热处理淬火工艺规范
热处理工艺规范(最新)
华尔泰经贸有限公司铸钢件产品热处理艺规范随着铸造件产品种类增多，对外业务增大，方便更好的管理铸造件产品，特制定本规定，要求各部门严格按照规定执行。
1目的：为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。
2范围本规范适用于本公司生产的各种精铸、砂铸产品的热处理，材质为各种低碳钢、中碳钢、低合金钢、中合金钢、高合金钢、铸铁及有色合金。
3术语3.1退火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，降温出炉的操作工艺。
3.2正火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，从炉中取出，在空气中冷却下来的操作工艺。
3.3淬火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，快速冷却的操作工艺。
3.4回火：指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后出炉，冷却到室温的操作工艺。
3.5调质：淬火＋回火4 职责4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。
4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。
4.3热处理操作者负责教填写热处理记录，并将自动记录曲线转换到热处理记录上。
4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作，负责力学性能检测结论的记录以及其它待检试样的管理。
5 工作程序5.1每次装炉前应对设备进行检查，把炉底板上的氧化渣清除干净，错位炉底板应将其复位后再装，四周应留有足够的间隙，轻拿轻放，装炉应结实，摆放合理。
5.2装炉时大铸件产品放在下面，对易产生热处理变形的铸件，必须作好防变形或反变形处理，力学性能试样应装在高温区，对特别小的铸件采用铁桶或其它框类工装集中盛放。
5.3炉车上的铸钢件入炉时，应缓慢推进，仔细观察铸钢件是否与炉壁碰撞，关闭炉门，通电后应经常观察炉内工作状况。
5.4作好铸件产品后续热处理的准备工作，严格控制出炉温度，对水淬铸件应控制入水时间，水池应有足够水量，以保证淬火质量。
5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、时间等要素，热处理园盘记录纸可多次使用，但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。
热处理淬火工艺介绍
热处理淬火工艺介绍热处理是将材料在一定温度下加热，并通过控制冷却速度来改变材料的内部结构和性能的工艺。
其中，淬火是热处理的一种重要工艺，它可以使材料达到更高的硬度和强度，并提高其耐磨性、抗冲击性等机械性能。
下面将详细介绍热处理淬火工艺。
热处理淬火工艺是将材料加热到A3线以上，然后迅速冷却的过程。
其中，A3线是指材料在加热时发生相变的温度。
在淬火过程中，冷却速度通常是非常快的，可以达到几十度每秒，甚至更快。
这种快速冷却会导致材料内部的结构发生变化，从而产生更高的硬度和强度。
淬火的目的是通过快速冷却将材料的基体组织变为马氏体或者贝氏体，从而提高其硬度。
马氏体在内部结构中呈针状或片状分布，具有较高的硬度和强度。
贝氏体则是一种较软的组织，在材料的内部结构中呈条纹状分布。
通过控制淬火工艺的不同参数，可以得到不同的马氏体和贝氏体结构，从而获得不同的材料性能。
热处理淬火的工艺参数包括加热温度、保温时间和冷却介质等。
加热温度是指将材料加热到的温度，通常需要超过材料的临界点。
保温时间是指材料在加热温度下保持一定时间，使其达到均匀加热的状态。
冷却介质可以是水、油或者盐水等，不同的冷却介质会对材料的淬火效果产生影响。
冷却介质的选择要根据材料的类型和要求进行合理选择。
热处理淬火的工艺过程可分为加热、保温和冷却三个阶段。
首先，将材料加热到设定温度以上，通常需要使用专用的加热设备，如电阻炉或者气体炉。
加热温度要根据材料的类型和要求进行合理选择。
然后，在加热温度下保持一定的时间，使材料达到均匀加热的状态。
保温时间一般根据材料的尺寸和加热温度进行确定。
最后，通过控制冷却速度将材料迅速冷却，使其达到淬火效果。
冷却介质的选择和冷却速度的控制要根据材料的类型和要求进行合理选择。
热处理淬火工艺可以应用于各种金属材料，如钢、铁、铜、铝等。
其中，钢是应用最广泛的材料之一、经过热处理淬火的钢材具有较高的硬度和强度，用于制造各种机械零件和工具等。
淬火工艺规程
淬火工艺规程一、淬火前得准备1、检查工件表面,不允许有碰伤、裂纹、锈斑、油垢及其她脏物存在,油垢可用碱煮洗,锈斑可用喷砂或冷酸清洗。
2、准备淬火所用得工具，检查设备就是否完好。
3、检查控温仪表指示就是否正确。
4、工件形状复杂得，其中有不需要淬硬得孔眼、尖角或厚度变化大得地方，为了防止变形与淬裂得危险均应采用堵塞或缠绕石棉得方法,使工件各部分加热及冷却温度均匀。
5、要求工件表面不允许有氧化脱碳现象，要用硼砂酒精溶液涂覆。
二、淬火规范1、加热温度（1）亚共析钢淬火加热温度为Ac3+30～５0℃，一般在空气炉中加热比在盐浴中加热高10~3０℃，采用油、硝盐淬火介质时,淬火加热温度应比水淬提高20℃左右。
（2）共析钢、过共析钢淬火加热温度为Ac1＋30~50℃,一般合金钢淬火加热温度为Ａc１或Ａc3+30～５0℃.（3）高速钢、高铬钢及不锈钢应根据要求合金碳化物溶入奥氏体得程度选择。
过热敏感性强及脱碳敏感性强得钢，不易取上限温度.（4）低碳马氏体钢淬透性较低，应提高淬火温度以增大淬硬性；中碳钢及中碳合金钢应适当提高淬火温度来减少淬火后片状马氏体得相对量，以提高钢得韧性；高碳钢采用低温淬火或快速加热可限制奥氏体固溶碳量，而增加淬火后板条马氏体得含量,减少淬火钢得脆性.另外，提高淬火温度还会增加淬火后得残余奥氏体量。
2、加热方法（1）模具：室温进炉或300—４00℃进炉,并在５50—6０0℃时等温一段时间。
（2）弹簧或原材料（调质处理）,可在淬火温度时进炉.3、保温时间加热与保温时间由零件入炉到达指定工艺温度所需升温时间(ι1)，透热时间（ι２）及组织转变所需时间（ι3)组成。
ι1+ι2由设备功率、加热介质及工件尺寸、装炉数量等因素决定,ι3则与钢材得成分、组织及热处理技术要求有关。
普通碳钢及低合金钢在透热后保温5~15miｎ即可满足组织转变得要求，合金结构钢透热后应保温1５～25min。
高合金工具钢、不锈钢等为了溶解原始组织中得碳化物，应在不使奥氏体晶粒过于粗化得前提下，适当提高奥氏体化温度,以缩短保温时间。
热处理工艺规范
淬火加热 1060~1070oC
6）不同类型的零件在淬火冷却过程中应遵守下列原则：
轴、套筒、圆环类零件：应沿轴心方向垂直进入冷却剂，并在冷却剂中上下窜动。
垫圈类零件：应径向垂直进入冷却剂。 长板类零件：选择横向侧面进入冷却剂为好。
有盲孔凹面的零件：盲孔凹面向上进入冷却剂。
1060 ～1070 风冷
510～ 520
56～ 60
550～ 560
48～ 52
200～ 220
58～ 62
1020 ～1040
油
500～ 520 520～ 530 560～ 580
55～ 58 54～ 56 44～ 48
820～ 840
油
19空淬火炉淬火风冷，回 火两次。
核对温度仪表，正确执行工艺；改 变或搅拌冷却介质；严格检查原材 料，改进预先热处理； 采取保护加热。
加热温度过高；原始晶粒太大。
严格控制温度；进行预先热处理。
变形与 开裂
原材料组织不均匀， 有冶炼金属缺陷； 加热 温度过高； 冷却太快或不均； 零件的结构形状 复杂； 二次淬火前未经正火或退火处理； 未及 时回火或回火不充分。 合金工具钢锻件， 锻造 比小：材质内碳化物严重，锻打时没击碎。
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却不允许堆放或置于潮湿的地上冷却，大件或要求硬度高的零件方可在流动空气中或其它介
质中冷却。
3．加热设备：退火、正火主要采用箱式炉，必要时可选用真空炉。
4．操作方法
1）零件装炉时，必须放置在预先确定的有效加热区内，装置量、装炉方式及堆放形式的
确定应以保正零件均匀加热和冷却，且不造成有害缺陷的原则；装箱退火时，箱间距离应大
退火,正火,淬火,回火工艺标准
金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺方法。
金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。
其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。
钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。
另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。
早在公元前770～前222年，中国人在生产实践中就已发现，铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。
白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。
公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢的硬度，淬火工艺遂得到迅速发展。
中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟，其显微组织中都有马氏体存在，说明是经过淬火的。
随着淬火技术的发展，人们逐渐发现冷剂对淬火质量的影响。
三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3000把刀，相传是派人到成都取水淬火的。
这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了，同时也注意了油和尿的冷却能力。
中国出土的西汉(公元前206～公元24)中山靖王墓中的宝剑,心部含碳量为0.15～0.4%，而表面含碳量却达0.6%以上，说明已应用了渗碳工艺。
但当时作为个人“手艺”的秘密，不肯外传，因而发展很慢。
1863年，英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织，证明了钢在加热和冷却时，内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。
热处理淬火工艺【详解】
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在受摩擦的场合，表面层还不断地被磨损，因此对一些零件表面层提出高强度、高硬度、高耐磨性和高疲劳极限等要求，只有表面强化才能满足上述要求。
由于表面淬火具有变形小、生产率高等优点，因此在生产中应用极为广泛。
根据供热方式不同，表面淬火主要有感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火等。
感应加热表面淬火感应加热就是利用电磁感应在工件内产生涡流而将工件进行加热。
感应加热表面淬火与普通淬火比具有如下优点：1.热源在工件表层，加热速度快，热效率高;2.工件因不是整体加热，变形小;3.工件加热时间短，表面氧化脱碳量少;4.工件表面硬度高，缺口敏感性小，冲击韧性、疲劳强度以及耐磨性等均有很大提高。
有利于发挥材料地潜力，节约材料消耗，提高零件使用寿命;5.设备紧凑，使用方便，劳动条件好;6.便于机械化和自动化;7.不仅用在表面淬火还可用在穿透加热与化学热处理等。
感应加热的基本原理将工件放在感应器中，当感应器中通过交变电流时，在感应器周围产生与电流频率相同的交变磁场，在工件中相应地产生了感应电动势，在工件表面形成感应电流，即涡流。
这种涡流在工件的电阻的作用下，电能转化为热能，使工件表面温度达到淬火加热温度，可实现表面淬火。
感应表面淬火后的性能1. 表面硬度：经高、中频感应加热表面淬火的工件，其表面硬度往往比普通淬火高 2～3 个单位(HRC)。
2. 耐磨性：高频淬火后的工件耐磨性比普通淬火要高。
这主要是由于淬硬层马氏体晶粒细小，碳化物弥散度高，以及硬度比较高，表面的高的压应力等综合的结果。
热处理工艺-淬火
分级淬火由于在分级温度停留到工件内外温度一致后空冷，所以能有效地减少相变应力和热应力，减少淬火变形和开裂倾向。分级淬火适用于对于变形要求高的合金钢和高合金钢工件，也可用于截面尺寸不大、形状复杂地碳素钢工件。
● 贝氏体等温淬火
是将钢件奥氏体化，使之快冷到贝氏体转变温度区间（260～400℃）等温保持，使奥氏体转变为贝氏体的淬火工艺，有时也叫等温淬火。一般保温时间为30～60min。
常用的淬火介质有水、水溶液、矿物油、熔盐、熔碱等。
● 水
水是冷却能力较强的淬火介质。来源广、价格低、成分稳定不易变质。缺点是在C曲线的“鼻子”区（500～600℃左右），水处于蒸汽膜阶段，冷却不够快，会形成“软点”；而在马氏体转变温度区（300～100℃），水处于沸腾阶段，冷却太快，易使马氏体转变速度过快而产生很大的内应力，致使工件变形甚至开裂。当水温升高，水中含有较多气体或水中混入不溶杂质（如油、肥皂、泥浆等），均会显著降低其冷却能力。因此水适用于截面尺寸不大、形状简单的碳素钢工件的淬火冷却。
过共析钢的淬火加热温度不能低于AC1，因为此时钢材尚未奥氏体化。若加热到略高于AC1温度时，珠光体完全转变承奥氏体，并又少量的渗碳体溶入奥氏体。此时奥氏体晶粒细小，且其碳的质量分数已稍高与共析成分。如果继续升高温度，则二次渗碳体不断溶入奥氏体，致使奥氏体晶粒不断长大，其碳浓度不断升高，会导致淬火变形倾向增大、淬火组织显微裂纹增多及脆性增大。同时由于奥氏体含碳量过高，使淬火后残余奥氏体数量增多，降低工件的硬度和耐磨性。因此过共析钢的淬火加热温度高于AC1太多是不合适的，加热到完全奥氏体化的ACm或以上温度就更不合适。
采用高温淬火可获得较多的板条状马氏体或使全部板条马氏体提高强度和韧性。如16Mn钢在940℃淬火，5CrMnMo钢在890℃淬火，20CrMnMo钢在920℃淬火，效果较好。
热处理淬火工艺规范
热处理车间淬火工艺规范一、调质1.1 调质定义为了达到产品的工艺硬度要求，得到回火索氏体，得到良好的强韧性，提高使用性能和寿命，因此曲轴和连杆产品需进行调质处理。
调质，即淬火加高温回火，以获得回火索氏体组织，主要用于中碳碳素结构钢或低合金结构钢以获得良好的综合机械性能。
1.1.1 淬火的定义淬火是将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。
通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺也称为淬火。
1.1.2 淬火的目的淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。
也可以通过淬火满足某些特种钢材的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。
1.1.3 回火的定义回火是工件淬硬后加热到Ac1（加热时珠光体向奥氏体转变的开始温度）以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。
按回火温度范围，回火可分为低温回火、中温回火和高温回火。
4.1.1低温回火：工件在150~250℃进行的回火。
目的是保持淬火工件高的硬度和耐磨性，降低淬火残留应力和脆性，回火后得到回火马氏体，指淬火马氏体低温回火时得到的组织。
应用范围：主要应用于各类高碳钢的工具、刃具、量具、模具、滚动轴承、渗碳及表面淬火的零件等。
4.1.2中温回火：工件在350～500 ℃之间进行的回火。
目的是得到较高的弹性和屈服点，适当的韧性。
回火后得到回火屈氏体，指马氏体回火时形成的铁素体基体内分布着极其细小球状碳化物（或渗碳体）的复相组织。
应用范围：主要用于弹簧、发条、锻模、冲击工具等。
4.1.3高温回火：工件在500~650℃以上进行的回火。
热处理工艺规范
热处理工艺规范一、淬火、回火工艺规范1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。
2．常见材料淬火、回火工艺规范1）加热温度表1常用材料的常规淬火、回火规范注：Cr12Mo1V1即D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；9CrWMn即O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）；4Cr5MoSiV1即H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；7Cr7Mo3V2Si即LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。
2）淬火保温时间t=8～10min+kαDk——装炉系数（1～1.5）；α——保温系数（见表2）；D——零件有效厚度。
表2淬火保温系数3）回火保温时间①工件有效厚度d<=50mm，保温2小时；②工件有效厚度d>50mm，按照保温时间t=d/25（小时）计算；③每次回火后空冷至室温，再进行下次回火。
4）去应力（入炉时效）①高合金钢550~650℃，热透后，保温时间>3小时；3．淬火和回火设备1）淬火设备——真空淬火炉、中温箱式炉、高温箱式炉。
2）回火设备——真空回火炉、中温箱式炉。
3）冷却设备——水槽、油槽、风箱。
4．操作方法1）零件应均匀摆放于炉内有效加热区，在箱式炉中一般为单层排列加热，工件间适当间隙。
小件可适当堆放，但要酌情增加保温时间。
2）细长零件加热要考虑装炉方法，以减少工件变形，如垂直吊挂，侧立放平支稳等。
热处理工艺规范
编号：PKJS0628-2103 文件名称：热处理工艺规程编号：PKJS0628-2103一、热处理工艺规范1.1正火（1）定义：正火是把钢加热到Ac3（亚共析钢）或Acm（过共析钢）以上适当温度，保温后在空气中冷却的热处理方法。
（2）范围：A、作为低碳钢和某些低合金结构铸钢及锻件消除应力、细化组织、改善切削加工性能和淬火前的预备热处理。
B、消除网状碳化物，为球化退火作准备。
C、用于某些碳素钢、低合金钢工件在淬火返修时，消除内应力和细化组织，以防重新淬火时产生开裂和变形。
D、作为普通结构件的最终热处理。
一些受力不大，只需一定的综合力学性能的的结构件，采用正火就能满足其使用性能要求。
（3）工艺：A、加热温度。
亚共析钢的加热温度为Ac3+30～50℃，过共析钢的加热温度为Acm+30～50℃。
B、保温时间。
保温时间与工件有效厚度有关，以工件截面温度均匀为原则（保温时间的计算可参考淬火）。
C、冷却。
正火工件的冷却一般为空冷，大型工件根据截面尺寸的大小，可采用风冷或喷雾冷却，以获得预期的组织和性能。
1.2淬火（1）定义：淬火是把钢加热到Ac3或Ac1以上温度，保温一定时间，然后以适当方式冷却，以获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺。
工件经淬火和回火处理后，其组织与淬火前相比发生了很大的变化，力学性能有很大的提高，可以充分地发挥材料的潜力，使工件具有良好的使用性能。
（2）目的：A、提高工件的力学性能，如硬度、强度、耐磨性、弹性极限等。
B、改善某些特殊钢种的物理性能或化学性能，如耐蚀性、磁性、导电性等。
（3）工艺：淬火温度主要取决于钢的化学成分，再结合具体工艺因素综合考虑决定，如工件的尺寸、形状、钢的奥氏体晶粒长大倾向、加热方式及冷却介质等。
1)淬火温度A、亚共析钢淬火温度为Ac3+ 30～50℃。
亚共析钢加热到这一温度范围时，钢中的铁素体完全溶于奥氏体中，成为细晶粒奥氏体，淬火后便得到晶粒细小的马氏体。
淬火热处理工艺
淬火热处理工艺
淬火热处理工艺是一种金属热处理工艺，它是将金属材料经过加热、淬火、冷却等多个步骤，以改变金属材料的组织结构，改善金属材料的性能，从而达到提高金属材料的使用性能的目的。
淬火热处理工艺的加热温度一般在800-900℃，淬火时间一般在1-2小时，冷却方式有油浴冷却、水浴冷却、空气冷却等。
淬火热处理工艺可以改变金属材料的组织结构，改善金属材料的性能，提高金属材料的抗拉强度、抗压强度、抗疲劳强度、抗腐蚀性能、耐磨性能等。
淬火热处理工艺的应用非常广泛，它可以用于制造机械零件、汽车零件、航空航天零件、军工零件、石油化工设备等。
淬火热处理工艺可以改善金属材料的性能，提高金属材料的使用寿命，减少金属材料的磨损，提高金属材料的使用效率，从而节约能源，降低生产成本。
淬火热处理工艺的操作要求非常严格，加热温度、淬火时间、冷却方式等都必须按照规定的要求来操作，否则会影响金属材料的性能，甚至会导致金属材料的损坏。
因此，淬火热处理工艺的操作必须由有经验的技术人员来操作，以确保金属材料的质量。
高频热处理淬火工安全技术操作规程
高频热处理淬火工安全技术操作规程一、一般规定1. 高频热处理淬火工是高温高频电流作用下对金属材料进行淬火处理的专业工种，操作人员必须经过相关培训和持证上岗。
2. 高频热处理淬火工必须具备良好的身体健康和较强的安全意识，严禁饮酒、吸烟、患传染病的人员从事此岗位工作。
3. 高频热处理淬火工必须穿着适当的劳动防护用品，包括防火防热工作服、防火防热手套、防高温眼镜或面具等。
4. 操作过程中，必须做到严谨细致，按规定操作，不得擅自更改工艺参数或操作方法。
二、安全操作规程1. 操作前的准备工作（1）确保设备的正常运行状态，检查工作台面、电源线和引线等是否有破损或短路现象。
（2）检查工作台面和设备周围是否有易燃和易爆物品，保持工作环境整洁干净。
（3）检查防火器材（灭火器、灭火器、防火毯等）是否齐全并处于正常状态。
（4）将加工件放置在加热满足要求的夹具中，并确定夹具的位置和角度。
2. 开机操作（1）打开电源开关，启动设备，待设备运转正常后，将操作台上的加工件放入夹具中。
（2）根据工艺要求和材料的性质，调节设备的工作电流和工作时间，确保加工件达到所需淬火效果。
（3）操作前，确保工作台面和夹具表面干净，避免水分和杂质对加工件的影响。
3. 加工操作（1）在操作过程中，严禁将手或其他物品放置在加工件和夹具之间，防止触电和烫伤等事故的发生。
（2）加工过程中，保持警惕性，并及时观察加工件表面的颜色和形变情况，以及设备的运行状态。
（3）加工完成后，及时关闭设备电源，并等待设备降温后再进行清理作业。
4. 安全防护（1）操作过程中严禁将手、身体或其他物品靠近加热和淬火加工区域。
（2）操作时必须佩戴相应的防护用品，包括防热手套、防热工作服以及防火眼镜或面具。
（3）如果遇到设备故障或异常情况，应立即停机并向相关负责人报告，同时妥善处理故障。
（4）定期进行设备的检查和维护，确保设备的正常运行和安全使用。
三、事故处理和应急措施1. 电击和触烫事故处理（1）如果发生触电事故，应立即关闭设备电源，并使用绝缘手套或干燥棉布将触电部位与电流断开。
热处理工艺的制订规范
2、钢的渗碳
钢的渗碳是指向钢的表面渗入 碳原子的过程。
（1）渗碳目的
经
提高工件表面硬度、耐磨性
渗 碳
及疲劳强度，同时保持心部
的 机
良好的韧性。
车
从
（2）渗碳用钢
动
齿
为含0.1-0.25%C的低碳钢。
轮
碳高则心部韧性降低。
（3）渗碳方法 1） 气体渗碳法
将工件放入密封炉内，在高 温渗碳气氛中渗碳。
正火比退火冷却速度大。 1、正火后的组织：
● <0.6%C时，组织为F+S；
● 0.6%C时，组织为S 。
正火温度
正 火
2、正火的目的
⑴ 对于低、中碳钢 (≤0.6C%)，目的与退 火的相同。
⑵ 对于过共析钢，用于消 除网状二次渗碳体，为 球化退火作组织准备。
⑶ 普通件最终热处理。 合适切削加工硬度
中频感应加热表面淬火的机车凸轮轴
各种感应器
工频感应加热 频率为50Hz,淬 硬层深度10-15 mm
感应穿透加热
各种感应器
⑵ 火焰加热: 利用乙炔火焰直接加热 工件表面的方法。成本低，但质量 不易控制。
⑶ 激光热处理: 利用高能量密度的激 光对工件表面进行加热的方法。效 率高，质量好。
火焰加热表面淬火
空冷。主要用于共析、过共析钢。
球化退火的组织为铁素体基体上 分布着颗粒状渗碳体的组织， 称球状珠光体, 用P球表示。
对于有网状二次渗碳体的过共析钢， 球状珠光体
球化退火前应先进行正火，以消除网状.
二、正火
正火是将亚共析钢加热到 Ac3+30~ 50℃，共析钢加热到 Ac1+30~50℃，过共析钢 加热到Accm+30~ 50℃保温 后空冷的工艺。
【2017年整理】确定淬火工艺规范的原则3-5
3.5 确定淬火工艺规范的原则淬火工艺方法及其应用淬火工艺规范包括1)淬火加热方式、2)加热温度、3)保温时间、4)冷却介质及冷却方式等。
确定工件淬火规范的依据是工件图纸及技术要求，所用材料牌号，相变点及过冷奥氏体等温或连续冷却转变曲线，端淬曲线，加工工艺路线及淬火前的原始组织等。
只有充分掌握这些原始材料，才能正确地确定淬火工艺规范。
一、淬火加热方式及加热温度的确定原则淬火一般是最终热处理工序。
因此，应采用保护气氛加热或盐炉加热。
只有一些毛坯或棒料的调质处理(淬火、高温回火)可以在普通空气介质中加热。
因为调质处理后尚须机械切削加工，可以除去表面氧化、脱碳等加热缺陷。
但是随着少、无切削加工的发展、调质处理后仅是一些切削加工量很小的精加工，因而也要求无氧化，脱碳加热。
淬火加热一般是热炉装料。
但对工件尺寸较大，几何形状复杂的高合金钢制工件，应该根据生产批量的大小，采用预热炉(周期作业)预热，或分区(连续炉)加热等方式进行加热。
1：淬火加热温度：淬火加热温度，主要根据钢的相变点来确定。
对亚共析钢，一般选用淬火加热温度为Ac3+（30—50℃)，过共析钢则为Ac1+(30—50℃)。
之所以这样确定，因为对亚共析钢来说，若加热温度低于Ac3，则加热状态为奥氏体与铁素体二相组成，淬火冷却后铁素体保存下来，使得零件淬火后硬度不均匀，强度和硬度降低。
比Ac3点高30—50℃的目的是为了使工件心部在规定加热时间内保证达到Ac3点以上的温度，铁素体能完全溶解于奥氏体中，奥氏体成分比较均匀，而奥氏体晶粒又不致于粗大。
对过共析钢来说，淬火加热温度在Ac1～Ac3之间时，加热状态为细小奥氏体晶粒和未溶解碳化物，淬火后得到隐晶马氏体和均匀分布的球状碳物。
这种组织不仅有高的强度和硬度、高的耐磨性，而且也有较好的韧性。
如果淬火加热温度过高，碳化物溶解，奥氏体晶粒长大，淬火后得到片状马氏体(孪晶马氐体)，其显微裂纹增加，脆性增大，淬火开裂倾向也增大。
热处理淬火工艺流程
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cr12热处理淬火工艺
cr12热处理淬火工艺
1含碳高的1cr12热处理技术
1Cr12热处理，也称作不锈钢热处理，是一种用于处理高含碳不锈钢的技术。
1Cr12的热处理工艺，可以使材料的力学性能获得最佳发挥。
21cr12热处理淬火工艺
1Cr12热处理淬火工艺是一种应用温度和时间控制淬火处理，以提高1Cr12材料的强度、强度和耐磨性能。
这种处理方式，既可以提高截面尺寸，也可以增加表面硬度，减少机械疲劳。
31cr12热处理的温度和时间
1Cr12热处理的温度一般为820-845摄氏度，温度可以根据需求而调整，热处理时间一般为2-3小时。
在热处理过程中，要确保热处理过程能够顺利进行，保证材料在热处理后能够获得最优性能。
41cr12热处理的特点
1Cr12热处理后所取得的性能令人满意，主要包括有增加材料的强度和韧性，改善了材料的疲劳性能，抗腐蚀性能和耐磨性也有所提高。
此外，1Cr12热处理过程能够有效改善材料的机械性能，从而提高材料的使用寿命。
51cr12热处理的优势
1Cr12热处理可以改善材料的各种力学性能，从而提高产品的质量和使用寿命，在节约材料和财力上均有着巨大优势。
此外，1Cr12热处理过程所耗时也较短，使得制造周期大大缩短，大大提升整体制造效率。
61cr12热处理后的注意事项
1Cr12热处理后的呈铁素体组织的高含碳钢会有较大的强度，但同时也会有明显的变形，所以在热处理时要控制好温度和时间，以免过度淬火而对材料的力学性能产生不良影响。
另外，热处理完毕后一定要将材料运行至室温以下，才能取得最优性能。
淬火操作规程
淬火操作规程淬火操作规程一、淬火概述淬火是金属材料加工中的一种重要热处理工艺，通过将金属材料加热至一定温度，迅速冷却，使材料发生组织和性能的改变，以达到增加材料硬度和强度的目的。
淬火操作规程是指在淬火过程中，所需遵守和执行的规范和步骤，以确保淬火操作的安全性和有效性。
二、淬火操作规程1. 准备工作：a. 淬火设备的检查：确保淬火设备完好无损，工作正常。
b. 淬火介质准备：根据金属材料的特性和要求，选择合适的淬火介质，如油、水或空气。
c. 淬火夹具的准备：根据零件的形状和尺寸，选择合适的夹具，保证零件在淬火过程中保持稳定。
2. 加热：a. 温度控制：根据金属材料的淬火温度范围，将材料加热至所需温度，严格控制温度，避免过热或不足。
b. 加热速度：应根据金属材料的性质和要求，合理控制加热速度，避免材料热应力和形状失真。
3. 淬火：a. 淬火介质选择：根据金属材料的特性和要求，选择合适的淬火介质。
一般情况下，油可用于淬火中碳钢、合金钢等；水可用于淬火中高碳钢、合金钢等；空气可用于淬火中不锈钢等。
b. 淬火介质温度控制：根据金属材料的淬火温度范围，控制淬火介质的温度，在淬火过程中保持稳定。
c. 淬火夹具使用：将加热至所需温度的材料迅速放入淬火介质中进行淬火处理，通过淬火夹具保持材料的稳定性。
d. 淬火时间控制：根据材料的厚度和要求，合理控制淬火时间，过长可能导致材料变脆，过短可能导致淬火效果不佳。
4. 冷却：a. 淬火后的冷却：淬火后，将零件迅速从淬火介质中取出，放置在冷却台或空气中进行冷却。
b. 冷却速度控制：根据金属材料的特性和要求，合理控制冷却速度，避免材料产生过渡硬化或形状失真。
5. 淬火后处理：a. 清洁与打磨：淬火后，清洁零件表面的淬火介质残留物，用金刚石砂轮等工具进行打磨，使零件表面光洁。
b. 回火：部分淬火处理后的金属材料会出现过硬的情况，此时需要进行回火处理，降低材料硬度，提高韧性。
c. 质检：对淬火处理后的零件进行质量检查，包括硬度、性能、尺寸等指标，确保淬火处理的效果符合要求。
gcr15热处理淬火工艺
gcr15热处理淬火工艺
gcr15热处理淬火工艺是一种金属材料的热处理工艺，用于强化金属材料的物理性能。
它既可以在低温条件下应用，也可以在高温条件下使用，可以满足不同金属材料的要求。
这种热处理方法可以有效地提高金属材料的强度、硬度和耐蚀性。
GCR15热处理淬火工艺有很多种，比如空气淬火、油淬火、水淬火和气体淬火等，根据不同的加工要求选择不同的淬火方法。
空气淬火是把金属材料直接放入室温的空气中，保持恒定的温度和时间，使金属材料进行淬火处理，用于获得最佳性能。
油淬火则是把金属材料放入油中，使其处于一定的温度和时间，以获得最佳性能。
水淬火是把金属材料放入沸水中，维持恒定的温度和时间，使其进行淬火处理，以获得最佳性能。
气体淬火是把金属材料放入碳化氢、氧化氢或其他气体的环境中，维持一定的温度和时间，以获得最佳性能。
gcr15热处理淬火工艺可以在低温下应用，也可以在高温下使用。
当金属材料处于低温时，可以使用油淬火、水淬火或气体淬火方法。
当金属材料处于高温时，可以使用空气淬火或气体淬火方法。
gcr15热处理淬火工艺可以有效地提高金属材料的强度、硬度和耐蚀性。
这种热处理方法可以改善金属材料的结构，减少其内部残留应力，提高其硬度和强度，从而延长金属材料的使用寿命。
此外，还可以改善金属材料的热处理表面耐蚀性，使金属材料更加耐腐蚀，从而增加其使用寿命。
GCR15热处理淬火工艺可以有效提高金属材料的物理性能，是一种有效的金属热处理方法。
但是，在进行gcr15热处理淬火工艺之前，需要对金属材料的特性进行调查和分析，以便找到最佳的淬火处理参数，以获得最佳的性能。
热处理真空淬火
热处理真空淬火一、热处理概述热处理是一种通过加热、保温和冷却等工艺，来改变材料的物理、化学性能和组织结构的工艺。
热处理过程中的一个重要步骤是淬火，它能使材料获得更好的硬度和强度。
真空淬火则是在无氧环境下进行的特殊淬火工艺，本文将对热处理真空淬火进行详细探讨。
二、真空淬火工艺流程真空淬火是指将工件加热到一定温度后，在真空环境下迅速冷却。
下面是典型的真空淬火工艺流程：1. 加热将工件放入真空加热炉中，通过加热炉的加热元件提供热源，使工件达到所需温度。
加热温度根据材料的特性和要求而定。
2. 保温在工件达到所需温度后，将保持一段时间的保温。
这个过程称为淬火保温，目的是让工件的温度均匀分布，并使其组织发生相变。
3. 真空淬火在保温结束后，利用快速冷却系统将工件迅速冷却至室温。
真空环境下的淬火可以避免氧化和冷却介质对工件的污染，保证工件表面无氧化皮和变色。
4. 回火淬火后的工件通常过硬而脆，需要进行回火处理以降低残余应力、改善韧性和减少脆性。
回火温度和时间根据材料的要求选择。
三、真空淬火的优点真空淬火相较于传统的淬火工艺具有以下优点：1. 优良表面质量真空中无氧化皮和变色，可保证工件表面的光洁度和光亮度。
2. 无污染没有冷却介质，避免了冷却液对工件的腐蚀和污染。
3. 冷却速度可控真空冷却系统可以根据工件的要求调节冷却速度，以获得所需的硬度和组织结构。
4. 适用范围广真空淬火适用于各种金属材料，如钢、铁、铜、铝等，且对工件形状和尺寸的限制较小。
四、真空淬火的应用领域1. 模具制造真空淬火能够提高模具的硬度和耐磨性，延长使用寿命，并且能够保证产品表面的质量。
2. 刀具加工真空淬火技术可提高刀具的硬度和韧性，使其具有更好的切削性能，提高加工效率。
3. 航空航天航空航天领域对零件的强度和耐腐蚀性要求较高，真空淬火可以满足这些要求，保证航空航天零件的质量。
4. 汽车制造汽车发动机零件、齿轮和传动轴等需要具有较高硬度和强度，真空淬火可以提高零件的性能。
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热处理车间淬火工艺规范一、调质1.1 调质定义为了达到产品的工艺硬度要求，得到回火索氏体，得到良好的强韧性，提高使用性能和寿命，因此曲轴和连杆产品需进行调质处理。
调质，即淬火加高温回火，以获得回火索氏体组织，主要用于中碳碳素结构钢或低合金结构钢以获得良好的综合机械性能。
1.1.1 淬火的定义淬火是将钢加热到临界温度Ac3 （亚共析钢）或Ac1 （过共析钢）以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。
通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺也称为淬火。
1.1.2淬火的目的淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。
也可以通过淬火满足某些特种钢材的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。
1.1.3回火的定义回火是工件淬硬后加热到Ac1 （加热时珠光体向奥氏体转变的开始温度）以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。
按回火温度范围，回火可分为低温回火、中温回火和高温回火。
4.1.1低温回火：工件在150~250C进行的回火。
目的是保持淬火工件高的硬度和耐磨性，降低淬火残留应力和脆性，回火后得到回火马氏体，指淬火马氏体低温回火时得到的组织。
应用范围：主要应用于各类高碳钢的工具、刃具、量具、模具、滚动轴承、渗碳及表面淬火的零件等。
4.1.2中温回火：工件在350〜500 C之间进行的回火。
目的是得到较高的弹性和屈服点，适当的韧性。
回火后得到回火屈氏体，指马氏体回火时形成的铁素体基体内分布着极其细小球状碳化物（或渗碳体）的复相组织。
应用范围：主要用于弹簧、发条、锻模、冲击工具等。
4.1.3高温回火：工件在500~650C以上进行的回火。
目的是得到强度、塑性和韧性都较好的综合力学性能。
回火后得到回火索氏体，指马氏体回火时形成的铁素体基体内分布着细小球状碳化物（包括渗碳体）的复相组织。
应用范围：广泛用于各种较重要的受力结构件，如连杆、螺栓、齿轮及轴类零件等。
1.1.4 回火的目的回火一般紧接着淬火进行，其目的是：（a）消除工件淬火时产生的残留应力，防止变形和开裂；(b)调整工件的硬度、强度、塑性和韧性，达到使用性能要求；(c)稳定组织与尺寸，保证精度；(d)改善和提高加工性能。
因此，回火是工件获得所需性能的最后一道重要工序。
通过淬火和回火的相配合，才可以获得所需的力学性能。
二、淬火前的准备2.1查看正火后产品数量、规格、钢号、图号及检查结果是否符合技术要求，并按要求检查产品表面，不允许有碰伤、裂纹、锈斑、油污等。
2.2为了使炉温准确，工作前应由仪表工用标准热电偶进行炉温校正，并将温差写在测温牌上。
2.3检查淬火所用的工具是否齐全，设备是否完好，仪器仪表是否都正常。
2.4工件形状复杂的，其中有不需要淬硬的孔眼、尖角或厚度变化大的地方，为了防止变形和淬裂的危险均应采用堵塞或缠绕石棉的方法，使工件各部分加热及冷却温度均匀。
三、淬火工艺3.1淬火温度本公司采购的材料大多属于亚共析钢(含碳量在0.0218 —0.77%), 亚共析钢淬火加热温度为Ac3+30~50C。
常见材料淬火温度如表1。
3.2加热方法曲轴与连杆调质处理需先升温到640~660C保温一段时间在升温到奥氏体化温度范围，保温一段时间。
3.3保温时间炉中的工件应在规定的加热温度范围内保持适当的时间，以保证必要的组织转变和扩散。
加热与保温时间一共有三部分组成：由零件入炉到达指定工艺温度所需升温时间（T 1）、透热时间（T 2）以及组织转变所需时间（T 3）组成。
T 1 + T 2由设备功率、加热介质以及工件尺寸、装炉数量等决定，T3则与钢材的成分、组织以及热处理技术要求等有关。
常用的经验公式为：T二a • K- D式中：T----- 加热时间，min;a --- 加热时间系数，min/mm;K -- 装炉量修正系数；D 工件有效厚度，mm对于圆柱形工件的有效厚度，但高度大于直径时，可按直径为有效厚度进行计算。
具体加热时间系数见表2;装炉量修正系数见表3。
根据经验公式可计算出曲轴的保温时间为120-150分钟。
3.4加热速度对于形状复杂，要求畸变形小，或用合金钢制造的大型铸锻件，必须控制加热速度以保证减少淬火畸变及开裂倾向，一般以30~70C /h限速升温到600~700C，在均温一段时间后再以50~100C /h速度升温，形状简单的中、低碳钢、直径小于400mn t勺中碳合金结构钢可直接到温入炉加热。
3.5冷却产品应快速出炉油冷至油温，入油池前必须开动油池搅拌机，淬火时油温保持在50-80 C之间，为了保证产品充分淬火，淬火时产品需在油池中上下、前后左右摇动，保证冷却均匀性。
四、回火工艺4.1回火温度钢的回火定量关系式很早就有人研究，其经验公式为：T=200+k（60-x）式中：T――回火温度「C）x ――回火硬度值（HRCk --- 待定系数常见材料回火温度与硬度表格如表1。
4.2回火时间对于中温和高温回火的工件，回火时间是指均匀透烧所用的时间，可按下列经验公式计算：t=aD+b式中：t——回火保温时间（min）D --- 工件有效尺寸（mr）a --- 加热系数（min/mn）b ――附加时间，一般为10-20分钟井式回火电炉（RJJ系列回火电炉）加热系数为1.0-1.5min/mm 4.3回火后的冷却工件回火后即可出炉空冷至室温。
五、热处理后产品质量检查5.1外观在工件表面不能有裂纹及伤痕等缺陷，按热处理工件数量100%自检。
5.2表面硬度表面硬度应在回火后进行，按热处理工件数量大小进行抽检，检测方法按《金属洛氏硬度试验法》的规定进行，未抽检的工件，用锂刀100%佥查。
抽检的样需选择适当位置铣削2处，铣削深度在1-1.5mm 之间，粗糙度小于Ra1.6,铣削位置由技术员确定。
5.3变形检查淬火、回火工件的变形应不影响以后的机械加工和使用，检查变形量采用平尺、塞尺组合测量。
5.4对有特殊要求的工件应进行金相检测、探伤检测。
5.5检查人员检查过程发现不符合图纸及工艺要求，应及时通知相关技术员做出处理意见，不允许在检查不合格情况下流入下序。
六、热处理缺陷分析6.1调质过程中可能产生的缺陷1.硬度过高，其产生的可能原因：①冷却速度快，组织中珠光体片间距变细，可以通过调整冷却方式或冷却介质来预防；②保温时间短，组织均匀化为完成，可以适当延长保温时间；③装炉量大，炉温不均匀，可以适当减小装炉量。
对策：重新退火，严格控制工艺参数，可消除硬度过高缺陷2．过热及过烧，其产生的原因如下：加热温度过高，使晶界氧化或局部熔化。
防止措施：（1）防止零件在加热过程中产生过热现象，根据选用的设备制定正确合理的热处理工艺参数；（2）在操作过程中严格控制加热温度、保温时间，或采取预热等降低加热速度的措施，尽可能消除晶粒长大的因素。
3.氧化、脱碳，产生原因：加热时炉温较高，过剩空气量大，炉内气氛呈氧化性。
对策：①避免加热温度过高，避免保温时间过长②控制炉气为中性或还原性气氛③铸件表面涂防氧化涂料或石灰④采用防护罩或铁屑、木炭，将铸件与炉气隔离4.裂纹，产生原因：①铸件入退火炉前有较大内应力；②铸件入炉时炉温过低，或低温时加热速度过快，产生的热应力较大。
对策：严格控制入炉温度，低温阶段加热速度应缓慢5.变形，产生原因：①支垫不良（支点少，未垫实）：②加热温度不均匀，冷速过快，热应力过大；③摆放不正，或工件与工件互相挤压；对策：①合理增加支点，仔细垫实；薄壁箱体类件上部避免压工件；②铸件成垛装炉，支垫面不得有飞边、毛刺、凸起物；③入炉前，先划线检查；装炉时，针对变形情况支压④刚出炉件不得吊放在风中冷却6.2 回火过程可能产生的缺陷1.硬度偏高：由于回火不足，即回火温度低、回火时间不够。
可以提高回火温度、延长回火时间来解决。
2.硬度偏低：由于温度过高或淬火组织中有非马氏体。
可以降低回火温度和淬火工艺来解决。
3.硬度不均匀：回火炉温不均、装炉量过多造成。
4.网状裂纹：回火加热速度过快，表层产生多项拉应力。
可以采用较慢的回火加热速度。
5.回火开裂：淬火后未及时回火形成显微裂纹。
可以减少淬火应力，并在淬火后及时回火。
七、注意事项7.1淬火温度相同，有效厚度不同的零件，装同一炉时，必须按保温时间分批出炉。
7.2断面变化大，有尖棱尖角的零件，淬火加热时应采用下限温度，以防止淬裂。
7.3淬火时不能成堆放入冷却槽内，防止冷却不均匀和产生过大变形。
7.4零件淬火后应及时回火，高温回火前停留时间不超8h，易开裂件应立即回火。
7.5高温回火时装炉温度不应超过规定的回火温度，保温时间内经常查看炉温，确保炉温准确性。
7.6工件高温回火出炉后，应置于干燥地面上冷却7.7调质件弯曲，校正后应进行去除应力处理。
7.8需多次回火的工件，在每次回火出炉后，应冷却到室温才能进行下一次回火。