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产品监视和测量控制程序
1. 目的:对产品实现过程的产品质量进行监视和测量，防止不合格产品流入次工序，保证产品在生产过程中符合要求。
2. 适用范围：适用于公司产品实现整个过程的监视和测量。
3．职责：技术部：根据客户要求和材料规格要求，编制产品检验标准。
根据客户要求，对重点检验和试验项目提供抽样计划和检验试验方法。
负责联络客户，签署产品外观质量标准（即标准样板）。
按照客户要求向品质管理部提供COA制作格式。
品质管理部：协助技术部制定产品标准和试验方法。
策划与制定检验和试验计划，包括抽样计划、操作规范、检验和试验记录等。
负责原辅材料的检验和试验。
监督生产组自检和过程检验。
负责最终产品的检验试验及最终合格判定。
负责新产品开发阶段的产品质量的检验和评价。
生产部：依据产品标准和生产作业指导书进行生产过程中产品的自检。
对原材料在生产过程中出现任何质量问题的反馈和数据提供。
仓储组：负责原材料、成品和半成品的验收(清点对照品名、规格、数量等)工作。
负责在库产品的巡查和记录，并就任何质量缺陷和隐患予以报告。
4．定义：检验样板原材料检验样板（标准版）：由技术部与供应商确认签署的材料标样，以作为IQC在材料验收时对材料颜色进行判定的标准依据。
该样品由技术部负责签署并分发一份给品质管理部保存。
成品检验样板（标准版）：顾客确认并签署的产品标准样板，以作为QC在检验过程中及后续产品生产开发时对产品颜色及其他外观质量进行合格判定的标准，该样品由技术部负责并分发一份给品质管理部保存（标准版应注明产品代码）。
缺陷样板：顾客、品质管理部或技术部根据共同确认并签署的有缺陷的产品标准样板，以作为外观质量缺陷、合格与否判定的标准，缺陷样板一般包括拒收样板和允收样板。
样板保存期限：原材料检验样板与成品检验样板的保存期限由技术开发部与顾客或供应商确定，超过保存期限按照和程序重新制作检验样板。
5．程序：6.相关文件《不合格品控制程序》《产品标识和追溯性控制程序》《仓库管理控制程序》《采购作业控制程序》《成品周转仓出入操作规范》《清线/转线操作规范》《样品留样作业规范》《制程检验规范》《清线/转线操作规范》《逐级报告作业指导书》7.相关记录详细见输入\输出记录。
监视和测量设备控制程序
监视和测量设备控制程序1.目的监视和测量设备是产品生产、质量控制的重要手段，为保证本公司生产和质量控制中的监视和测量设备量值统一、准确可靠，对监视和测量设备实行统一管理。
2.适用范围适用于本公司在生产、质量控制过程中的监视和测量设备的管理。
3.职责和权限本标准由设备管理部门负责，有关部门配合，各部门具体职责在工作程序中明确。
4.工作程序4.1概述凡在生产、质量控制过程中使用的监视和测量设备的精度应满足规定要求，并按规定周期进行检定，量值能溯源到国家标准。
4.2监视和测量设备计划4.2.1使用部门根据集团技术标准中规定的要求向设备管理部门提出配备计划。
4.2.2设备管理部门按有关要求审查批准后，作为配备依据。
4.2.3测量和监控设备的配备总计划由相关部门分管领导直接批准，使用单位统筹、实施。
4.2.4各生产基地监视和测量设备按照技术标准中规定的要求自行计划、审批和实施。
4.3监视和测量设备的购置4.3.1购置的原则（1）购置的监视和测量设备属于经批准的配备计划范围。
（2）购置的监视和测量设备有检定合格证。
（3）监视和测量设备的生产厂符合《计量法》的相关规定。
4.3.2购置报告（1）一般质量控制的监视和测量设备的购置（采购价格在5000元及以下）报告由使用部门申报，分管领导批准。
（2）重点质量控制的监视和测量设备的购置（采购价格在5000元以上）报告由设备使用单位向集团总经理申报和批准。
（3）购置报告经规定程序审批后，由设备使用单位下达购置通知，通知应明确监视和测量设备的名称、规格型号、精度和数量，必要时可向采购主体单位建议其生产厂家。
4.3.3采购监视和测量设备采购主体单位依据购置通知和购置原则进行采购。
4.4验收4.4.1监视和测量设备的验收由申请部门、子公司负责，验收内容如下：（1）是否符合购置通知内容及购置原则要求。
（2）所购设备完好情况。
（3）设备的标志及技术文件是否齐全。
4.4.2验收不合格的监视和测量设备交申请单位负责处理。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序1 目的对产品的特性进行测量和监视，以验证产品的要求得到满足。
2 范围适用于采购产品的进货检验、中间产品的过程检验和最终产品的出厂检验。
3 职责3.1 质检部负责编制各类检验规程等文件并组织实施各类检验和验证。
3.2 生产操作者负责对生产的产品质量特性进行自检。
3.3 质检部长审批“紧急放行”“例外放行”和“追溯”。
3.4 经营部负责对顾客方的追溯。
4 程序要求4.1 检验员必须参加业务培训学习，取得资格认可后，由公司授权上岗，并发给检验专用印章。
4.2 进货检验和验证。
4.2.1 进厂的重要零部件由专职检验人员和授权的其他人员，根据厂家的质量检验单及公司《原材料检验规程》进行检验或验证，并填写《采购物资验证记录》，经检验验证合格的物资由仓库保管员负责接收入库并明确标识。
4.2.2产品中使用的外协件，由专职检验人员按图纸或技术要求进行检验或验证。
4.2.3 对购进的一般辅助材料，接收人员核对发货单，确认物资的名称、规格、数量无误后，经外观抽样检查合格后则填写《采购物资验证记录》以示验证合格。
4.2.4 对初次采购的样品，由专职检验人员会同技术人员共同检验，必要时总经理参加并提出相应意见。
4.2.5 对某些性能不能检验的产品，如塑料件的变形等，需通过安装使用进行验证。
4.2.6 对进厂的原辅材料，确认有明显质量问题时，应及时将该批原辅料放入不合格品区域内，并通知采购人员与供方协调处理或办理退货。
4.2.7 当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，一般物资可申请“紧急放行”，质检部长在进货标识卡上加盖“紧急放行”印章，检验员在验证记录备注中作出相应记录后紧急放行，涉及重要安全要求的物资不允许紧急放行。
4.3 过程产品的检验和试验。
4.3.1 检验员按照与受检产品质量有关的文件实施过程检验，过程检验应严格执行《工序检验规程》，同时做好各工序原始记录，对检验合格的工序在《随工单》上加盖检验员印章后方可转入下一道工序。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序一、引言在产品监视和测量控制中，我们的目标就是确保产品质量达到标准。
谁都知道，质量好，销量才能好。
想象一下，产品从生产线下来，仿佛是刚出生的小宝宝，每一个细节都需要我们去呵护。
监视和测量，就像是医生给宝宝做体检，确保一切都正常。
1.1 监视的重要性产品监视是一个动态的过程。
就像养鱼，要时刻观察水质，鱼才会健康。
我们在生产过程中，随时要留意每个环节。
设备运转的噪音、温度变化，这些都是关键。
再小的变化，都可能预示着潜在的问题。
就好比，蚊子再小，也会让人烦不胜烦。
1.2 测量的必要性测量则是确保一切符合标准的基础。
每一个零件、每一个参数，都必须精准无误。
像是在做数学题，公式错了一步，最后的结果也会大相径庭。
产品的尺寸、重量、性能指标，必须一一对照。
这可不是简单的数字游戏，而是关乎产品能否顺利上市的关键。
二、监视与测量的结合2.1 数据收集在监视和测量的过程中，数据收集至关重要。
就像天气预报，需要积累大量的数据，才能做出准确的预测。
我们需要实时记录生产中的各项数据，确保每一个环节都在控制之中。
这些数据不仅仅是数字，更是我们做出决策的依据。
2.2 分析与反馈收集到的数据要进行分析，找出其中的规律。
比如，某个设备在特定的温度下运作时，故障率明显增加。
这样一来，我们就能提前采取措施，避免问题的发生。
反馈机制也是不可或缺的。
生产过程中发现的问题，及时反馈给相关人员，让大家齐心协力解决。
2.3 持续改进监视和测量不是一锤子买卖，而是一个持续改进的过程。
就像磨刀不误砍柴工。
我们需要定期回顾，看看哪些地方做得好，哪些地方还需加强。
不断调整，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
三、实施监视和测量控制的策略3.1 制定标准首先，要制定清晰的标准。
就像考试要有明确的评分标准，产品的每一项指标也得有具体的要求。
这些标准要能反映市场需求，还得符合相关法规。
只有这样，才能让每个人都明白目标在哪儿。
3.2 培训团队其次，团队的培训也非常重要。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序随着科技的不断发展，现代制造业正向着智能化、数字化、自动化方向发展。
在这个过程中，如何保证产品质量的稳定和可靠是企业生存和发展的前提。
因此，引入监视和测量控制程序已经成为现代企业必须重视的事项之一。
监视和测量控制程序的概述监视和测量控制程序，顾名思义，就是对生产过程中产品进行不间断地监视和测量，确保产品的质量和可靠性。
这个过程是一种质量控制手段，通过监视和测量控制程序能够发现问题并及时处理，保证产品质量的稳定和可靠。
监视和测量控制程序需要严格遵守国家和行业相关标准，确保测量精度和可靠性。
同时，监视和测量控制程序也需要结合实际生产情况，根据产品特点和生产工艺进行合理的设计和实施。
监视和测量控制程序设计的要求和步骤监视和测量控制程序设计需要考虑以下要求：1.精度要求：需要考虑产品的尺寸、形状、几何要求等方面的精度，保证测量结果的可靠性。
2.稳定性要求：需要考虑环境因素、设备保养等方面的因素，确保测量结果的稳定性。
3.实时性要求：需要考虑监视和测量控制程序的实时反馈性，提高问题的及时处理能力。
监视和测量控制程序设计的具体步骤如下：1.确定产品特点和生产工艺，明确监视和测量的对象和目的。
2.确定测量方法和测量仪器，确保测量精度和可靠性。
3.制定检验标准和方法，确保产品质量符合相关标准和要求。
4.设计检验记录和报告，确保监视和测量结果及时准确地反馈到生产过程中。
监视和测量控制程序的应用监视和测量控制程序广泛应用于各种生产企业中，是保障产品质量的有效手段。
其中，汽车、机械、电子等行业尤其重视监视和测量控制程序的应用。
以汽车制造行业为例，监视和测量控制程序可以应用于以下方面：1.发动机制造：通过监视和测量发动机的转速、温度等参数，发现问题及时进行处理。
2.车身制造：通过监视和测量车身的尺寸、几何要求等参数，确保车身结构的精度和稳定性。
3.电气电子控制系统制造：通过监视和测量控制系统的电气参数，确保控制系统的可靠性和稳定性。
监视和测量控制流程乌龟图
监视和测量控制程序（附乌龟图）1目的为了规范公司监视和测量过程，确保公司产品实现过程处于受控状态，并按照既定策划要求进行，以保证产品实现过程各阶段质量目标的实现，保证产品质量和交货期，满足客户的要求。
2范围适用于公司产品实现各阶段质量目标达成所涉及的所有过程。
3职责3.1总经理负责公司总目标的批准及监视和测量过程资源的配置。
3.2公司战略规划小组负责公司总目标达成的归口管理及监视和测量过程的监督管理。
3.3质量目标责任部门负责单一目标达成监视和测量过程的监督管理。
3.4质量目标分解责任部门负责公司分解目标的达成。
4工作程序4.1公司总目标4.1.1公司总目标内容确认公司战略领导小组根据战略定位、市场需求、内部资源等情况，确定公司年度总目标，设定目标时间为每年12月份，总目标包括以下模块：4.1.2公司总目标指标确定公司战略领导小组根据公司上一年度总目标完成情况确认下一年度总目标，具体指标参照使用《公司质量目标分解表》。
4.1.3公司总目标监视和测量公司战略领导小组按月（部分按季度/年）收集公司质量总目标月度完成情况，由各责任部门将相关监视和测量的结果汇报给战略领导小组，由战略领导小组对各责任部门进行评价，并将评价结果反馈给总经理批准。
4.2质量目标分解4.2.1分解质量目标内容确认战略规划小组根据公司总目标按照目标模块对相关目标项进行分解，部分目标由相关分解责任部门共同负责该项目标项，监视及测量监督工作由目标项责任部门负责，具体参照下表，例如：产品不良数量分解项，责任部门为质量部，分解质量部门包括设计部、工艺部、采购部、生产部、质量部，按具体分解要求进行目标项分解，具体参见《公司质量目标分解表》。
4.2.2分解质量目标监视和测量质量目标分解项监视和测量职责由责任部门负责，由责任部门按月（部分按季度/年）收集质量目标项月度完成情况，并对质量目标分解项完成情况进行评价，并汇报给公司战略领导小组。
4.3质量目标分解原则质量目标分解原则具体参见《公司质量目标分解表》，公司战略领导小组和责任部门、分解责任部门完成双向沟通，由战略领导小组每季度发布一次。
产品监视和测量控制程序
1.目的为了规范产品过程检验和验证控制，对材料、产品的特性进行监视和测量，对生产过程各阶段的检验和试验的产品按规定的方法进行标识，以防止未经检验或未经验证合格的材料和产品非预期使用、流转和发货。
2.范围适用于原辅材料检验、产品生产过程及最终检验和出厂进行监视和测量。
3.职责3.1.产品部●负责提供进货、过程、最终检验或试验所需的技术标准、规范、图样或标准样件等，并明确控制方法。
3.2.工程部●负责制订生产/装配全过程工艺文件和作业指导书。
3.3.质量部●负责原材料的进厂检验。
●负责对不合格来料进行原因分析，分类处置。
●负责对来料的进厂检验报告定期检查。
●负责来料的检验和试验。
●负责保存相关的检验和试验记录。
●负责制订来料、生产/装配全过程和最终产品相关的检验指导书；按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行生产过程巡检、产品终检及出厂检验。
3.4.物流部●负责生产过程的生产材料、零部件件及辅助材料的配套上料；●负责产成品的入库、出货管理。
3.5.生产部●负责生产/装配全过程的自检/互检及半成品的专检；并按检验结果对产品进行处置、入库等工作。
并配合检验员、维修员的不合格品的返工、返修。
3.6.采购部●负责按审批后的采购计划采购物料。
●负责已检验完的物料的入库。
●负责不合格品的退货协调工作4.术语和解释4.1.检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2.确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。
5.程序V:负责人S:支持I:通知V：采购部I：物流部V：物流部。
进料检验控制流程图图示流程←输入→输出来料到货确认←采购计划→暂估入库送检单NG核对数量及标识S：采购部V：物流部V：质量部S：物流部、采购部OK放置待检区来料检验OK合格标识←暂估入库送检单←检验作业指导书→《进厂检验记录/报告》NG或《电子元器件进厂检验报告》不合格品控制程序入合格品库V：质量部→合格标识V：物流部S：采购部S：质量部←《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》→入库单V:负责人S:支持I:通知过程检验控制流程图流程图←输入→输出V:物流部S:生产部I:质量部V:生产部S:产品部、工程部、质量部V:质量部生产材料、外协件上道工序产品投入生产←《作业指导书》→“过程检验记录单”S:生产部、产品部N→“成品检验报告”首件检验V:质量部S:生产部、工程部、产品部不合格品控制程序YV:生产部继续生产S:产品部、工程部、质量部NV:质量部生产部巡检N Y→“过程检验记录单”V:质量部成品终检Y型式试验（年度或新产品）V:质量部试验中心V:质量部S:生产部V:物流部S:质量部贴合格标识包装入库→《成品检验记录/报告》→《试验报告报告》V:物流部→《入库单》V:负责人S:支持I:通知出厂检验控制流程图流程图←输入→输出V:销售部I:物流部I:质量部V:物流部。
产品监视与测量管理程序
产品监视与测量管理程序
1 目的
对来料、过程产品和成品、出货检验进行监视和测量，保证产品符合规定的要求。
2 适用范围
适用于本公司来料检验、过程产品和最终成品的检验和试验。
3术语定义
3.1 巡检：检验员检测称为巡检；自检：操作工检测称为自检；互检：后道工序对前道工序的检测称为互检；
3.2来料检测：直接用于产品的原材料、外购件、外协件、包装箱的进货检验；
3.3过程检测：产品各工序的首检、自检、巡检和末件检；
3.4 完工检验：产品在本公司所有工序加工完后的检验；
3.5成品检测；产品在包装前的外观、性能、尺寸检测和包装后的数量及标签的检查；
3.6出货检验：产品在发货前的检查；
4 职责
4.1财务部负责直接用于产品的原材料、外购件、外协件、包装箱的进货检验的送检；
4.2 质量部是本程序的归口管理部门，负责根据产品控制计划及《生产及检验作业指导书》执行进货检验、过程
产品、成品、出货产品的检验工作；
4.3质量部实验室负责编制钢板取样和试样的作业指导书；负责钢板的拉力试验；
4.3 生产部负责过程产品的自检；负责从钢板上取样；
4.4设备部模具班负责钢板试样的制作；
5
6 相关文件
7 相关表单。
产品监视和测量管理程序
（2）查验包装是否完整无损；
（3）查验是否有正确标记；
（4）查验实物是否损坏、锈蚀或变质。
4.2.5列为验证并由车间安装组确认的外协（购）件，由仓管员实施验证后，交车间安装组长检查确认，合格时在原材料外购件外协件收料/报检/进仓单上签名，确认合格，方可办理入仓手续。但凡新采纳的供方首批送样的物资，按《产品质量检验/验证计划》规定，在正常情况下是属于以验证方式验收的话，采购员/仓管员必须首先通知品管部，由品管部确认是否仍以验证方式验收。
4.2.6列为检验/试验的外协（购）件，由仓管员实施验证后，交品管部品管员进行检验，检验合格，直接在原材料外购件外协件收料/报检/进仓单签名，即可办理入仓手续。
4.2.7经验证检验，满足要求的物资，仓管员办理进仓手续，分类放置，做好标识。
4.2.8供方应建立零配件合格证制度，并提供质量保证文件（如检验报告、合格证等）。
4.工作内容和要求
4.1产品监视与测量总则
4.1.1产品监视与测量总要求
4.1.1.1检验依据：产品依据如下文件进行监视与测量。
（1）图样；
（2）工艺文件；
（3）有关技术标准：如国标、行业标准或企业内控标准；
（4）订货合同、质量协议；
（5）检验指导书；
（6）产品质量检验/验证计划；
（7）产品质量特性分等。
4.4.4只有在检验、试验计划和相关检验/试验文件规定的各项检验/试验活动，已经圆满完成，且有关数据和文件齐备，并得到其结果符合规定要求的认可，由品管部授权的最终检验人员填写产品合格证/配件合格证，并盖上检验专用章，产品才能发出。
4.4.5产品外观质量缺陷难以返修至顾客满意时，与顾客协商得到顾客批准后，产品才能发出。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1.目的通过对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足，同时对有关测量数据进行收集分析，实施质量改进。
2．范围本程序适用于公司采购产品、在制品和成品的监视和测量的控制。
3．职责3.1 品保部负责采购产品、过程产品、成品特性检验的控制，收集分析检验数据。
3.2 质检员负责签发检验报告，确认和记录产品有关不合格，验证处置措施实施效果，控制不合格品的再加工。
3.3品保部负责有关产品的记录的收集、保管、编目和按期归档，其中包括来自供应商的记录。
3.4 采购部、生产部配合质检员完成检验工作。
4．工作程序4.1 产品监视和测量的策划在对产品实施监视和测量前，由品保部对产品的监视和测量进行策划（即根据产品或过程的重要程度、顾客要求、供应商质量控制情况以及强制性标准和法律法规要求的检验来识别和确定监视和测量点的设置、抽样数量和频度、测控用文件、所需的设备和工具、人员的能力要求和验收准则等内容），策划结果应做出规定，形成检验标准。
4.2采购产品的验证4.2.1采购产品到货后，采购员通知品保部，有品保部实施采购产品验证。
4.2.2采购产品验收依据和办法a)品保部编制《检验规程》和《原料验收标准》，作为采购品的验收依据。
b)质检员根据检验标准对采购产品进行验证，并结合有关的质量证明做出是否合格的结论，填写“采购产品验证记录”。
c)验证合格后，质检员在“入库单”上签字，库管员登记台帐，办理入库手续，分公司财务部方可结帐。
验证不合格不予办理入库手续，由采购部门和供应商协调解决，至可满足要求后方可办理入库手续。
如无法满足要求须申请让步接收，由采购部门向品保部提出申请，经批准后方可入库。
让步接收产品入库时品保部须做好相应记录，并在生产过程中予以跟踪。
4.2.3如需到供应商货源处进行检验，由品保部安排合适的人员进行，事先应与供应商就验证的安排、方法达成协议，验证结果在“采购产品验证记录”中记录。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序一、目的为确保公司产品的质量符合规定的要求，对产品实现过程中的各个阶段进行有效的监视和测量，特制定本程序。
二、适用范围本程序适用于公司原材料、半成品、成品以及外购、外协件的监视和测量控制。
三、职责1、质量部门负责制定产品监视和测量的计划和标准，并组织实施。
2、采购部门负责通知质量部门对外购、外协件进行检验。
3、生产部门负责在生产过程中对半成品进行自检和互检，并配合质量部门的抽检。
4、仓库部门负责对原材料、半成品和成品的入库、保管和发放进行管理，并协助质量部门进行检验。
四、工作程序（一）原材料的监视和测量1、采购部门在原材料到货后，应及时通知质量部门进行检验。
2、质量部门检验员依据相关标准和检验规范对原材料进行检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
3、检验合格的原材料，质量部门出具检验报告，并通知仓库办理入库手续。
4、检验不合格的原材料，质量部门应及时通知采购部门与供应商协商处理，如退货、换货或降级使用等。
（二）半成品的监视和测量1、生产部门在生产过程中，应按照工艺文件的要求对半成品进行自检和互检，确保半成品的质量符合要求。
2、质量部门检验员按照检验计划和检验规范对半成品进行抽检，抽检比例根据产品的重要性和生产的稳定性确定。
3、检验合格的半成品，检验员在检验记录上签字确认，生产部门方可转入下一道工序。
4、检验不合格的半成品，质量部门应及时通知生产部门进行隔离和标识，并按照不合格品控制程序进行处理。
（三）成品的监视和测量1、成品完工后，生产部门应填写成品检验申请单，通知质量部门进行检验。
2、质量部门检验员依据产品标准和检验规范对成品进行全面检验，包括外观、性能、包装等方面。
3、检验合格的成品，质量部门出具检验报告，并在产品上粘贴合格标识，仓库部门方可办理入库手续。
4、检验不合格的成品，质量部门应及时通知生产部门进行返工或报废处理，并按照不合格品控制程序进行处理。
（四）外购、外协件的监视和测量1、采购部门在外购、外协件到货后，应及时通知质量部门进行检验。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序1 职责3.1 品质部来料检验组负责外购外协件及原材料的进货检验；品质部成品检验组负责成品的最终检验。
3.2 车间负责实施过程检验，品质部过程控制科负责监控。
3.3 人力资源部负责组织检验人员的培训和资格认可，品质部及车间配合。
3.4 仓储科负责仓储内各类物资的编号及外包装的核对，负责物料的标识及时性、完整、正确。
2 程序4.1 进货检验4.1.l 车间生产计划组将每天到货时间及数量通知采购部。
供应商送货到达后，相关仓库人员接收、核对并在“到货进仓验收单”中输入实收数量，同时通知品质部报检。
4.1.2 仓管员接收来料时，需进行以下验证:a) 产品是否有标识，外包装是否符合要求、完好。
b) 外观是否有明显的损坏；c) 物料的编号及标识是否正确；d) 当我方有要求时，检查供方的合格证明书(质保书)或检测报告是否完整，并收集传递到来料检验组。
e）环保产品还需验证该供应商是否已列入环保合格供应商名册中。
发现有任何缺陷，都应及时向采购部报告。
4.1.3 品质部接到“到货进仓验收单”后，按“先到-先检”的原则或根据生产需要，依据原材料、检验指导书对来料进行检验或验证。
有要求时，检验员应收集该批物料的出厂合格证明书(质保书)或检测报告，进行验证和保存。
4.1.4 检验完毕，检验员填写检验报告，判定合格的检验报告由品质部主管以上人员审批；判定为不合格的检验报告，检验员同时需填写“质量信息反馈单”，由品质部主管以上人员进行来料的不合格检验报告和“质量信息反馈单”审批。
4.1.5 仓储科仓管员负责对物料状态进行标识，填写物资标签交检验员盖章，仓管员负责确保标识与物料状态的一致性。
4.1.6 原材料检验，一般以外观、包装、色质、称重为主，可通过验证质保书来判定，必要时，可通过工艺试验进行验证。
对原材料质量有怀疑时,由品质部联系、委托国家认可的专业检测单位进行检验。
4.1.7进货检验不合格的处理按《不合格品控制程序》5.2条款执行。
MH-QP-18监视和测量设备控制程序
SDDS电子有限公司阶文件监视和测量设备控制程序文件编号:MH-QP-18版次:A/0 _______________页数: 共8页制订部I' 1: 品管课制订人:SASASA制订日期：2019.05.04核准/日期常核/日期文件发行章2019 2019监视和测量设备申购、采购、验收与登录管制5.3监视与测量设备的校验5.3.1使用中的仪器设备依据规定的周期（外校仪器设备校正周期为一年一次，内校仪器设备校正周期为半年一次）进行校准或验证，校验的基准可追溯到国际或国家基准，如不存在上述基准时，记录校验或验证的依据。
校验包括内校和外校，在《仪器设备管理活册》中规定内部校验与外部校验，外部校验包括送外部专业校验机构校验，选择专业的外部校验机构校验时，要确认其具备国家认可的校验资格。
5.3.2内部校验：本公司届丁长度计量范围内的所有测量仪器由仪校人员定期进行校验，如：数显卡尺/游标卡尺/厚薄规等，并记录丁《仪器校验记录表》中。
a）内校人员资格：执行内部监视和测量设备校验的人员必须持有国家认可的对该类仪器有校验资格的仪校员资格证方可。
b）品管课制订监测设备的校验规程，仪校员按照校验规程进行校验。
5.3.3 内校之标准件：用丁内校使用的标准件（标准件也是监视与测量设备，其管理亦然），其有效性应可追溯到国家/行业标准或国际原级标准，其校验追溯体系为:5.3.4外部校验本公司所有长度计量范围之外的测量仪器由仪校人员定期提出外校申请,并安排送具备资格的计量机构对仪器进行外校，如：石去码/二次元/拉力计/扭力计/ 温度计等。
a）品管课仪校员根据计划校验日期安排适当时间（比如提前两周）通知监视和测量设备使用单位准备，以便按时送外校验。
b）监测设备在搬运过程中要做好防护，防止振动，磕碰，倾斜，翻倒，挤压等造成监测设备损坏或失效；9.相关标签图示:Ti9oinixim免校编号：名称：无须校准图四：免校标签图三：限制使用标签。
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产品监视与测量控制程序
1目的
对进厂的外购产品（采购产品）及生产过程中的半成品和成品进行检验和试验，确保未经检验和试验或检验和试验不合格产品不入库、不投产、不加工、不转序、不出厂，满足规定的要求。
2范围
适用于军工产品外购产品、半成品和成品的检验和试验。
3职责
3.1综合管理部负责外购产品的采购、验证工作。
3.2质量部负责采购产品的检验，生产过程中半成品、成品的检验和试验工作。
3.3操作人员和质检员负责自检和专检。
3.4质量部负责对产品检验监督管理工作。
4程序
4.1外购产品的检验和试验
4.1.1质检员根据相关的外购产品进厂验收技术标准，核对供方质量证明文件。
对外购产品进行表面质量和几何形状检查，外购金属材料等原材料应要求供方提供材质单。
4.1.2质检员对验证或检验合格的外购产品出具外购产品检验/验证记录，并进行标识；对检验和验证不合格的外购产品，按《不合格品控制程序》规定执行。
4.1.3生产制造部按外购产品验证记录发料，并按批次管理的规定投料组织生产。
4.2生产过程的检验和试验
4.2.1产品材料在使用前，应对材料的相关要求进行检查，确认合格后方可使用，不合格材料确定缺陷部位，并将有缺陷的材料标识、隔离，按《不合格品控制程序》规定执行。
4.2.2工序按相应的产品图及工艺规程的有关要求进行下料生产，质量部对所使用材料的批次、尺寸、标识等进行确认和检验，检验合格后挂合格标识。
对不合格材料进行标识、隔离，按《不合格品控制程序》规定执行。
4.2.3生产车间按合格证上注明的批次、数量、图号认真核对，并检查设备、工具、工装满足生产要求的能力和状态，准确无误后方可投入生产。
4.2.4各工序生产对首件进行自检、互检和专检，并做实测记录和标识。
4.2.5对生产用监视和测量设备的工作状态，生产车间应按规定要求进行校准和
检定，并记录检查结果。
当发现监视和测量设备不符合要求时，对已完成产品测量结果的有效性进行评价和记录。
必要时，可用重新校准合格的测量设备对监视和测量设备失效期间产品的检验结果重新进行验证，校准和检验结果的记录应予以保存。
4.2.6生产工序的检验由检验人员进行抽查，并做好相应的记录。
4.2.7关键、重要工序应增加检查频次，工序的检验由质检员进行检验，并做记录。
4.2.8质检员依据检测结果，对照相应工艺规程中的技术指标，判定测量结果是否合格，合格出具合格证。
不合格应标识、隔离，放入不合格区，按《不合格品控制程序》规定执行。
4.2.9质量部按批次对产品质量进行分析，并将分析报告和产品质量指标完成情况报告送总经理和有关部门。
4.3最终检验和试验
4.3.1质检员对最终产品质量进行检验，确认合格后，在产品上标注检验员标记或批次标记。
经确认不合格的产品按《不合格品控制程序》规定执行，并保持检验记录。
4.3.2按相应工艺规程和技术标准的规定，由质检员负责产品的试验，质检员对试验条件及结果进行监视，合格后进行下项试验，试验不合格，该批产品挂牌标识、隔离，按《不合格品控制程序》规定执行。
各项试验结果未出具前该产品不得向顾客交验。
4.3.3按产品图样和产品验收技术条件的规定，必要时，由质量部会同顾客一起确定试验用产品。
试验用产品经确认后，双方共同在记录及标签上签字确认。
4.3.4试验用产品包装后，连同试验前检验记录及试验产品标签交给质量部现场试验组。
现场试验组对进入试验程序前的试验产品状态与记录进行重新核查。
准确无误后，按相应的现场试验工艺规程进行试验。
4.3.5现场试验质量部主持，顾客参加。
试验结果由质量部负责现场试验工作的质检员出具试验报告，顾客在试验报告上签署意见。
4.3.6现场试验结果符合产品图与技术条件要求后，质量部向顾客提请该试验批产品交验。
现场试验结果不符合要求时，该批产品挂牌标识，按《不合格品控制程序》规定执行。
4.3.7交验过程由质量部配合顾客完成。
顾客验收合格后，抽取的验收样品及时
归批。
经对产品名称、批次、数量等核对无误后，顾客在交验单上签署意见，出具军代表合格证。
5相关文件
5.1《材料验收标准》
5.2《不合格品控制程序》
6记录
6.1检验记录
6.2首件三检记录
6.3产品合格证
6.4废品通知单
6.5检验报告。