.成本考虑：根据项目的预算和成本限制，选择经济合理的塑胶材料。
3.加工性能：考虑材料的流动性、收缩性和成型工艺，以确保能够实现设计要求并提高产能。
常见的塑胶材料有聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)和聚碳酸酯(PC)等。
二、设计原则1.强度设计：根据产品的负荷和使用条件，确定塑胶零件的强度要求，并通过合理的形状设计和增加必要的加强材料来满足强度要求。
2.塑胶件的收缩和变形：由于塑胶材料在冷却过程中会发生收缩，设计时应考虑材料的收缩率，以避免零件尺寸不准确或变形。
3.壁厚设计：过于薄的壁厚可能导致塑胶零件的强度不足，而过于厚的壁厚会导致零件成本上升。
因此，应根据功能需求和材料性能合理选择壁厚。
4.结构合理：设计时应避免尖角、槽口和开放式结构，以免成型困难或产生应力集中。
三、常见问题1.气泡：气泡通常由于材料中的挥发物未能完全释放导致的。
解决方法包括调整填料速度、增加干燥时间和使用适当的材料等。
2.缩孔：缩孔是由于材料在冷却过程中收缩不均匀而产生的。
可以通过增加填充压力或改变产品的几何形状来减少缩孔。
3.白痕：白痕是在成形过程中形成的表面瑕疵，通常是由于温度不均匀或材料与金属模具的摩擦导致的。
可以通过调整温度和增加模具通气孔来减少白痕。
4.裂纹：裂纹通常是由于过分的应力或不适当的设计造成的。
解决方法包括增加加强材料、改变设计形状和加强结构等。
总结：。
塑胶产品结构设计要点
塑胶产品结构设计要点塑胶产品的结构设计是指根据产品功能和使用要求，通过合理的结构布局和构造设计，使产品能够满足使用功能和质量要求，以及具备良好的外观和实用性。
在进行塑胶产品结构设计时，应注意以下要点：1.确定产品功能和使用要求：了解产品的使用功能和要求，包括产品的使用环境、使用寿命、承载能力、阻燃性能、耐磨性等方面的要求。
根据这些要求来确定产品的结构设计目标。
2.材料选择：根据产品的使用要求，选择适合的塑胶材料。
根据材料的物理性质、化学性能、加工性能以及市场价格等因素进行综合考虑，选择最合适的材料。
3.结构布局：根据产品的功能要求和外观要求，设计出合理的结构布局。
合理的结构布局可以提高产品的使用效果和降低生产成本。
在进行结构布局时，要考虑产品的各个功能部件的位置、载荷传递路径、连接方式等因素。
4.强度设计：对于承载载荷的部件，需要进行强度设计。
通过选用合适的截面形状、增加加强筋和加大材料厚度等手段，确保产品在使用过程中不会发生断裂、变形和塑胶疲劳等现象。
5.组装和拆卸设计：对于复杂的塑胶产品，需要考虑组装和拆卸的方便性。
通过设计合理的连接方式、采用模块化结构等手段，简化组装和拆卸过程，提高产品的维修和更换部件的便利性。
6.注塑成型设计：在进行塑胶产品结构设计时，需要考虑塑胶材料的注塑成型工艺。
通过优化产品的结构设计，减少成型缺陷和变形，提高产品的成型质量。
7.外观设计：塑胶产品通常需要具备良好的外观。
在进行结构设计时，应注意产品的外观效果，设计合理的形状和曲线，避免尖锐边缘和毛刺等缺陷。
8.安全设计：塑胶产品在使用过程中，需要考虑安全性。
对于与人体直接接触的部件，应采用无毒、无害的材料，并设计合理的圆角和平滑表面，避免刺伤和损伤。
9.可维修性设计：对于长期使用的塑胶产品，需要考虑其可维修性。
合理的结构设计可以方便产品的维护和更换损坏部件，延长产品的使用寿命。
总之，塑胶产品的结构设计是一个复杂而综合的过程，需要综合考虑产品的功能要求、材料性能、工艺要求、外观要求和安全要求等因素。
塑胶件的设计要点
塑胶件的设计要点塑胶件的设计要点涉及多个方面，包括材料选择、结构设计、模具设计等。
以下是一些常见的塑胶件设计要点：1. 材料选择：* 材料特性：了解不同塑料材料的特性，包括强度、硬度、耐磨性、耐化学品性等。
* 成本考虑：考虑材料的成本，选择在项目预算内的合适材料。
2. 结构设计：* 壁厚设计：控制塑胶件的壁厚，避免过厚或过薄，以确保成型质量。
* 结构强度：确保塑胶件在使用过程中能够承受预期的载荷，采用合适的加强结构。
* 回流槽设计：在可能产生气泡的地方设置回流槽，有助于排除空气并提高填充效果。
3. 模具设计：* 冷却系统：合理设计冷却系统，确保塑胶件在成型时能够均匀冷却，减少变形和缩水。
* 浇口位置：选择合适的浇口位置，以确保塑料均匀充填整个模具腔体。
* 模具材料：选择耐磨性和导热性好的模具材料，提高模具寿命和生产效率。
4. 表面处理：* 外观要求：根据产品的外观要求选择适当的表面处理方式，如抛光、喷涂等。
* 纹理设计：如果需要特定的表面纹理，要在模具设计中考虑进去。
5. 可回收性：* 材料选择：尽量选择可回收的塑料材料，有助于减少环境影响。
6. 装配考虑：* 装配设计：如果塑胶件需要与其他零部件进行装配，确保设计中考虑到装配的便捷性。
7. 模拟和测试：* 流动性模拟：使用模流分析工具模拟塑胶熔体在模具中的流动，优化充填效果。
* 强度模拟：进行有限元分析等强度模拟，确保塑胶件在使用条件下具有足够的强度。
这些是一般塑胶件设计的要点，具体的设计要根据具体项目的要求、材料特性和生产工艺来进行调整。
最好在设计过程中进行充分的沟通和合作，确保设计能够满足产品的功能、外观和生产要求。
塑胶产品结构设计要点
塑胶产品结构设计要点1.产品功能要求：首先要明确产品的功能要求，确定产品的用途和目标市场，以便能够合理的确定产品的结构。
产品功能要求包括产品的使用寿命、耐磨性、承载能力、耐高温、防水等。
2.材料选择：塑胶产品的材料选择是非常重要的。
在选择材料时要考虑到产品的用途、强度要求、耐用性、环保性等因素。
常见的塑胶材料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等。
在选择材料时要注意材料的可塑性、流动性、热稳定性等。
3.结构设计：塑胶产品的结构设计是塑胶产品设计中的重要环节。
结构设计包括形状设计、尺寸设计、壁厚设计等。
形状设计要符合人体工程学原理，使产品使用起来更加方便舒适。
尺寸设计要考虑到产品的装配性能和使用性能。
壁厚设计要兼顾产品的强度和成本。
4.模具设计：塑胶产品需要通过模具加工成型，所以模具设计也是塑胶产品结构设计的一部分。
模具设计要根据产品的结构特点和装配要求，确定模具的型腔结构和尺寸。
同时要考虑到模具的制造工艺和经济效益。
5.工艺选择：塑胶产品的工艺选择与产品的结构密切相关。
工艺选择包括注塑成型、吹塑成型、挤出成型等。
在选择工艺时要考虑到产品的结构形状、尺寸要求、生产效率、成本等因素。
6.结构强度和稳定性：塑胶产品在使用过程中要能够承受一定的载荷和挤压力，并保持稳定性。
在结构设计中要考虑到产品受力情况，合理设计产品的强度和稳定性结构，以保证产品的使用寿命和安全性。
7.防水设计：塑胶产品往往需要具备防水功能，尤其是在户外环境中使用的产品。
在结构设计中要考虑到产品的密封性和防水性，采取相应的设计措施，如增加密封条、防水胶等。
8.美观性设计：塑胶产品的美观性设计是非常重要的，直接影响到产品的销售和市场竞争力。
在结构设计中要考虑到产品的外观造型、颜色选择等，使产品具备良好的外观质感和市场竞争力。
9.成本控制：塑胶产品的结构设计还需要考虑到成本控制。
在设计中要尽量减少材料的使用量、降低模具和加工成本，从而提高产品的经济效益。
塑胶产品结构设计重点 ppt课件
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二、塑胶产品结构设计-加强筋
加强筋基本要求：
外观表面上易出现缩水情形，肋骨的厚度应应小于胶料厚度的50%；当超出料厚
50%时，须用缩水验证公式验证；非外观表面肋骨厚度可胶料厚度的70% ；发泡塑胶
部件，肋骨相交面料厚可达胶料厚度的100%； 肋骨的高度不应高於胶料厚的三倍。 当超过两条肋骨的时侯，肋骨之间的距离应不小於胶料厚度的2倍。 模具角度考虑，加强筋的阔度(或深度)和数量应尽量留有馀额，当试模时发觉产品
成本考虑对于超过4mm的壁厚，易采用发泡成型或氮气辅助射出。 由于UL安规要求，通常胶厚不易太薄(<1.2mm)，太薄须使用特殊防火级别材
料，会导致材料成本大幅度上升。
DSC设计胶厚通常取1.5mm。
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一、塑胶产品结构设计-壁厚
1、材料及厚度 1.1、材料的选取 a.ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测
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一、塑胶产品结构设计-壁厚
B. 转角位的设计准则亦适用於悬梁式扣位。因这种扣紧方式是需要将悬梁臂弯 曲嵌入，转角位置的设计图说明如果转角弧位R太小时会引致其应力集中系数 (Stress Concentration Factor)过大，因此，产品弯曲时容易折断，弧位R太大 的话则容易出现收缩纹和空洞。因此，圆弧位和壁厚是有一定的比例。一般 介乎0.2至0.6T之间，理想数值是在0.5T左右。
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一、塑胶产品结构设计-壁厚
平面准则:
A. 在大部份热融过程操作，包括挤压和射出成型，均一的壁厚是非常的重要的。 厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口 凝固後出现收缩痕。更甚者引致产生挠曲、颜色不同或不同透明度。
塑胶产品结构设计资料
塑胶产品结构设计资料塑胶产品是指由塑料材料制成的各种产品，具有轻质、耐腐蚀、易加工等特点，广泛应用于工业、家居、日常生活等领域。
塑胶产品的结构设计是指根据产品的使用要求和功能，合理设计产品的形状、尺寸、连接方式等要素，以获得理想的性能和外观。
在进行塑胶产品的结构设计时，需要考虑以下几个方面：1.产品功能：根据产品的使用功能和需求，决定产品的结构设计。
例如，如果是储存容器，则需要考虑容器的密封性和容量；如果是家具，则需要考虑结构的稳定性和承重能力。
2.材料选择：不同的塑料材料有不同的性能和特点，适用于不同的产品结构设计。
如聚丙烯适用于制作坚固耐用的容器，而聚氯乙烯适用于制作柔软的管道。
3.形状设计：产品形状设计是指根据产品的功能和外观要求，确定产品的整体形状和曲线设计。
例如，食品容器可以设计成圆筒形或方形，根据使用的便捷性和存储空间的利用效率进行选择。
4.尺寸设计：尺寸设计考虑产品的大小、长度、宽度、高度等尺寸参数，以确保产品的使用效果和空间占用。
例如，家具的尺寸设计要考虑到人体工程学，以确保舒适性和健康性。
5.连接方式：塑胶产品的连接方式包括粘合剂、机械连接和热熔连接等。
根据产品的特点和要求选择适当的连接方式，以确保连接处的强度和密封性。
6.表面处理：塑胶产品的表面处理包括光面、亚光面和哑光面等。
根据产品的用途和外观要求选择合适的表面处理方式，以获得优美的外观效果。
7.模具设计：塑胶制品的生产需要根据产品结构设计制作相应的模具，因此模具设计是塑胶产品结构设计中的重要环节。
模具设计要考虑产品的结构和尺寸，以确保产品的精度和一致性。
总之，塑胶产品的结构设计是一个综合性的工作，需要考虑产品的使用功能、材料选择、形状设计、尺寸设计、连接方式、表面处理和模具设计等因素。
通过合理的结构设计，可以获得优秀的产品性能和外观效果。
塑胶产品结构设计
塑胶产品结构设计塑胶产品结极设计要点1,胶厚,胶位,,塑胶产品的胶厚,整体外壳,通常在0.80-3.00左右,太厚容易缩水和产生汽泡,太薄难走满胶,大型的产品胶厚取厚一点,小的产品取薄一点,一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀,在不得已的情况下,局部地方可适当的厚一点或薄一点,但需渐变不可突变,要以不缩水和能走满胶为原则,一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶,但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2,加强筋,骨位,,塑胶产品大部分都有加强筋,因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度,对大型和受力的产品尤其有用,同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍,如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度,因其出模阻力大,,高度较矮时可不做斜度。
3,脱模斜度,塑料产品都要做脱模斜度,但高度较浅的,如一块平板,和有特殊要求的除外,但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位,。
出模斜度通常为1-5度,常取2度左右,具体要根据产品大小、高度、形状而定,以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜,以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度,其上下断差,即大端尺寸与小端尺寸之差,单边要大于0.1以上。
4,圆角,R角,,塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外,在棱边处通常都要做圆角,以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3,因太小的R模具上很难做到。
5,孔:从利于模具加工方面的角度考虑,孔最好做成形状规则简单的圆孔,尽可能不要做成复杂的异型孔,孔径不宜太小,孔深与孔径比不宜太大,因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径,孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径,以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心,可镶、可延伸留,或碰穿、插穿成型,与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶,在不影响产品使用和装配的前提下,产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
塑胶产品结构设计12个要点
塑胶产品结构设计12个要点(结构工程师必备知识)1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
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51、没有哪个社会可以制订一部永远 适用的 宪法， 甚至一 条永远 适用的 法律。 ——杰 斐逊 52、法律源于人的自卫本能。——英 格索尔
53、人们通常会发现，法律就是这样 一种的 网，触 犯法律 的人， 小的可 以穿网 而过， 大的可 以破网 而出， 只有中 等的才 会坠入 网中。 ——申 斯通 54、法律就是法律它是一座雄伟的大 夏，庇 护着我 们大家 ；它的 每一块 砖石都 垒在另 一块砖 石上。 ——高 尔斯华 绥 55、今天的法律未必明天仍是法律。 ——罗·伯顿
谢谢！
36、自己的鞋子，自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力做你应该做的事吧。——美华纳
40、学而不思则罔，思而不学则殆。——孔子
(完整版)塑胶产品结构设计注意事项
塑胶产品结构设计注意事项目录第一章塑胶结构设计规范1、材料及厚度1.1、材料选择1.2、壳体厚度1.3、零件厚度设计实例2、脱模斜度2.1、脱模斜度要点3、加强筋3.1、加强筋与壁厚的关系3.2、加强筋设计实例4、柱和孔的问题4.1、柱子的问题4.2、孔的问题4.3、“减胶”的问题5、螺丝柱的设计6、止口的设计6.1、止口的作用6.2、壳体止口的设计需要注意的事项6.3、面壳与底壳断差的要求7、卡扣的设计7.1、卡扣设计的关键点7.2、常见卡扣设计7.3、第一章塑胶结构设计规范1、材料及厚度1.1、材料的选取a. ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。
还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。
目前常用奇美PA-757、PA-777D等。
b. PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。
适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。
常用材料代号：拜尔T85、T65。
c. PC：高强度，价格贵，流动性不好。
适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。
常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。
d. POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。
常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。
e. PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。
常用于齿轮、滑轮等。
受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。
材料代号如：CM3003G-30。
f. PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5% 。
机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。
塑胶模具结构设计要点
塑胶模具结构设计要点塑胶模具是用于制造塑料制品的工具，其结构设计关系到产品的质量、生产效率和成本。
下面是塑胶模具结构设计的要点。
1.模具基座设计：模具基座是模具的基础，承载着整个模具的重量，并提供模具的稳定性。
在设计模具基座时，需要考虑模具的尺寸、重量和运输方式，选择适当的材料和结构，保证模具在使用过程中能够稳定运行。
2.模具导向设计：模具导向是指对模具零件进行定位和导向的设计。
在塑胶模具中，通常采用导柱和导套的方式进行导向。
导向设计的关键是准确的位置和良好的刚性。
导向结构的设计需要考虑模具的复杂程度、精度要求和生产效率，确保模具在成型过程中能够准确地进行导向。
3.模具分型设计：模具分型是指模具零件的分离方式。
在塑胶模具中，常用的分型方式包括平移分型、拉伸分型和旋转分型等。
分型设计的目的是实现模具零件的准确分离和快速排料，避免产品变形和损坏。
在进行分型设计时，需要考虑产品的形状、尺寸和壁厚等因素，并合理选择分型面和顶针的位置和数量。
4.模具冷却设计：塑胶制品的成型过程中需要消耗大量的热量，模具的冷却系统是为了控制模具温度，提高生产效率和产品质量。
在进行冷却设计时，需要合理确定冷却通道和冷却介质的位置和数量，以及冷却器的尺寸和布置方式。
冷却通道的设计应该保证冷却效果良好且均匀，同时尽量减少冷却介质的消耗和时间。
5.模具出产口设计：模具出产口是指产品从模具中取出的通道，也是模具的关键部分之一、在进行出产口设计时，需要考虑产品的形状、结构和尺寸，确定合理的出产口位置和尺寸。
出产口的设计应该保证产品的完整和光滑，避免产品形状的畸变和损伤。
6.模具加工工艺设计：模具加工工艺是指模具零件的加工方式和工艺步骤。
在进行加工工艺设计时，需要考虑模具材料的性质和加工难度，选择适当的机械加工方法和工艺流程。
加工工艺的设计应该保证模具零件的精度和质量，以及加工周期和成本的控制。
7.模具耐磨性设计：塑胶模具在使用过程中会受到摩擦和冲击力的作用，需要具备良好的耐磨性。
注塑件产品结构设计要点
1、术语和定语
1.1 缩水、缩痕 制品表面产生凹陷的现象,由塑胶体积收缩产生，常见于局部内厚区域，如加强肋或 柱位与面交接区域。
1.2 缩孔 制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔。
1.3 气泡 塑胶熔体含有空气、水份及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水份及挥发性气体 进入制品内部而残留的空洞叫气泡。
3、壁厚的选择 塑胶零件的壁厚对零件的质量影响很大，壁厚过小时成型的流动阻力大，大
形复杂的零件就很难充满型腔，塑胶壁厚的最小尺寸应满足以下几个方面的要
求：
➢ 足够的强度和刚度。 ➢ 脱模时能经受脱模机构的冲击与震动 ➢ 装配时能承受足够的紧固力 塑胶零件规定有最小壁厚值，它随塑胶品种牌号和零件大小不同有不同，对于外壳零件，
1.9 银丝、银条 制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。 银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致，注塑机 螺杆卷入空气有时也会产生银条。
1.10破裂、龟裂 制品表面裂痕严重而明显者为破裂，制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐角处常呈现此 现象谓之龟裂，也常称为应力龟裂。
5.5 预埋螺柱的选择使用：如果需要经常拆装，或需要维修 的地方，需要使用预埋（热 压）螺柱，用普通螺钉来代替自攻螺钉, 热压或预埋螺母后胶柱不得有开裂或溢胶现象。
5.5.1 预埋螺柱与塑胶件联接的开裂问题： 由于预埋螺柱冷确时的尺寸变化与塑胶件的收缩值相差太大，会使预埋螺柱的周围产
生很大的内应力，而造成塑胶件开裂，对于高刚性的工程塑料更为严重。基于内应力比较 大，PC正常情况下禁用预埋，PC+ABS也不推荐，特别对与预埋螺柱数量多于4时，还有 螺柱不等高的，造成螺柱种类太多，容易出错；同时，还有因为放置时间过长，会造成注 塑机料筒里材料由于高温时间过长而变质。
塑胶产品结构设计常识
塑胶产品结构设计常识1.胶厚(胶位):塑胶产品的胶厚(整体外壳)通常在0.80-3.00左右,太厚容易缩水和产生汽泡,太薄难走满胶,大型的产品胶厚取厚一点,小的产品取薄一点,一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀,在不得已的情况下,局部地方可适当的厚一点或薄一点,但需渐变不可突变,要以不缩水和能走满胶为原则,一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶,但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2.加强筋(骨位):塑胶产品大部分都有加强筋,因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度,对大型和受力的产品尤其有用,同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍,如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-15的斜度(因其出模阻力大),高度较矮时可不做斜度。
3.脱模斜度:塑料产品都要做脱模斜度,但高度较浅的(如一块平板)和有特殊要求的除外(但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位)。
出模斜度通常为1-5度,常取2度左右,具体要根据产品大小、高度、形状而定,以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜,以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度,其上下断差(即大端尺寸与小端尺寸之差)单边要大于0.1以上。
4.圆角(R角):塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外,在棱边处通常都要做圆角,以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3,因太小的R模具上很难做到。
5.孔:从利于模具加工方面的角度考虑,孔最好做成形状规则简单的圆孔,尽可能不要做成复杂的异型孔,孔径不宜太小,孔深与孔径比不宜太大,因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径,孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径,以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心(可镶、可延伸留)或碰穿、插穿成型,与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶,在不影响产品使用和装配的前提下,产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
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一、塑胶产品结构设计-壁厚
转角准则:
A. 转角准则是要求在转角的地方也同样保证均一的壁厚，以免冷却时间不一致， 造成部件发生变形和挠曲。此外，尖锐的圆角位通常会导致部件有缺陷及应 力集中，尖角的位置亦常在电镀过程後引起不希望的物料聚积。集中应力的 地方会在受负载或撞击的时候破裂。较大的圆角提供了这种缺点的解决方法， 不但减低应力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模时更容易。 下图可供叁考。
B. 最理想的壁厚分布是切面在任何一个地方都是均一的厚度。当因 功能上的需求以致壁厚有所改变时，由厚胶料的地方过渡到薄胶 料的地方应尽可能顺滑。太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速 度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。
? 采用射出成型的生产方法时，流道、浇口和部件的设计应使塑料 由厚胶料的地方流向薄胶料的地方。这样使模腔内有适当的压力 以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。
? 成本考虑对于超过 4mm的壁厚，易采用 发泡成型或氮气辅助 射出。 ? 由于UL安规要求，通常 胶厚不易太薄 (<1.2mm) ，太薄须使用 特殊防火级别 材
料，会导致材料成本大幅度上升。
? DSC设计胶厚通常取 1.5mm。
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一、塑胶产品结构设计-壁厚
1、材料及厚度 1.1、材料的选取 a.ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测
和最大偏移量的方向，选择加强筋的位置亦受制於一些生产上的考虑，如 模腔充填、缩水及脱模等。 D. 加强筋的长度可与产品的长度一致，两端相接产品的外壁，或只占据产品 部份的长度，用以局部增加产品某部份的刚性。要是加强筋没有接上产品 外壁的话，末端部份亦不应突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结， 从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题。
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一、塑胶产品结构设计-壁厚
常用热塑性塑料的壁厚设计参考表 :
热塑性塑料
最薄mm 平均mm
ABS PC PC+ABS POM PMMA PA PS
0.8
2.3
0.3
2.4
0.5
2.4
0.4
1.6
0.6
2.4
0.4
1.6
0.8
1.6
最厚 mm 3.2 8 6.4 3.2 6.4 3.2 6.4
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一、塑胶产品结构设计-壁厚
B. 转角位的设计准则亦适用於悬梁式扣位。因这种扣紧方式是需要将悬梁臂弯 曲嵌入，转角位置的设计图说明如果转角弧位R太小时会引致其应力集中系数 (Stress Concentration Factor)过大，因此，产品弯曲时容易折断，弧位R太大 的话则容易出现收缩纹和空洞。因此，圆弧位和壁厚是有一定的比例。一般 介乎0.2至0.6T之间，理想数值是在0.5T左右。
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二、塑胶产品结构设计-加强筋
加强筋基本要求：
?外观表面上易出现缩水情形，肋骨的厚度应应小于胶料厚度的 50% ；当超出料厚
50%时，须用缩水 验证公式验证；非外观表面肋骨厚度可胶料厚度的 70% ；发泡塑胶
部件，肋骨相交面料厚可达胶料厚度的 100%； ?肋骨的高度不应高於胶料厚的三倍 。 ?当超过两条肋骨的时侯， 肋骨之间的距离应不小於胶料厚度的 2倍。 ?模具角度考虑，加强筋的阔度 (或深度 )和数量应尽量留有馀额，当试模时发觉产品
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二、塑胶产品结构设计-加强筋
基本设计守则: A. 加强筋可有效增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积，对一
些经常受到压力、扭力、弯曲的塑胶产品尤其适用。 B. 加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件的支节部
份很大的作用。 C. 加强筋一般被放在塑胶产品的非接触面，其伸展方向应跟随产品最大应力
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一、塑胶产品结构设计-壁厚
平面准则:
A. 在大部份热融过程操作，包括挤压和射出成型，均一的壁厚是非常的重要的。 厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口 凝固後出现收缩痕。更甚者引致产生挠曲、颜色不同或不同透明度。
B. 若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并 且在不超过壁厚3:1的比例下。下图可供叁考 。
塑胶产品结构设计参考
塑胶产品结构设计
一. 壁厚 二. 加强筋 三. 支柱 四. 洞孔 五. 扣位 六. 出模角 七. 螺紋 八. 文字 构设计-壁厚
壁厚基本设计守则:
A. 壁厚的大小取决於产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支 撑、承接柱位的数量 、尺寸的大小以及选用的塑胶材料而定。