岗位危害识别过程与技巧

3
每周一次，或偶尔暴露
2
每月一次暴露
1
每年几次暴露
发生事故产生的后果（C）
分数值 100 40 15 7
3
事故产生的后果
大灾难，许多人死亡，或造成 重大财产损失
灾难的，数人死亡，或造成很 大财产损失
非常严重，一 人死亡，或造 成一定的财产损失
严重，重伤，或较小的财产损 失
重大，致残，或很小的财产损 失
F-4
IV
II
I
I
F-3
IV
III
II
I
F-2
IV
IV
III
II
F-1
IV
IV
IV
III
C-1
C-2
C-3
C-4
四、风险评价方法介绍
4.2 常用风险评价介绍
4.2.3 作业条件危险性评价法（LEC法）
该法是一种简单易行，用于评价员工在具有潜在危险性环境中 作业时对危险性的半定量评价方法。它是美国格雷厄姆和金尼 提出来的。他们认为影响作业条件危险性的因素是L（事故发生 的可能性）、E（人员暴露于危险环境的频繁程度）和C(发生事 故可能造成的后果)。用这三个因素分值的乘积D=L×E×C来评 价作业条件的危险性，D值越大，作业条件的危险性也越大。
F-2
一般不可能
II
不希望发生
需要改进
F-3
可能
III
有条件的容忍
检查控制措施是 否足够
F-4
很可能
IV
可以容忍
不需要改进
四、风险评价方法介绍
4.2 常用风险评价介绍
4.2.2 风险评价指数矩阵
通过对辨识出的危害事件进行分析评价，并根据风险的大小 确定是否应当提出整改建议。使用风险评估矩阵，结合后果 严重性和发生可能性，评估出一个最终的风险等级。
四、危害有害因素识别
4.2 常用风险评价方法介绍
4.2.8 用LEC法对汽车吊装作业进行评价
作业对 象
辨识对 象
辨识内容（危 险因素）
事故 类型
典型控制措施
风险评价
LE CR
级别
作业人 汽车吊司机无 起重 必须按照规定取值，并 1 6 15 90 三
员
证操作
伤害 按照规定实习三个月后
方可作业
作业人 汽车吊支持腿 起重 汽车吊支持腿放置枕木 3 3 15 135 三
1）规章制度不健全、没有安全管理制度、安全操 作规程或不健全；
2）技术和设计有缺陷； 3）作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操
作方法等缺陷。
产生的 后果
管理上的缺失 制约了员工安全技能的提升 生产过程得不到良好的受控
三、岗位危害识别过程
3.6 岗位危害识别工具表
识别场所：
识别时间:
识别 类别
序
六、文件变更
6.4 相关要求
1
各站队每年至少开展一次岗位危害 识别
非常规性作业及临时性承包商，按 2 照此办法开展危害识别工作
工艺变更或生产条件发生变化后应 3 及时开展识别工作
总结
风险辨识、风险评价及持续改进遵循PDCA循环的过程。
审查改善
危害辨识 PLAN
检查纠正 CHECK
DO
持续改进
风险评价
危害识别要以岗位操作员工为主，评价小组专 业引导；
风险评价以专业技术人员为主，岗位员工参与。
二、危害因素分类
参照GB6441-1986《企业伤亡事故分类》及GB/T13 816-2009《生产过程危险和危害因素分类与代码》 的规定，将生产过程中的危险、危害因素进行分类。
危害因素分为以下三类：
1、按“导致事故的直接原因”分为6类 2、按“事故类别”原因分为16类 3、按管道完整性的22种风险进行管道风险识别
一级风险 必需建立完善的控制措施
二级以 上风险
需编制应急处置预案
三级以 下风险
建立健全管理制度及操作规程
五、风险控制要求
5.1 风险控制验证 验证原有规章制度的有效性及适宜性 验证制度的缺失情况 对应识别清单和风险等级梳理原有的制度 法律法规的合规性评价
五、风险控制要求
5.2 验证的两种方法
应急预案演练 梳理规章制度
岗位危害识别过程与技巧
主要内容
一. 目的及原则 二. 危害因素分类 三. 岗位危害识别过程 四. 风险评价方法介绍 五. 风险控制要求 六. 文件变更
一、目的与原则
目的：
提高员工安全意识、规避风险预防与事故处理的 能力，将事故隐患消灭在萌芽状态。
原则：
岗位危害识别必须由站队第一负责人组织、全 员参与;
一是对工作环境及周边环境带来危害，二是 周边环境对作业环境带来限制。三是作业场 所狭窄，作业场地杂乱。四是生产（施工） 场地环境不良。五是属地区域内发生的非工 作状态下的事故、事件的危害。
产生的 后果
人员的伤害 工艺设备的损坏 环境的破坏 生产上的损失
三、岗位危害识别过程
3.5 识别步骤
管的 原因
对于编制的应急预案每年要 定期进行演练，以检验预案 的编制是否与实际适合
及时对操作规程、作业指导书、 应急预案、岗位说明书、规章制 度、巡检卡、确认卡及安全工作 贯例等文件进行评估，评估其适 用性
六、文件变更
6.1 修改文件
依据评价结果，需对相应 的文件进行变更，变更的 主要内容有
梳理并修 订规章制 度
风险评价
严重 性(C)
可能 性(F)
风险 等级 (I-IV)
是否 需要 编制 预案
Hale Waihona Puke Baidu
四、危害有害因素识别
4.2 常用风险评价方法介绍
4.2.7 危害识别评价
对于识别出的风险，应由岗位危害 识别评价小组进行评估，评价小组要以 专业技术人员为主，岗位员工全程参与 评估。
评价小组要结合实际评估出可能性和 后果的严重性的最终值。
人员的伤害
产生的 后果
工艺设备的损坏 环境的破坏
生产上的损失
三、岗位危害识别过程
3.5 识别步骤
机的 原因
1）设备、设施、工具、附件有缺陷； 2）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷； 3）个人防护用品用具缺少或有缺陷； 4）机具对设备本身的损坏。
产生的 后果
人员的伤害 工艺设备的损坏 环境的破坏 生产上的损失
三、岗位危害识别过程
3.5 识别步骤
料的 原因
1)危险物料的MSDS(理化参数、燃爆性 能、对健康的危害、泄漏处置、急 救措施)不熟悉；
2)危险化学反应矩阵; 3)物料的贮存、搬运及使用不当。
人员的伤害
产生的 后果
工艺设备的损坏 环境的破坏
生产上的损失
三、岗位危害识别过程
3.5 识别步骤
环的 原因
否 风险是否
改善计划
可承受
维持管理 是
员
没有放置枕木 伤害
汽车吊 作业人 丝索系挂方法 起重 找好重心，确保平 3 3 15 135 三
吊装作 员 业
不对，导致吊 伤害 衡，无误后，方可
件坠落伤人
慢慢起吊
汽车吊 汽车吊的吊钩 起重 汽车吊的吊钩安装防滑 3 3 7 63 四
没有防滑装置， 伤害 装置
导致吊件落下
汽车吊
汽车吊没有排 绳装置，起吊 过程钢丝绳打 绞断裂，导致 吊件落下
故障类型及 安全检 影响分析 查表法
三、岗位危害识别过程
3.5 识别步骤
人的 原因
（1）人的不安全行为：操作失误，忽视安全，忽 视警告,忽视使用或佩戴劳保用品；
（2）处于不安全的位置或不安全的操作姿势； （3）使用不安全的设备或不安全地使用设备； （4）工作在运行中或有危险的设备场所; （5）能力上的不足：操作技能欠缺。
危害因
号
素类别
识别 因素
发生 原因
危险 源点
控制 措施
辨识 方法
人 机 料 环 管
四、风险评价方法介绍
4.1 风险评价 风险评价分为定性评价和定量评价两种。
定性评价是根据经验对生产中的设备、设施或系统等从工 艺、设备本身、环境、人员配置和管理等方面进行定性判断。
定量评价是对系统中固定的或者潜在的特定危害事故（事 件）的可能性和严重程度进行分析和评估，确定危险等级。
3.2 收集文件
危 害
收集整理已识别过的风险危害及 与本岗位相关的危害识别信息
识 别
操作规程、作业指导书、应急预案、岗位 说明书、规章制度、巡检卡、安全工作贯
指
例及通用安全标准、法律法规等文件
导
文
整理已完成PHA分析报告中识别出的风险
件
三、岗位危害识别过程
3.2 梳理文件
文件收集完成后，危害识别评价小组应组 织相关人员对文件进行重新梳理，整理出适合 的相关文件。
风险级别 一级风险 二级风险 三级风险
是否需进一步分析 需进一步分析 可以进一步分析 不需进一步分析
四、风险评价方法介绍
4.2 常用风险评价方法介绍
4.2.6 危害识别及风险评价工具
识别场所：
识别 序 类别 号
人 机 料 环 管
危害 因素 类别
识别 因素
发生 原因
风险 源点
控制 措施
辨识 方法
识别时间：
起重 伤害
安装排绳装置
1 6 15 90 二
作业环 没有在起重机 起重 设警戒线、栏杆等标识 3 3 7 63 四
境
旋转范围内采 伤害 出禁止入内范围
取禁止入内的
措施
安全管 高压电线附近 起重 设专门的监护，防止汽 3 3 15 135 四
理
进行吊带作业 伤害 车吊在旋转时碰到高压
线
五、风险控制要求
常用的评价方法有两种：风险评估矩阵法和LEC法。
四、风险评价方法介绍
4.2 常用风险评价介绍
4.2.1 风险评价指数矩阵
风险评估矩阵对照表
后果评估矩阵(C)
C-1
轻微的
C-2
中等的
C-3
较严重的
C-4
灾难性的
可能性评估矩阵（F）
风险分数的解释 （I-IV）
改进建议
F-1
极不可能
I
不能容忍的
必须改进
四、风险评价方法介绍
4.2 常用风险评价介绍
4.2.4 作业条件危险性评价法（LEC法）
事故发生的可能性( L)
分数值 10
事故发生的可能性 完全可以预料
6
相当可能
3
可能，但不经常
1
可能性小，完全意外
0.5 很不可能，可以设想
暴露与危险环境的频繁程度（E）
分数值 10
频繁程度 连续暴露
6
每天工作时间内暴露
高处坠落 坍塌 冒顶
中毒和窒息 其他伤害
二、危害因素分类
2.3 管道完整性管理风险因素识别与划分
国际管道研究委员会（PRCI）把管道风险划分为9大类，22 种风险因素。
与时间有关的危害 （三类）
1)外腐蚀
2)内腐蚀
3)应力腐蚀开裂与控制
固有因素（三类）
管有关的缺陷: 4）管体焊缝缺陷 5）管体缺陷
与焊接、制造有关的缺陷: 6）管体环焊缝缺陷 7）制造焊缝缺陷 8）折皱弯头或折皱 9）螺纹磨损、管子破损、 管接头损坏
设备因素: 10）环形垫片损坏 11）控制、泄压设备故障 12）密封、填料失效 13）其他
与时间无关的危害（三类）
第三方、机械损坏: 14）甲方、乙方或第三方造成的损坏 15）以前损伤的管子（滞后性失效） 16）故意破坏
0.2
极不可能
0.1
实际不可能
0.5
非常罕见地暴露
1
需要救护的轻微伤害，或较小 财产损失
0-1
伤害很小
四、风险评价方法介绍
4.2 常用风险评价介绍
4.2.5 作业条件危险性评价法（LEC法）
分数值( D=L×E×C)
危险性程度
>320 160-320 70-159 20-69
<20
极其危险,不能作业 高度危险,需立即整改 显著危险,需要整改 一般危险，需要注意 稍有危险，可以接受
要求：小组成员要具备一定的现场工作经验，熟 悉岗位操作规程、作业指导书、应急预案及相关规章 制度。
三、岗位危害识别过程
3.3 识别范围 人
料 管
对引导文件的每一
机
步骤进行分解，对
每一动作从五方面 进行识别
环
三、岗位危害识别过程
3.4 识别方法
专家打 分法
工作安全 分析法 （JSA）
工艺安 全分析法 （PHA）
修改两书 一表不适 合项
编制完善 应急处置 预案
修改操作 规程及其 它不适合 文件
六、文件变更
6.2 培训
对识别出的危害因素，对 员工进行培训
文件变更后，组 织全员对新文件 进行培训，内容 包括：
对控制手段、控制措施的 掌握程度培训
对在岗位工进行重复性培训
六、文件变更
6.3 持续改进
通过对应急预案的演练及对规章 制度的梳理，对于发现的问题要 及时整改，及时修订各相关文件， 对在岗员工每年要进行重复性培 训，岗位危害识别工作的开展， 要严格按照此方案实施
误操作: 17）操作程序不正确
与天气有关的因素和外力因素: 18）天气过冷 19）雷击 20）暴雨或洪水 21）土体移动
２２）未知因素
在进行风险因素分析时，必须同时考虑多种危险（即在同一管段上同时发生一个以上的危险）的相互作用。
三、岗位危害识别过程
成立危害识 别评价小组
C 风险验证
三、岗位危害识别过程
二、危害因素分类
2.1 按导致事故的直接原因进行分为六类
物化生 理学物 性性性 危危危 险险险
心 行其 理 为他 、 性危 生 危险 理险 性 危 险
二、危害因素分类
2.2 按照事故类别分为二十类
物体打击 车辆伤害 机械伤害 起重伤害
透水
触电 淹溺 灼伤 火灾 放炮
容器爆炸 其他爆炸 锅炉爆炸 瓦斯爆炸 火药爆炸