拨叉1
拨叉零件的机械加工工艺规程设计
拨叉零件的机械加工工艺规程设计一、拨叉的机械加工概述：拨叉是用于手动变速器的换挡机构，在汽车、摩托车等机动车上都有使用。
拨叉的形状和大小不同，但主要的加工原理是相同的，即机械加工。
拨叉的机械加工过程包括铣削、车削、钻孔、磨削等工序，这些工序都需要具有一定的机械加工技术和加工设备。
拨叉机械加工工序主要包括以下几个部分：1. 钢材的选材和切割。
2. 清洗和退火处理。
3. 开始机械加工工序。
4. 铣削工序：在铣床上进行铣削。
6. 钻孔和插销孔的加工。
7. 研磨工序：在研磨机上进行研磨。
8. 光洁处理：在机加工前需要进行光洁处理，提高表面质量。
9. 部件的组合和调整。
1. 绘制拨叉的工艺图。
2. 根据工艺图计算切割长度等尺寸参数，并选取合适的材料进行切割。
3. 清洗和退火处理，以排除切割后可能留下的污垢和松弛的应力。
4. 开始机械加工工序，首先进行铣削工序，以达到铣削后需要的精度和表面质量。
5. 车削工序：将铣削工序的拨叉加工至所需的直径和长度，以及外形和尺寸精度。
6. 钻孔工序：使用钻床进行钻孔工作，大小和数量应视具体的拨叉类型而定。
7. 研磨工序：根据需要，使用研磨器进行研磨工作，以确保表面光洁度和平整度符合要求。
9. 部件的组合和调整：将拨叉芯轴和拉杆组合到拨叉上，并进行调整和测试，以确保拨叉符合要求。
四、加工注意事项：1. 选材时，应根据比例原理和使用需求选择合适的材料。
2. 加工过程中要严格遵守操作规程，做好铣削、车削、钻孔等加工工序，保证尺寸精度和表面质量符合要求。
3. 进行光洁处理前，要对拨叉进行严格的檢验，并记录下来。
4. 在装配过程中，要进行严格的偏心检测，以确保拨叉芯轴和拉杆之间的偏心度符合要求。
5. 在调整和测试过程中，要及时调整拨叉的弹性，以确保拨叉的换挡操作平稳、准确。
拨叉说明书
3、 审查拨叉的工艺性
CA6140 车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如 下： 1. 以φ 20mm 为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ 20mm 的孔，以及其上下端面，上端面 与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个 M6 的螺纹 孔。这三个都没有高的位置度要求。 2. 以φ 50 为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ 50mm 的孔，以及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求,即φ 50 mm 的孔上下两个端面 与φ 20mm 的孔有垂直度要求。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表 面为基准加工另外一组。
7
工序六 以 φ 20mm 孔为精基准，粗铣 φ 50mm 孔上下端面。 工序七 以 φ 20mm 孔为精基准，精铣 φ 50mm 孔上下端面，保证 端面相对孔的中心线垂直度误差不超过 0.07。 工序八 以 φ 20mm 孔为精基准，钻 φ 8mm 孔（装配时钻铰锥孔） 。 工序九 以 φ 20mm 孔为精基准，钻一个 φ 4mm 孔，攻 M6 螺纹。 工序十 以 φ 20mm 孔为精基准，铣 47°凸台。 工序十一 去毛刺、清洗。 工序十二 终检。 。 以上工艺过程详见图 3。 在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上， 表列出了拨叉的工 艺路线，如下： 工序号 1 上下端面 2 上下端面 3 精铰 φ 20 孔 4 精铰 φ 50 孔 5 切断 铣床
0.06 0.18
Φ 50 0.25 Φ
0.50
IT12 IT7 IT13 IT113.2 1.6来自200.0210
Φ8
70
0 0 .2
3.2
12
0.06 0.18
IT11
6.3
⊥ 0.07 A
机械制造工艺学课程设计说明书拔叉[1]
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成都理工大学
机械制造工艺学课程设计
——车床 CA6140 拨叉 831007
班 级 学 生 学 号 指导老师
1张 1张 1张 1张 1份
目录
序言 .................................................................................................................................................. 3 1、零 件 的 分 析 ........................................................................................................................ 4 1.1 零件的作用 ........................................................................................................................... 4 1.2 零件的工艺分析 ................................................................................................................... 4 1.3 位置要求： ......................................
8档变速箱拨叉工作原理
8档变速箱拨叉工作原理
8档变速箱拨叉工作原理：
1. 变速箱中的每个齿轮代表一个不同的传动比，通过拨叉控制齿轮的位置，从而选择不同的挡位。
拨叉是一个铁制的U形零件，具有两个头，一个平行于齿轮轴线，另一个与齿轮轴线垂直。
2. 在变速箱中，有多个拨叉用于控制不同的齿轮。
每个拨叉都有凹槽，与一个滑块相匹配。
滑块由换挡杆操作，当换挡杆移动时，滑块也会移动。
3. 当换挡杆移动时，滑块将拨叉推到特定的位置，这样拨叉的一个头就会插入齿轮的凹槽中，使齿轮的轴线与输入轴对齐。
这就改变了齿轮之间的传动比，实现了不同的挡位选择。
4. 当齿轮从一档切换到另一档时，拨叉会将齿轮从当前位置推到新的位置。
同时，变速器通过离合器将动力从发动机传输到齿轮，确保平稳的换挡过程。
总的来说，8档变速箱拨叉的工作原理是通过拨叉的移动来选择不同的齿轮位置，从而改变变速器的传动比，实现不同的挡位选择。
毕业设计说明书拨叉加工工艺及夹具设计
毕业设计说明书拨叉加工工艺及夹具设计一、设计任务本设计的任务是针对一种拨叉的加工工艺及夹具设计，主要进行以下方面的工作：1.分析拨叉的工作原理和结构特点。
2.通过实验和理论计算确定拨叉的材料、尺寸和加工精度要求。
3.设计拨叉加工的工艺流程，确定每道工序所需加工设备和工具。
4.设计适合拨叉加工的夹具，以提高加工效率和加工精度。
二、拨叉的工作原理和结构特点拨叉是变速器中的一种传动部件，主要起到连接两个齿轮之间的转动作用。
其工作原理是利用轴承轮对拨叉的轴心线产生一个压力，使得拨叉能够沿着轴心线运动，连接齿轮并实现传动。
拨叉的结构特点主要体现在以下几个方面：1.整体结构，无接头。
2.尺寸精度要求较高，尤其是轴孔与轴承轮的匹配精度。
3.材料选用要求高强度、高硬度以及良好的耐疲劳性。
4.表面质量要求高，特别是轴孔的表面粗糙度和直线度要求较高。
5.生产批量大，成本控制能力要求强。
三、确定拨叉的材料、尺寸和加工精度要求1.材料选用根据拨叉的工作原理和结构特点，应选用高强度、高硬度以及耐疲劳性良好的材料。
常用的材料有 20CrMnTi、42CrMo、45# 钢等，其中，20CrMnTi 是同时满足强度、硬度和韧性要求的理想材料。
2.尺寸和加工精度要求拨叉的轴孔和轴承轮是关键部位，其匹配精度应达到 IT6 级别，轴孔表面粗糙度≤ Ra0.4μm，轴孔中心线垂直度≤ 0.05mm，轴孔中心线与轴承轮的轴心线平行度≤0.08mm。
此外，整体尺寸公差应控制在±0.03mm 以内。
四、拨叉加工的工艺流程及设备工具针对拨叉的结构特点和加工精度要求，可设计以下的加工流程：1.铣削面采用立式铣床进行加工，分两次进行铣削。
先将工件安装在夹具上，进行端面精加工，保证铣削面的平行度和面质量。
然后再进行一次常规铣削，使铣削面的粗糙度达到要求。
2.车削轴孔采用车床进行加工。
在结合具有稳定性的夹具上进行定位，以保证轴孔的精度和平行度。
拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计
拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计拨叉（也称拉杆）工艺规程：1. 原材料准备：- 选择合适的材料，通常会使用高强度钢材。
- 对材料进行切割或拉伸，使其达到所需的尺寸和形状要求。
2. 零件制造：- 使用车床、铣床等加工设备进行零件制造。
- 根据设计要求，进行精密加工和孔加工，确保零件的准确度和质量。
3. 拨叉组装：- 按照设计图纸，将各个零件进行组装，使用螺栓或焊接等方式进行连接。
- 确保拨叉的各个部件安装正确、牢固，并且具有良好的运动性能。
4. 表面处理：- 对拨叉进行除锈处理，以防止生锈和腐蚀。
- 然后进行喷漆或镀铬等表面处理，使拨叉具有美观的外观。
5. 检测和调试：- 对拨叉进行严格的检测，检查其尺寸、形状和功能是否符合要求。
- 如有必要，对拨叉进行调试，以确保其运动平稳、无卡滞现象。
铣端面的工装夹具设计：1. 确定夹具类型：- 根据铣削端面的形状和尺寸，选择合适的夹具类型，如机械夹具、气动夹具等。
2. 设计夹具结构：- 根据铣削端面的特点和工艺要求，设计夹具的结构。
- 确定夹具的定位装置、夹紧装置和支撑装置等部件，并确保其具有足够的刚性和稳定性。
3. 定位装置设计：- 根据铣削端面的形状和尺寸，设计合适的定位装置，以确保工件在夹具中的准确定位。
- 可使用V型槽或定位销等装置来实现准确定位。
4. 夹紧装置设计：- 根据铣削端面的形状和尺寸，设计夹紧装置来夹紧工件。
- 可使用夹紧螺钉、夹紧卡等装置，并确保夹紧力均匀、稳定。
5. 支撑装置设计：- 为了防止工件在铣削过程中发生振动或变形，设计适当的支撑装置。
- 可使用支撑块、支撑杆等装置，并确保其对工件施加适当的支撑力。
6. 安全考虑：- 在夹具设计中，必须考虑到安全因素，确保夹具的使用过程中不会对操作人员或设备造成危险。
- 可使用防护罩、安全开关等措施来提高安全性。
以上是拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计的概述，具体的规程和设计细节可以根据具体情况进行调整和补充。
机械制造课程设计拨叉
一、零件分析（一）拨叉的作用拨叉是车床变速箱换挡机构中的一个主要零件(位置如图1所示),主要起换挡作用。
通过拨叉的拨动使车床滑移齿轮与不同的齿轮啮合从而达到要求的主轴转速。
如果拨叉槽口的配合尺寸精度不高时，滑移齿轮就达不到要求的定位精度，这样滑移齿轮就不能很好的与其他齿轮进行正确有效的啮合，从而影响整个传动系统的工作。
所以拨叉宽度为30mm 的上端面和宽度为18H11槽的侧面以及内花键的精度要求较高。
图1 卧式车床主轴展开图（二）拨叉的工艺分析该拨叉尺寸比较小，结构形状较复杂，属于典型的叉杆类零件。
为实现换挡、变速的功能，其叉轴孔与叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。
叉脚两端面在工作过程中受轻微冲击载荷，为保证拨叉换挡时叉脚受力均匀，要求底槽侧面与花键孔中心轴有垂直度公差要求为0.08mm。
拨叉的顶面要与换挡手柄等零件相配合，因此为使工作时拨叉承受水平方向上的力要求上端面与叉轴孔轴线有平行度要求为0.10mm。
故该零件的主要加工表面为叉轴孔、叉脚底槽侧面和拨叉上端面，由于这些主要加工表面的精度相对较低，因此采用较经济的方法保质保量的加工即可。
二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式根据零件材料HT200确定毛坯为铸件，零件生产类型为中批生产。
故从提高生产效率，保证经济性的角度讲，应该采用铸造成型中的金属模铸造的方法制造毛坯。
又因为零件形状相对简单，故毛坯形状需与零件的形状尽量接近，内孔很小，可不铸出。
（二）基准的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。
否则，加工工艺过程中会出现很多问题，使生产无法正常进行。
通常先选精基准后选粗基准。
1.精基准的选择精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方便。
在选择时，主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
在本零件中花键孔的中心线为叉脚部分沟槽和顶面的设计基准，故以花键孔的中心线为精基准，实现了设计基准与工艺基准相重合，保证了被加工表面的垂直度和平行度要求。
拨叉零件的加工工艺分析
拨叉零件的加工工艺分析拨叉零件是一种经常使用的机械传动机构零件。
拨叉零件的主要作用是控制齿轮轴与旋转齿轮之间的啮合及分离。
拨叉零件在传动机构中扮演着重要的角色，具有高精度、高耐用性和高可靠性的要求。
为了满足市场对拨叉零件高品质和高性能的需求，需要通过优化加工工艺来增强拨叉零件的性能。
本文将分析拨叉零件的加工工艺，并提出一些优化建议。
1. 材料选择拨叉零件通常采用高强度合金钢材料制造，如40Cr、45#等，具有优异的机械性能和耐久性能。
在选择材料时，需要考虑零件的要求和使用环境，保证其材料质量和机械性能符合产品设计要求。
2. 切削加工拨叉零件的加工主要通过切削加工来实现。
切削加工时需要先将拨叉零件的原材料进行车削、铣削和钻孔等操作，然后使用数控切割机对拨叉零件进行细加工和组装。
切削加工的加工难度相对较大，要求较高的加工技能和高质量的设备工具，以确保加工精度和加工粗糙度的控制，同时还需要对切削润滑剂和切削速度进行科学的配置，以确保零件加工质量的高效提升。
3. 热处理拨叉零件的热处理通常采用正火、淬火、回火等工艺，以提高其机械性能和耐磨性能。
在热处理中，需要注意热处理温度、时间和冷却速度的控制，以确保拨叉零件能够达到设定的硬度和韧性要求。
拨叉零件的表面处理通常采用喷砂、皮带抛光等工艺，以提高表面光洁度和防腐性。
此外，也可采用电镀、喷涂等表面处理工艺，提高其防腐性，增强零件的整体美观度和整体性能表现。
5. 优化建议为了进一步提高拨叉零件加工工艺的效果、提升产品性能和市场竞争力，需要注意以下几个方面：（1）采用先进的切削工艺，如数控切割机、激光切割等，提高加工精度和质量。
（2）在热处理过程中严格控制温度和时间，避免因温度或时间不合理等原因导致加工品质不稳定。
（3）加强表面处理工艺的技术研究和创新，针对不同产品在表面处理方面设计出不同的措施，提高产品质量和价值。
（4）整合和优化生产流程，提高生产的协调和效率，降低生产成本，提高市场竞争力。
机械工艺夹具毕业设计28CA6140车床拨叉1零件的加工工艺设计说明书
序言机械制造工艺学是以机械制造中的工艺问题为研究对象，实践性较强的一门学科，通过对此门学科的课程设计，使我在下述各方面得到了锻炼：⒈能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线的安排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量。
⒉提高结构设计能力。
通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、既经济合理又能保证加工质量的夹具的能力。
⒊学会使用手册及图表资料。
⒋培养了一定的创新能力。
通过对CA6140拔叉的工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如《互换性与测量技术基础》、《机械设计》、《金属切削机床概论》、《机械制造工艺学》、《金属切削原理与刀具》等)。
让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！在此次设计中主要是设计CA6140拨叉的铣床夹具。
在此次课程设计过程中，我查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，尤其机制教研室的1.零件分析1.1零件的功用题目给定的零件是CA6140拨叉（见附图1）它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。
槽18H11有尺寸精度要求和很高的位置精度要求，因为在拨叉拔动滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间 隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精。
所以槽和滑移齿轮的配合精度必须得到保证。
图（1）1.2零件的工艺分析（1）宽度为30的顶面有很高的位置精度要求，平行度0.1，表面粗糙度Ra3.2。
（2）宽度为30的顶面钻有2-M8通孔和5φ锥孔。
（3）1222H φ底孔，尺寸精度12，表面粗糙度Ra6.3。
（4）725H φ的六齿方花键孔，尺寸精度7。
6H的键槽，尺寸精度9，两侧面粗糙度Ra3.2，顶面粗糙度Ra1.6。
（5）918H的槽，尺寸精度11，垂直度0.08，两侧面粗糙度Ra3.2，顶面粗（6）11糙度Ra6.3。
拨叉课程设计设计说明书
摘要此次设计任务是对拨叉1零件的加工工艺、夹具，该工件由于上端面和底槽均与花键孔中心有位置关系，因此在工序安排上,先加工花键孔，再通过花键孔定位加工底槽和上端面,最后攻螺纹孔，其中各种夹具均采用专用夹具，由于该零件的尺寸小，所需的夹紧力不大，因此都采用手动夹紧,它的机构设计简单、方便，且满足夹紧要求。
关键词拨叉1,加工工艺，定位,夹紧１引言夹具设计作为高等工科院校教学的基本训练科目,在课程设计中占极其重要的位置。
夹具结构设计在加深对课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题能力的培养方面发挥着极其重要的作用。
本次所选拨叉１的工艺分析及夹具设计内容主要包括:拨叉１工艺路线的确定，夹具方案的优选，装配图、零件图的绘制，设计说明书的编写等。
夹具是工艺装备的主要组合部分,在机械制造中占有重要地位,夹具对保证产品质量，提高生产率，减轻劳动强度，缩短产品生产周期等都具有重要意义。
随着先进制造技术的发展和市场竞争的加剧，传统的夹具设计方式已成为企业中产品快速上市的瓶颈,各企业迫切需要提高夹具设计的效率。
刀具行业是一个比较特殊的行业，肩负着为制造业提供关键装备、数控刀具的重任,制造业的水平如何往往会受刀具行业整体水平的较大影响,而制造业的发展也会促进刀具行业的发展，两者可以说是相互影响相互制约。
随着制造业的持续发展,为制造业提供关键装备的刀具行业必将快速、稳步发展，根据制造业发展的需要，多功能复合刀具、智能刀具、高速高效刀具必将成为时代的新宠,面对日益增多的难加工材料，刀具行业必须在改进原有的刀具材料、研发新的刀具材料及寻找更合理的刀具结构方面多下功夫，以解决制造业面临的越来越多的加工难题。
当前,切削技术快速发展,已经进入了现代切削技术新阶段，刀具材料、刀具结构均取得了全面的进步，加工效率也在成倍提高。
同时，切削技术和刀具也成为制造业开发新产品和新工艺、应用新材料的基础工艺和建立创新体系的关键技术。
２ 拨叉1的分析２.1 拨叉1的作用题目所给的零件是ＣA6140车床的拨叉。
拨叉 (1)
前言制造业特别是机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。
由于中国潜在的巨大市场和丰富的劳动力资源，世界的制造业正在向中国转移，中国正在成为世界的制造大国。
我国在家电等若干产品的产量已居世界第一位。
但是在自主知识产权的创新设计、先进制造工艺和装备及现代化管理等方面仍然存在很大差距，所以我们还不是制造强国。
我们搞工业的人应该立志于发展我们国家的工业生产，加快我们国家工业发展的步伐，在更短的时间内赶上世界强国，树立我工业大国的形象。
因此，现在我们就要在继承传统工业的基础上，改进我们那些落后的工艺方法，继承先进的传统工艺方法，不停创新的基础上加快工业发展的步伐。
摘要此次设计是对拨叉零件的加工工艺和夹具设计，其零件具有体积小，零件复杂的特点。
在制定工艺规程时，就先加工面，扩、钻花键底孔，倒角，拉花键；再以花键的中心线及右端面为基准来铣槽和磨削，这样定位精度很高。
其中各工序夹具都采用专用夹具，选一面两销的定位方式，并以操作简单的手动夹紧方式夹紧，其机构设计简单，方便且能满足精度要求。
关键词拨叉，加工工艺，专用夹具，设计AbstractThe design is part of the processing technology for fork and fixture design, its parts is small, the characteristics of complex parts. When in the development of process planning, the first processing side, expansion, spline bottom drilling, chamfering, pull the spline; then the center line and the right end of the spline surface as the base to slot milling and grinding, so that high positioning accuracy . The process of fixture using special jig, choose one of two pins, and localization way of manual operation simple clamping mode, the design of clamping simple, convenient and can satisfy the requirement of accuracy.Key words Fork,Processing technology, Dedicated fixture ,Design1.铸件表面应清楚毛刺、披缝结瘤和粘砂，不应有裂缝、砂眼和局部缩松、气孔及夹渣等缺陷2.正火处理，硬度174~207HBS，拨叉脚局部淬火，硬度不小于50HRC，淬深为0.7~1.2mm3.未注铸造圆角为R3~R54.去除锐边毛刺5.不加工表面清砂洗净，涂铁红环氧底漆图1-1东风-150型拖拉机变速箱内用于Ⅱ-Ⅲ档变速齿轮拔叉零件速目录前言 (1)摘要 (1)第一章零件的工艺分析 (4)1.1零件的功用、结构及特点 (4)1.2主要加工表面几及其要求 (4)第二章毛坯的选择 (4)2.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 (4)2.2确定毛坯的技术要求 (5)2.3绘制毛坯图 (5)第三章基准的选择 (5)第四章拟定机械加工工艺路线 (6)4.1 确定各表面的加工方法 (6)4.2 拟订加工工艺路线 (6)4.3工艺路线方案的分析与比较 (7)第五章确定机械加工余量、工序尺寸及公差 (8)第六章选择机床及工艺装备 (9)6.1选择机床 (9)6.2选择刀具 (9)6.3选择夹具 (9)6.4选择量具 (9)第七章确定切削用量及基本工时 (11)第八章填写工艺文件 (13)总结 (24)谢辞 (25)参考文献 (26)第一章零件的工艺分析1.1零件的功用、结构及特点该零件是以φ15H8孔套在轴上，并用销钉经φH12孔与轴定位的，拨叉脚卡在双联齿轮的槽中，变速操纵机构通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与轴一起在变速箱中滑动，拨叉脚拨动双联齿轮在花键轴上滑移，就可实现变速箱的变速功能，从而实现拖拉机的变速。
拨叉1的课程设计
拨叉1的课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解拨叉的基本概念，掌握其构造、分类及工作原理；2. 学生能够运用物理知识，解释拨叉在乐器中的音阶产生过程；3. 学生了解拨叉在生活中的应用，并能举例说明。
技能目标：1. 学生能够独立操作拨叉，进行简单的演奏；2. 学生能够通过观察、实验等方法，分析拨叉的振动与音高的关系；3. 学生能够运用所学知识，设计简单的拨叉类乐器。
情感态度价值观目标：1. 学生对物理学科产生兴趣，认识到物理知识与生活的紧密联系；2. 学生通过拨叉的学习，培养团队协作、动手实践的能力；3. 学生在学习过程中，培养探究精神，养成积极思考、勇于创新的科学态度。
课程性质：本课程为物理学科实验课程，以实践为主，结合理论知识，引导学生探索拨叉的奥秘。
学生特点：六年级学生对物理现象具有较强的好奇心，具备一定的动手操作能力，但理论知识掌握程度有限。
教学要求：结合学生特点，以直观、形象的方式展示拨叉的相关知识，注重理论与实践相结合，提高学生的实践能力和物理素养。
通过分解课程目标为具体的学习成果，为后续教学设计和评估提供依据。
1. 拨叉的基本概念与构造- 拨叉的定义、分类及其应用场景；- 拨叉的构造组成，包括材质、形状等。
2. 拨叉的工作原理与音阶产生- 拨叉的振动原理，振动与音高的关系；- 音阶产生的基本原理，如何通过拨叉实现不同音高的演奏。
3. 拨叉类乐器的制作与演奏- 制作简易拨叉类乐器的方法与步骤；- 演奏拨叉类乐器的基本技巧与注意事项。
4. 拨叉在生活中的应用- 了解拨叉在乐器制作、音乐表演等方面的应用；- 探讨拨叉在其他领域的应用，如科学研究、工程技术等。
教材章节：本教学内容依据教材中关于声音与乐器的章节进行组织与安排，结合课程目标，将理论知识与实践操作相结合。
进度安排：1. 第一节课：介绍拨叉的基本概念与构造，进行简单认识；2. 第二节课：探讨拨叉的工作原理与音阶产生，进行实践操作；3. 第三节课：学习制作简易拨叉类乐器，并进行演奏；4. 第四节课：总结拨叉在生活中的应用，拓展学生视野。
拨叉夹具设计说明
目录目录 (1)摘要 (2)一、分析零件图 (3)1.1零件作用 ............................................................................................ 错误!未定义书签。
1.2零件的工艺分析................................................................................. 错误!未定义书签。
二、确定毛坯 ........................................................................................... 错误!未定义书签。
三、工艺规程设计............................................. 错误!未定义书签。
3.1基面的选择 ........................................................................................ 错误!未定义书签。
3.2精基准的选择 (7)四工序加工计算 (8)五、夹具的设计............................................... 错误!未定义书签。
5.1定位误差分析...................................................................................... 错误!未定义书签。
5.2工件的夹紧 ........................................................................................ 错误!未定义书签。
拨叉机械加工工艺及夹具设计
拨叉机械加工工艺及夹具设计一、拨叉机械加工工艺1.1 材料准备拨叉的材料通常选择优质的合金钢或不锈钢。
在选择材料时需要考虑到拨叉的使用环境和承受力度。
1.2 切割将选好的材料按照需要的尺寸进行切割，可以采用机械切割或者手工切割。
1.3 粗加工将切割好的材料进行粗加工。
粗加工包括车床加工、铣床加工等，主要是为了使得原材料能够达到设计要求的形状和尺寸。
1.4 热处理经过粗加工后，需要对拨叉进行热处理。
热处理有两个目的：一是改善材料性能，二是消除残余应力。
常见的热处理方式有淬火、回火、正火等。
1.5 精密加工经过热处理后，需要对拨叉进行精密加工。
主要包括车床、镗床、铣床等多种机械加工方式，以达到设计要求的尺寸和形状。
1.6 表面处理经过精密加工后，需要对拨叉进行表面处理。
通常采用喷砂、抛光等方式，以提高拨叉的表面光洁度和美观度。
1.7 组装经过表面处理后，需要对拨叉进行组装。
组装包括安装轴承、螺栓等零部件，以及对拨叉的检查和调试。
二、夹具设计2.1 夹具的种类夹具是机械加工中不可缺少的工具。
根据不同的加工要求，夹具可以分为平板夹具、万能夹具、弯管夹具等多种类型。
2.2 夹具设计的要点（1）稳定性：夹具必须能够牢固地将工件固定在加工台上，避免在加工过程中移动或者晃动。
（2）精度：夹具必须能够保证加工精度，并且不会对工件造成任何影响。
（3）易于操作：夹具必须易于操作，方便快捷地将工件放入和取出。
（4）安全性：夹具必须考虑到安全因素，在使用过程中不会对操作者造成任何伤害。
2.3 夹具设计的步骤（1）确定加工对象：首先需要确定要加工的对象，包括工件的形状、尺寸等信息。
（2）确定夹具类型：根据加工对象的形状和尺寸，选择合适的夹具类型。
（3）设计夹具结构：根据加工对象和夹具类型，设计夹具的结构和尺寸。
（4）制作夹具零部件：根据设计图纸制作夹具零部件，包括定位块、卡盘等。
（5）组装调试：将制作好的零部件进行组装，并进行调试，确保夹具能够正常使用。
车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计
车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计车床拨叉是车载变速器的重要组成部分，常用于实现变速器的换档操作。
作为一种常见的机械零件，它需要经过复杂的机械加工过程才能制作完成。
本文主要介绍车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计。
一、车床拨叉零件的机械加工工艺规程1. 材料准备车床拨叉通常使用优质合金钢材料制作，需要经过材料筛选和加工前的预热处理等工序。
在材料筛选阶段，需要根据零件的尺寸和要求选择合适的材料，避免材料的硬度和强度不足导致工件变形或断裂等质量问题。
预热处理的目的是为了提高材料的延展性和塑性，降低加工难度，避免机械加工过程中的不合格品。
2. 加工工序车床拨叉零件的机械加工工序主要包括车削、铣削、钻孔、焊接等几个环节。
具体操作步骤如下：（1）车削切削：先将材料切出所需长度，然后进行车削，车削的目的是为了将工件的粗糙表面处理成光滑平整的表面，为下一步的铣削做好铺垫。
（2）铣削：切换工具，进行铣削加工，铣削的目的是为了将工件的两端或某些不规则部位进行修整。
使用铣床时，需要进行合理的刀具选择和切削参数调整，以提高加工效率和加工质量。
（3）钻孔：将工件定位在车床上，进行钻孔加工，钻孔的位置需要提前预留，钻孔加工需要根据工件的要求和尺寸来选择合适的钻头，以确保孔径符合要求。
（4）焊接：根据工艺要求进行焊接加工，将不同零部件进行组合，成为一个完整的车床拨叉。
3. 检测和测试生产过程中，需要对车床拨叉零件进行多次检测和测试，以确保最终产品符合质量要求。
主要检测和测试包括检测工艺是否正确、工件尺寸是否合规、表面是否粗糙等方面。
检测和测试的目的是有效地控制生产质量，同时降低不合格品率。
二、夹具设计车床拨叉零件的加工需要使用夹具进行固定，夹具的设计和制作对于加工质量有着至关重要的影响。
夹具需要满足以下需求：1. 稳定性：夹具需要具备稳定性，能够使工件在加工过程中保持固定位置，避免因震动而引起的误差和变形。
2. 定位精度：夹具需要提供准确的定位，以确保每次加工的位置一致，避免加工误差，提高加工精度。
拨叉加工工艺路线制定及夹具设计
拨叉加工工艺路线制定及夹具设计摘要拨叉是一种常用的齿轮传动部件，广泛应用于工程机械、汽车等领域。
拨叉的加工工艺路线的制定及夹具设计对于提高生产效率、保证产品质量至关重要。
本文将介绍拨叉加工工艺路线的制定过程，包括工艺规程、加工工序、工艺参数的确定，并重点探讨拨叉加工夹具的设计原则和方法。
一、拨叉加工工艺路线的制定过程拨叉加工工艺路线的制定是基于产品的设计要求和工艺性能的分析，旨在确定具体的加工工序和工艺参数，以实现产品的高效加工和优质制造。
1. 工艺规程的确定工艺规程是加工工艺路线制定的基础，它是根据产品的设计要求和工艺性能，确定的各个加工工序和工艺参数的详细规定。
具体包括以下内容：•拨叉加工工序的排列顺序：根据产品的结构特点和加工工序之间的依赖关系，确定拨叉加工的工艺流程，确保加工工序之间的合理衔接和协调。
•加工工序的分解与组合：将拨叉的加工过程分解为若干个子工艺，并确定各个子工艺之间的顺序关系。
同时，要考虑到工序之间的依赖关系和可能存在的并行加工过程。
•工艺参数的设定：根据产品的设计要求和材料的特性，确定拨叉加工过程中的各个工艺参数，如加工速度、切削深度、进给速度等。
同时，要根据实际情况进行综合考虑，以保证产品质量和加工效率的平衡。
2. 加工工序的确定加工工序的确定是基于工艺规程的要求，考虑到产品的结构特点和加工工艺的特点，确定拨叉加工的具体工序。
一般包括以下几个方面：•材料的准备和加工前处理：包括原材料的检验、切割和清洗等工作，确保原材料的质量符合要求。
•切削加工：采用切削方式对拨叉进行加工，包括铣削、车削、钻孔等工序。
根据工艺规程，确定各个工序中的刀具选择、切削速度和进给速度等工艺参数。
•热处理：对拨叉进行热处理，以提高其硬度和强度，常用的热处理方法包括淬火、回火等。
•表面处理：对拨叉进行表面处理，如研磨、抛光等，以提高其表面质量和光洁度。
•检验和组装：对加工后的拨叉进行检验，以确保其质量符合要求。
拨叉831008详细说明书
一、拨叉的工艺分析及生产类型的确定1、拨叉的用途CA6140车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
零件上方的φ20mm孔与操纵机构相连，二下方的φ50mm半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
两件零件铸为一体，加工时分开。
2、拨叉的技术要求该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。
为实现换挡、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求高。
为保证拨叉换挡时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔的垂直度要求为0.07mm。
综上所述，该拨叉件的各项技术要求制订的较合理，符合该零件在机床中的功用。
3、审查拨叉的工艺性CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。
分述如下：1. 以φ20mm为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ20mm 的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个M6的螺纹孔。
这三个都没有高的位置度要求。
2. 以φ50为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ50mm 的孔，以及其上下两个端面。
这两组表面有一定的位置度要求,即φ50 mm的孔上下两个端面与φ20mm 的孔有垂直度要求。
由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
4、确定拨叉的生产类型依设计题目知：Q=10000台/年；m=1件/台；结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取3%和0.5%。
代入公式（1-1）得N=10000台/年*1件/台*(1+3%)*(1+0.5%)=10350.5件/年拨叉重量为1kg,由表1-3知,拨叉属轻型零件；由表1-4知，该拨叉的生产类型为大批生产。
所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
二、确定毛坯1选择毛坯根据《机械制造工艺设计简明手册》（机械工业出版出版社、哈尔滨工业大学李益民主编）零件材料为HT200，采用铸造。
汽车起动机拨叉 原理
汽车起动机拨叉原理
汽车起动机的拨叉是起动机中的一个重要零件，其主要功能是控制起动机的操作，使得发动机能够顺利启动。
拨叉的工作原理是通过起动机电磁铁的电磁作用，使得拨叉向外推动，使得齿轮和飞轮相接触，从而带动发动机转动。
在起动机的工作过程中，当我们按下启动按钮时，电磁铁会通过电子控制系统接收到指令，然后产生强烈的电磁作用，使得拨叉向外推动。
此时，拨叉与飞轮上的齿轮相接触，形成一定的摩擦力，带动飞轮转动。
当发动机转动到一定的速度时，启动按钮会自动弹回，此时拨叉会自动返回到起始位置，起动机也会自动停止工作。
总之，汽车起动机的拨叉是汽车发动机启动的重要组成部分，掌握其工作原理对于维护和修理汽车有着重要的意义。
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三．夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
经过与指导老师协商，决定设计第8道工序——铣宽为80+0。
03mm 槽的铣床夹具。
本夹具将用与X51铣床，刀具为高速钢直柄立铣刀，来对工件进行加工。
3.1问题的提出
本夹具主要用来粗、精铣80+0。
03mm 槽，该槽侧面对花键孔的中心线有一定的技
术要求。
为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。
同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。
3.2夹具设计
1.定位基准的选择
由零件图可知，80+0。
03mm 槽应对花键孔中心线有垂直度以及尺寸要求，其设
计基准为花键孔中心线和工件的右加工表面A 。
因此选用工件以右端面A 和花键心轴的中心线为主定位基准。
为了使定位误差达到要求的范围之内，在此选用特制心轴找中心线，这种定位在结构上简单易操作。
采用心轴定心平面定位的方式，保证槽加工的技术要求。
2.切削力及夹紧力计算
刀具：高速钢直柄立铣刀，φ7mm ，z=4
p z p BzK d f a C F p
86.072.086.0-=(见《现代机床夹具设计》表4-20) 其中：p C =294，p a =7.5，z f =0.13，B =8，p K =（190HB ）55.0=55.0)190
722( ∴N F 78.218619072248713.05.729455.086.072.086.0=⎪⎭
⎫ ⎝⎛⨯⨯⨯⨯⨯⨯=-
由《金属切削刀具》表1-2可得：
进给力：N F F f 068.13126.0==
垂直进给力：N F F fN 39.10935.0==
横向进给力：N F F e 73.120255.0==
为使夹具结构简单，操作方便，故选用手动螺旋夹紧机构。
机构中选用螺母与压紧螺钉组合，由《现代机床夹具设计》表1-2-11，2-1-97得
螺纹直径：16mm, 螺距：2mm,由《机床夹具设计手册》2.4.1得：
螺旋夹紧时产生的夹紧力()
N r r QL W z 73.1745'tan tan '210=++=ϕαϕ 其中：mm D 30=N Q 65=，mm L 190=，
78.13253025303131'2
23
3202303=--⋅=--⋅=D D D D r ，3505.7=z r ，'292︒=α，'509'2︒=ϕ 1tan ϕ=0.4
所以f F W 〉0
花键心轴采用45号钢，MPA A F P fN
4.2810
848.329.10935=⨯==-<MPA b 449=δ MPA A F P E 45.111005.173.12024
'=⨯==-<MPA b 449=δ 所以夹具可安全工作。
3.定位误差分析
由于槽的轴向尺寸的设计基准与定位基准重合，故轴向尺寸无基准不重合度误差。
工件孔与定位心轴采用间隙配合，两者水平放置，工序基准（孔中心线）与定位基准（心轴轴线）重合=∆B 0；但由于工件的自重作用，使工件孔与定位心轴的上母线单边接触，孔中心线相对于定位心轴轴线将下移，由于定位副的制造误差，将产生定位基准位移误差，孔中心线在铅垂方向上的最大变动量为： mm d D d D d D Y 028.02
028.0028.0222max min min max =+=+=---=∆δδ 4.夹具设计及操作的简要说明
如前所述,在设计夹具时，应该注意提高劳动率。
为此，在螺母夹紧时采用开口垫圈，以便装卸。
夹具上装有对刀块装置，可使夹具在一批零件的加工之前很好的对刀（与塞尺配合使用）。
同时，夹具体底面上的一对定位键可使整个
夹具在机床工作台上有正确的安装位置，以利于铣削加工。