现生产工艺管理模式初探4

现生产工艺管理模式初探

姓名：陈立林

技术科

【摘要】本文主要描述了工厂在现生产工艺管理中的工艺纪律管理、工艺文件管理及工艺变更管理，突出体现了现生产工艺管理中“过程控制”“PDCA循环”的特点，并对管理存在问题提出了改进的方向，对其他商用车生产企业现生产工艺管理具有借鉴意义。

【关键词】现生产工艺管理工艺纪律 BOM 工艺水平

引言

所谓现生产工艺管理是指新产品生产准备完成、新材料新工艺试验完成后投入大批量生产后的管理过程，主要包括：现生产工艺文件管理、工艺纪律检查管理、现场工艺定额管理、现场工艺更改及改进控制、工艺人员管理等等。而一个新产品和一种新材料在大批量投入生产前都有各个部门在紧盯项目进展，包括新产品的试制问题封闭，相关工装、设备到位情况等等，而纳入正常大批量生产后的过程管控，相关部门投入的精力和重视的程度就不如生产准备时期管控的那么严格，但在大批量生产的条件下，工艺更是生产制造的依据, 是工厂的"法律法规", 它凭的不是经验和感觉，而是成熟的工艺和对工艺不折不扣的执行，只有这样才能确保相关产品的稳定，那么如何才能抓好现生产工艺管理呢？本文概述了工厂在现生产工艺过程管控上的探索，重点描述了工厂在现生产工艺管理中的工艺纪律管理、工艺文件管理及工艺变更管理，突出管理中“过程控制”的特点，提出了一套行之有效的现生产管控模式，并对实施过程中存在问题提出了改进的方向，对其他商用车车身生产企业现生产工艺管理具有借鉴意义。

一、现生产工艺文件管理

工厂现生产的各类工艺文件主要有：工艺路线、工程作业表、管理工程图、随车装配卡、关键过程清单、技术问题通知单等。我厂原来的管控模式全部采用的工艺师在自己的电脑上编辑完成后，打印、签字、下发；这种管理办法存在如下问题：

为了克服上述现生产工艺文件管理弊端带来的不利影响，同时也为了现生产工艺管理的闭环，我厂联合IS部开发了制造数据平台系统（MTDP系统）。

系统的开发为工艺人员提供了一个平台，现生产文件全部在该系统中创建、电子审批、定版、更改、删除的管理模式，该模式具备可追溯、无管理盲区等优点，下图为基本管理模式：

MTDP系统的应用主要有如下优点：

（1）全程采用无纸化审核，节约了大量纸张，效率高，便于工艺文件版本管理。

（2）文件审批定版后所有有效终端都可以查看定版的工艺文件，高度共享。

（3）系统设置有工艺文件筛查统计界面，用户可以方便快捷的完成检索、统计。

（4）建立了基础数据库，文件编制实现了标准化，避免了不同工艺员选择不同工装、辅具、工具情况的发生。

（5）确保了工艺文件的唯一性，避免原来管理的新老版本共存情况的存在。

（6）不再出现一份更改文件，不同使用点、不同的人重复更改工艺文件的情况，确保了文件的有效性。

总之通过电子化工艺文件的管理，使原来分散的工艺文件集中管理，真正实现了工艺文件的唯一化、标准化、共享化，在工厂的任何地点、任何终端上都可查看，并且是同一份文件，真正实现了工艺文件的唯一性、有效性。

二、工艺纪律检查管理

工艺纪律是保证产品质量稳定的首要前提。通过定期或不定期的工艺纪律检查，确保各单位严格执行工艺纪律，及时纠正和预防违纪现象，提高现场管理实效。原有检查主要从检查频次、检查力度和检查范围入手提升工艺记录检查效果，弊端在于过于形式化，重点不突出，工作量大等问题；随着近两年整个工厂管理水平提升，原来的工艺纪律管控模式越来越不适应工艺管控的需要，主要存在如下问题：

（1）3个月覆盖一次，检查频次过长，不适应大批量生产的需求，不能及时有效发现问题。

（2）没有对产品质量特性做区分，关键项、一般项检查频次都一样，不能体现对关键过程的监控。

（3)焊接、涂装特殊工序控制主要是依赖车间上报的《工艺简报》，但上报数据的准确性、真实性不得而知，往往是各类数据良好，而总是出现各类质量问题，如车门铰链处开裂、橘皮等，根据《工艺简报》数据往往又很难分析出问题的真因。

为此今年工艺纪律管理也由原来的形式化管理逐步进入到实质化管理阶段，主要做法如下：

（1）对2010年工艺纪律检查明细进行了修订和完善，增加了产品特性要求，如关键项、重要项；

（2 ）加大了检查频次并对一般项、关键项、重要项做了区分，提出了不同的检查频次，规定关键项车间层面做到1次/天，重要项3次/周，一般项1次/周；技术科侧面关键重要项1次/周，而一般项一月覆盖检查一次，做到了重点突出且覆盖全面；

（3）探索三级工艺纪律检查模式，即日常检查、专业检查和专项检查三个层次。

①日常检查——针对四大工艺进行的日常检查。依据《工艺纪律检查管理标准》中要求的检查频次，关键项和重要项每周覆盖一次，一般项每月覆盖一次，由各组负责相关车间的工艺员进行检查。填写《工艺纪律定检表二》，交由专业组及管理员处存档。

②专业抽查——针对四大工艺重要项进行的专业检查。按计划由组长带队参与检查，根据《2011工艺纪律检查计划表》，每周检查一个专业片。填写《车身厂技术科工艺纪律抽查记录表》，所查问题在管理员处记录存档。

③专项检查——针对四大工艺关键项、重要项进行的专项检查。由科长、书记带队，根据《2011工艺纪律专项检查计划》，每季度检查一次。填写《车身厂技术科工艺纪律抽查记录表》，所查问题在管理员处记录存档。

（4）对涂装、车身焊接的特殊过程进行管控控制，改变了以往车间填报数据为准的观念，要求工艺员1次/周的频次对涂装和车身焊接

工艺参数进行监查，一方面通过监查发现车间上报的《工艺简报》数据的真实性、准确性；另一方面通过工艺分析找出问题发生的规律，并制定相应的解决办法。

总之2011年通过对工艺纪律检查项目特性值进行区分，并且加大了检查频次，同时采用三个层级进行检查，起到了很好的效果，今年的专项检查由年初发现的1项，到现在时100%合格，另外特殊过程参数控制管理方法在涂装车间、覆盖件车间、装焊一车间、装焊三车间推广应用。经过近一年的运做，确保了车身涂装、焊接的特殊过程处于受控状态，实物质量得以较大的提高。

三、现生产工艺变更管理

新产品投入生产后，没有经过大批量生产的验证，大批量生产时难免会出现各类问题，主要存在问题：1）BOM数据问题；2）工厂各职能单位及车间作业反馈的一些工艺、设计问题；

对于第1条问题，一直是困扰工厂生产的老大难问题，直接影响到BOM数据的准确性及SAP的差异，原来出现差异了都说是BOM错误，到底哪些是错误哪些是车间用错或代用，大家都分析不清。由于职责的不清晰造成各部门都不愿花精力去调查、去处置。而且该类问题如果不从源头上解决，往往会出现这次解决了，过不了多久又会出现或者在其他车型上出现类似问题，那么怎么样才能实现封闭式管理呢？今年我们借鉴了一元表管理模式，采用BOM数据更改数字化办公机制，对数据问题进行闭环管理，取得了很好的成效。主要做法如下：（1）制定BOM数据更改及反馈流程，明晰了各单位的责任，强调各相关单位的职责和分工，出现问题可以马上追踪到相关单位相关人员，促使BOM更改从粗放型管理过渡到规范化管理直至精细化管理。（2）各单位发现问题及时反馈，技术科综合工艺组安排专人负责BOM