热电工程无损检测、光谱、热处理控制
热处理控制程序
热处理控制程序1范围本标准规定了热处理工艺文件编制、热处理过程控制及热处理检验的要求。
本标准适用于公司产品或部件消除焊接残余应力及材料、零部件改善力学性能或耐腐蚀性能的热处理。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于标准。
TSGG0001锅炉安全技术监察规程工艺质量控制程序3职责3.1外委厂家热处理工艺人员负责热处理工艺的编制。
3.2热处理质控责任人负责热处理工艺文件的审核。
3.3热处理质控责任人负责热处理报告和记录的审核。
3.5生产部配合做好产品热处理的外委实施工作。
3.6质保部配合做好产品外委热处理质量的检验、验收。
4控制内容与要求4.1热处理工艺文件控制4.1.1热处理工艺文件包括外委厂家“热处理工艺卡”和《热处理工艺守则》。
4.1.2热处理工艺文件的编制应符合以下各条规定：a)产品图样和有关设计文件；b)订货技术要求和合同要求；c)《锅规》等有关标准、法规；d)热处理工艺试验报告；e)焊接工艺指导书上的热处理要求。
4.1.3对新材料、新工艺及特殊要求的热处理，由工艺人员提出热处理方案，经热处理质控责任人审核后实施。
外委热处理后由质保部按规定进行理化试验，对试件或工件检测并提出检测报告，转交给技术部编制热处理实验报告，经热处理质控责任人审核，公司总工程师批准。
4.1.4外委厂家热处理工艺由技术部热处理工艺人员编制，由热处理质控责任人审核。
热处理工艺守则由公司总工程师批准。
4.1.6外委厂家热处理工艺文件更改按原审批程序进行控制。
4.1.7外委厂家热处理工艺卡应包括以下内容：a)热处理件的主要尺寸、重量及编号：b)热处理类型(消应力、改善力学性能、耐腐蚀、恢复原热处理状态等)；c)热处理施工方法(炉内整体、炉内分析、局部)和热处理加热设备；d)热处理加热过程时间—温度控制曲线图(入炉温度上、下限；出炉温度上下限；冷却介质和方式)；以及在升温和保温期间，炉内受热处理的产品加热区域的温差要求。
热处理质量控制和检测
4.2 材料化学成分的检验
4.2.4 微区化学成分分析 电子探针-X射线显微分析
包括： 波谱仪（WDS）：一次单个元素，分辨 率高，样品要求高。 能谱仪（EDS）：一次多个元素，分析精 度低，可测断口。 点、线、面扫描测定（图）
4.2 材料化学成分的检验
点扫描
4.1 热处理&质量控制
4.1.5 热处理生产过程品质控制 热处理设备管理与质控 1.设备选择：满足技术、品质要求 2.安装调试：达标、验收、记录 3.合理使用：持证上岗、交接规范、维护
良好、 严格操作规程
4.1 热处理&质量控制
4.1.5热处理生产过程品质控制 热处理设备管理与质控 4.检查维修：及时、定期检修 5.计量管理：计量器具保持在规范状态，
群控 质检：自动检测、判定、输出 档案及信息检索：工艺、原始数据存储，
调阅 工序品质分析：用数理工具进行分析、
判断
4.1 热处理&质量控制
4.1.7 热处理品质检验
硬度检验 畸变检验 外观及裂纹 金相检验 化学成分、力学性能检验
4.1 热处理&质量控制
4.1.7 热处理品质检验
4.2 材料化学成分的检验
4.2.2 化学分析法（常规湿法） 重量分析法
用某种方法把待测定组分从样品中分 离出来，根据分离物的质量算出被测组 分的含量
分离方法：沉淀法、气化法或电解法
4.2材料化学成分的检验
4.2.2 化学分析法（常规湿法） 钢材化学分析
①取样：具有代表性（心部），足够数量 （每元素/5g），屑状（湿法、溶解），
4.1热处理&质量控制
4.1.2 产品设计中热处理质量保证
供热工程检测方案
供热工程检测方案一、背景介绍随着城市化进程的加快，城市供热工程的重要性日益突出。
供热工程是指利用燃料或其他能源提供热能，并将其输送到各个供热区域，以满足人们生活、生产和其他需要的热能的技术和设施。
为了确保供热工程系统的正常运行和安全稳定，需要进行定期的检测和维护。
本文将针对供热工程检测方案进行详细介绍，以期为供热工程的管理与维护提供参考。
二、检测目的1. 检测供热管道、换热器、阀门等设备的安全性能，保障供热系统正常运行；2. 检测供热系统的能效表现，提高供热系统的能耗效率；3. 检测供热系统的环境影响，减少对环境的负面影响；4. 检测供热系统的运行数据，为系统的管理和维护提供依据。
三、检测内容及方法1. 供热管道检测供热管道是供热系统的重要组成部分，其安全性能直接关系到供热系统的正常运行和供暖质量。
管道检测主要包括外观检查、泄漏检测、腐蚀检测等内容。
外观检查主要是通过目视检查，观察管道是否有破损、变形、渗漏等情况。
泄漏检测可采用超声波检测仪进行，通过检测管道的超声泄漏信号，确定管道是否存在泄漏情况。
腐蚀检测可采用磁粉探伤仪进行，通过检测管道表面的磁粉沉积情况，确定管道是否存在腐蚀情况。
2. 换热器检测换热器是供热系统中的重要设备，其安全性能对供热系统的稳定运行至关重要。
换热器检测主要包括外观检查、热效率检测、腐蚀检测等内容。
外观检查主要是通过目视检查，观察换热器是否有破损、变形、渗漏等情况。
热效率检测可采用热能流量计进行，通过测量进出口热水的温度、流量等参数，计算换热器的热效率。
腐蚀检测可采用超声波探伤仪进行，通过检测换热器表面的超声波信号，确定换热器是否存在腐蚀情况。
3. 阀门检测阀门是供热系统中的关键设备，其安全性能对供热系统的正常运行至关重要。
阀门检测主要包括外观检查、密封性检测、操作性检测等内容。
外观检查主要是通过目视检查，观察阀门是否有破损、变形、泄漏等情况。
密封性检测可采用密封性测试仪进行，通过检测阀门的密封性能，确定阀门是否存在泄漏情况。
浅谈火电厂无损检测质量控制
浅谈火电厂无损检测质量控制摘要：火电事业推动着国民经济、社会的发展和进步，也是我国电力的主要来源。
在火电厂建设过程中，无损检测是控制安装质量和焊接质量的重要手段。
可以说无损检测的实施效果直接关系到工程质量的好坏。
如何利用好无损检测技术成为确保工程质量的关键。
本文通过对无损检测技术进行概述，进一步提出了无损检测质量保证体系以及质量控制的具体方法和措施。
关键词：火力发电厂；无损检测；质量控制；方法和措施引言目前我国为确保火力发电厂建设的工程质量，主要采用无损检测方法对建造、维修过程进行质量控制。
随着社会的进步和科技的发展，电厂建设过程中所采用的材料逐渐被高合金、高强钢等特殊材料所取代。
这就对无损检测的实施提出了更高的要求,如何利用好无损检测技术，提高无损检测的实施效果成为确保工程质量的关键。
1 无损检测技术概述1.1 无损检测的概念及主要方法无损检测技术以不损害被检验对象的实用性能为前提，应用物理、化学原理，对各种工程材料、零部件、结构件等进行有效的检验和测试，进而评价它的连续性、完整性、安全可靠性。
无损检测包括：检验材料的材质，探测材料、构件或焊缝中是否存在缺陷（铸造缺陷、加工缺陷、焊接缺陷等），并对缺陷的形状、大小、方位、取向、分布和内含物等情况进行判断，还能提供组织分布、应力状态以及某些机械和物理量等信息。
目前，火力发电厂安装工程中的无损检测通常包括射线检测（分为X射线检测和γ射线检测）、超声检测、磁粉检测和渗透检测，光谱分析等。
1.2 无损检测的主要功能和价值无损检测技术是火力发电厂安装过程中实施金属技术监督的重要组成部分，是检验焊接质量的重要检测手段。
将无损检测技术运用到火力发电厂安装工程中，不仅可以提高工程效率，保障工程质量，而且可以有效降低工程成本，产生一定的经济价值。
无损检测技术的主要功能体现在以下三个方面。
(1)无损探伤：对电厂质量作出评价，无论是锻件、铸件、焊接件、钣金件或机加件都能用无损检测技术找出它的表面或内部缺陷，并能对缺陷进行定性及定量分析。
热电工程无损检测、光谱、热处理控制.
热电工程无损检测、光谱分析、热处理控制编制：审核：批准：盛安建设集团有限公司2013年4月2日无损检测方法及比例一、钢结构安装：1、厂家焊缝抽查（依据DL647-2004）：（1）大板梁焊缝做表面探伤和超声波探伤，抽查比例为10%；（2）钢结构焊缝做表面探伤，抽查比例为1%。
2、安装焊缝检测：(1)当锅炉图纸有规定时，按图纸规定无损检测（2）当锅炉图纸中无规定时按下列要求进行无损检测2) DL/T678规定(适用于电站水工钢结构、承重钢结构及一般钢结构的焊接)：二、锅炉范围内管道安装：1、A级锅炉厂家焊口抽查（DL647《电站锅炉压力容器检验规程》）（1）汽包焊缝1）采用超声波探伤抽查筒体纵缝25%、环缝10%（包括全部T型焊缝）；2）采用超声波探伤100%，检查集中下降管座角焊缝；3）采用超声波探伤或其他无损检测方法，100%检查给水管管座角焊缝；4）其他焊缝抽20%做MT或PT无损检测，重点抽查返修过的部位及人孔加强圈焊缝。
(2)高过、高再联箱每种管座角焊缝至少抽1个做磁粉探伤；手孔管座角焊缝、减温器进水管座角焊缝、内套筒定位螺栓角焊缝100%磁粉探伤；(3)锅炉受热面焊缝，按不同受热面的焊缝数量抽查5/1000。
2、安装焊口检测：（3）B级及以上热水锅炉无损检测比例及方法应当符合相应级别蒸汽锅炉的要求。
B级及以上热水锅炉的管子或者管道与无直段弯头的焊接接头应当进行100%射线或者超声检测。
C级热水锅炉主要受压元件的主焊缝应当进行10%的射线或者超声检测；（4）B级及以下锅炉范围内管道安装（依据GB50235）2）管道公称尺寸小于500mm时，应根据环缝数量按规定的检验比例进行抽样检验，且不得少于1个环缝。
环缝检验应包括整个圆周长度。
固定焊的环缝抽样检验比例不应少于40%。
3）管道公称尺寸大于或等于500mm时，应对每条环缝按规定的检验数量进行局部检验，并不得少于150mm的焊缝长度。
4）纵缝应按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于150mm的焊道长度。
热处理中的温度控制与监测技术
热处理中的温度控制与监测技术在金属加工和制造中，热处理是一项常见的工艺。
热处理可以改变材料的内部结构和性能，以达到预期的目标。
然而，热处理过程中的温度控制和监测技术对于确保产品质量和工艺的稳定性至关重要。
本文将介绍一些常见的热处理温度控制与监测技术。
一、温度控制技术1. 炉温控制系统炉温控制系统是热处理过程中最常用的温度控制技术之一。
它利用温度传感器测量炉内温度，并通过控制器对炉内加热或冷却装置进行调节，以维持设定的目标温度。
常见的炉温控制系统包括PID控制器和先进的自适应控制系统。
2. 辅助技术除了炉温控制系统外，还有一些辅助技术可用于提高温度控制的精度和稳定性。
例如，使用辅助加热装置可以在特定区域提供额外的加热，以实现更精确的温度控制。
另外，使用气氛控制技术可以调节炉内的气氛成分和压力，以进一步优化热处理效果。
二、温度监测技术1. 热电偶热电偶是一种常用的温度监测技术。
它通过测量金属与热电偶之间的温差来计算温度。
热电偶具有快速、灵敏和可靠的特点，适用于各种热处理过程。
常见的热电偶类型包括K型、J型和T型热电偶。
2. 红外测温红外测温技术是一种非接触式的温度监测技术，通过检测目标物体发出的红外辐射来测量其温度。
这种技术适用于对温度快速变化的情况监测，如热处理过程中的炉内温度分布。
利用红外测温技术，可以实时监测热处理过程中的温度变化，及时调整炉内温度分布，确保产品质量。
3. 光纤测温光纤测温技术是一种基于光纤传输的温度监测技术。
通过将光纤安装在热处理设备中，利用光的传输特性测量温度。
光纤测温技术具有高精度、抗干扰能力强以及适用于复杂环境等优点。
它可以监测热处理过程中的局部温度变化，并及时发出警报，以保障产品质量。
总结：热处理过程中的温度控制与监测技术对于产品质量和工艺的稳定性至关重要。
炉温控制系统以及辅助技术可以提供精确、稳定的温度控制。
热电偶、红外测温和光纤测温技术则可用于实时监测热处理过程中的温度变化。
热处理炉检测控制项目介绍
热处理炉检测控制项目介绍热处理炉是一种利用高温对金属材料进行加热和冷却的设备。
它主要应用于机械制造、航空航天、化工、电子、能源等行业，以提高金属材料的力学性能、耐磨性和耐腐蚀性。
热处理炉的检测和控制是确保热处理过程稳定和产品质量的关键环节。
下面将介绍几个常见的热处理炉检测和控制项目。
1.温度控制热处理炉的温度控制是保证产品性能的关键因素。
常见的温度控制方法有单点控制和多点控制。
单点控制通过在炉膛中心位置安装一个温度传感器，通过控制加热功率来控制炉膛温度。
多点控制则是在多个位置安装温度传感器，根据各个位置的温度变化来调整加热功率。
此外，还需要利用热处理炉的控制系统对温度进行实时监测和记录，以保证炉内温度的稳定性和精确性。
2.加热控制加热控制是保证热处理炉加热速度和均匀性的重要因素。
热处理炉通常采用电加热方式，通过电阻加热来提高炉内温度。
在加热过程中，需要根据炉内温度的变化来调整加热功率，以保持温度升降的速度和温度均匀性。
3.冷却控制冷却控制是热处理炉中的另一个关键环节。
金属材料在经过高温处理后，需要快速冷却以改善其力学性能。
冷却速率的控制对产品性能起着重要作用。
目前，常用的冷却方式有水冷和风冷两种。
在冷却过程中，需要根据产品的要求，调整冷却介质的流量和温度，以确保冷却速率和冷却效果的稳定性。
4.炉气控制炉气控制是热处理炉的另一个重要控制项目。
炉内燃烧时产生的炉气中含有大量的有害气体和颗粒物，对环境和人体健康都具有一定的危害。
因此，需要在热处理炉中安装炉气控制装置，如燃烧器、废气处理设备等，以减少有害气体和颗粒物的排放，保护环境和员工的健康。
总结起来，热处理炉的检测和控制项目主要包括温度控制、加热控制、冷却控制和炉气控制。
这些项目的正常运行和控制可以保证热处理过程的稳定性和产品质量，从而提高金属材料的性能和使用寿命。
同时，合理的炉内温度、加热速度和冷却速率的控制，可以降低能源消耗，提高生产效率，对于企业的可持续发展具有重要意义。
电厂无损检测实施方案
1.本方案为
公司新建的 30MMW 发电工程中，锅炉本体及汽轮
机的高压蒸汽管道及配套工程中的压力管道的无损检测、光谱分析、硬度测
定。
2.检测特点：该工程的管道大都在高温、高压状态下工作，部分管道材质为
第1页
Cr-Mo 耐热钢的厚壁管，现场组焊的水冷壁、省煤器、过热器等管子布置集 中，检测空间狭小，下降管、蒸汽管，上、下落差大，X 射线探伤基本不宜 采用，故射线检测宜采用γ射线。
透照厚度 TA（mm） T+2 T+2
透照厚度 mm ≤6 >6~8 >8~12 >12~16 >16~20 >20~25 >25~32 >32~50
象质 编号 15
14
13
12
11
10
9
8
指数 线直径 mm
0.125
0.16
0.ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ0
0.25
0.32
0.40 0.50 0.63
注：象质计放在胶片侧时，象质指数按此表规定的数值增加一个指数
检测项目部
无
光
损
谱
检
分
测
析
组
组
3.检测数据传送网络图
建设单位项目部
传真
监理公司项目部
检测施工项目部
现场监理分部
检测工作组
4.检测人员 4.1 主要检测人员分工： 4.1.1 李锴任项目经理，对本工程检测工作总负责，并兼任计划统计负责人， 超声波探伤技术负责人，协调业主、监理、施工单位等各单位的关系。 4.1.2 肖飞任项目副经理兼项目技术负责人，并担任底片审核工作。
1.2.2 各工序时间流程图
19：00
热处理温度控制器工作原理
热处理温度控制器工作原理
热处理温度控制器是用于控制热处理过程中温度的设备。
其工作原理主要分为以下几个步骤：
1. 传感器检测：热处理温度控制器通常会使用温度传感器（如热电偶、热敏电阻等）来实时检测热处理设备内部的温度。
2. 信号传输：传感器检测到的温度信号会通过电路传输到控制器主板上。
3. 温度比较：控制器主板会将传感器检测到的温度信号与用户设定的目标温度进行比较。
4. 控制动作：如果检测到的温度低于设定的目标温度，控制器会启动加热装置（如电加热器、电炉等）进行加热；如果检测到的温度高于设定的目标温度，控制器会启动冷却装置（如风扇、水冷系统等）进行降温。
5. 反馈控制：控制器会不断监测加热或冷却过程中的温度变化，并通过控制加热或冷却装置的工作时间或功率来实现温度的稳定控制。
6. 温度显示：热处理温度控制器通常还会通过显示屏将当前温度值实时展示给操作人员。
整个过程中，热处理温度控制器不断地检测、比较和调整，以
保持热处理过程中的温度稳定在预定值附近，确保热处理工艺能够按照要求进行。
无损检测与热处理
无损检测与热处理从事热处理生产应当维护好所用的淬火系统及淬火介质。
一般的管理工作包括：防止介质受污染、保证冷却系统能正常工作、按要求控制好液温以及定期检测淬火介质的冷却特性等等。
而随着科技的不断发展，要求我们不断研究热处理的新工艺、新设备。
各种节能、高效、环保热处理新设备的应用是今后制造业发展的必然趋势。
前言您每年是否需要10-20天停炉，抽出油槽中几吨甚至几十吨的淬火油进行清洗，人工铲除油槽底部的“淤泥”？您是否会定期更换或补充淬火油以保证热处理效果？您的产品表面是否出现污渍和黑斑，不易清洗？或者在电镀前酸洗时间过长造成工件尺寸缩小或变形而报废？您是否遇到工件淬火不稳定，强度不均匀，力学性能相差很大？您的冷却系统是否因介质管道内堵塞造成油温超高冷却效率低下，甚至有时非计划停机？或者冷却器泄漏水与油混和？您是否发现淬火油粘度高，加热和冷却能耗大，增加热处理的生产成本？……最根本的问题所有这些情况都与淬火油的污染物有必然联系，其典型种类有：1．固体颗粒：灰尘、金属颗粒、表面保护剂和氧化皮等伴随工件同时进入淬火油里。
2．水分：通过潮气凝聚，冷却系统泄露进入，或是周围环境操作不当引起。
3．氧化物（树脂、积淀）因为淬火油频繁的高温，以上污染物都非常容易分解形成油泥积淀；同时油里被加热的大分子和少量的氧化物，很容易粘结在一起形成小颗粒贴附于淬火原件表面，导致清洗和加工困难。
图一：油中污染物存在状态最理想的解决方案使用丹麦西西延森公司离线式精滤器HDU系列产品，它非常适合热处理系统及淬火油的维护。
其过滤精度为绝对精度3微米，名义精度0.8微米——这意味着98.7%的大于3微米的颗粒物和氧化物以及约50%大于0.8微米的所有微粒在一次过滤中会被去除。
新滤芯使用后滤芯离线过滤的原理是指过滤单元配有一个循环泵，将油从油槽中吸出，经过过滤器元件再压回到油槽中-如此往复循环。
这创造了一个很理想的过滤条件，它可以24小时持续不断的运行，即低压力以使油槽中的油品持续保持必要的干净程度，延长其使用寿命。
火力发电厂工程金属检测方法概述
火力发电厂工程金属检测方法概述
火力发电厂工程金属检测是指对火力发电厂工程中使用的金属材料进行质量检测的方法。
火力发电厂工程中使用的金属材料通常包括钢材、铜材、铝材等。
以下是火力发电厂工程金属检测的常见方法概述：
1. 无损检测：无损检测是一种非破坏性检测方法，可用于检测金属材料表面和内部的缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等。
常用的无损检测方法包括超声波检测、X射线检测、磁粉检测等。
2. 化学分析：化学分析可用于检测金属材料中的化学成分，以确定其是否符合要求的标准。
常用的化学分析方法有光谱分析、质谱分析、原子吸收光谱等。
3. 物理性能测试：物理性能测试可用于评估金属材料的力学性能、物理性能和热学性能等。
常用的物理性能测试方法有硬度测试、拉伸测试、冲击测试等。
4. 金相分析：金相分析是一种显微观检测方法，可用于观察金属材料的晶体结构、组织形态和缺陷情况。
金相分析通常需要进行金属样品的切割、打磨、腐蚀等前处理工序，然后使用显微镜观察和分析。
5. 电化学测试：电化学测试可用于评估金属材料的腐蚀性能和抗腐蚀能力。
常用的电化学测试方法包括极化曲线法、交流阻抗法等。
以上是火力发电厂工程金属检测的常见方法概述，通过这些方法可以对金属材料进行全面的检测和评估，确保其质量符合要求，以提高火力发电厂工程的安全和可靠性。
热处理质量控制
热处理质量控制热处理是金属材料的一种重要加工工艺，它能够改变材料的内部结构，进而改变材料的力学性能、物理性能和化学性能。
在热处理过程中，质量控制是非常重要的一环，它能够确保热处理后的材料符合预期的性能要求。
本文将探讨热处理质量控制的问题。
热处理的主要对象是金属材料，因此，材料的质量控制是热处理质量控制的基础。
对于金属材料，其化学成分、微观结构、表面质量等都会影响其热处理效果。
因此，在热处理前，需要对材料进行质量检验，确保其符合热处理的要求。
热处理的工艺过程包括加热、保温和冷却三个阶段，每个阶段都会影响热处理的效果。
因此，需要对工艺过程进行严格的控制。
加热温度是热处理过程中最重要的参数之一。
如果加热温度过低，材料的内部结构变化不足，无法达到预期的热处理效果；如果加热温度过高，材料的内部结构可能会发生变化，导致材料性能下降。
因此，需要严格控制加热温度。
保温时间是指材料在达到加热温度后保持该温度的时间。
如果保温时间不足，材料的内部结构变化不足，无法达到预期的热处理效果；如果保温时间过长，材料的内部结构可能会发生变化，导致材料性能下降。
因此，需要严格控制保温时间。
冷却速度是指材料从加热温度冷却到室温的速度。
如果冷却速度过快，可能会导致材料内部产生应力，影响其力学性能；如果冷却速度过慢，可能会导致材料内部结构发生变化，影响其性能。
因此，需要严格控制冷却速度。
热处理设备是实现热处理工艺的重要工具，设备的性能和状态直接影响到热处理的效果。
因此，需要对设备进行定期的维护和保养，确保设备的正常运行。
环境因素也会影响热处理的效果，例如温度、湿度和空气流动速度等。
因此，需要对环境进行控制，以避免其对热处理效果的影响。
为了保证热处理质量，需要对热处理后的材料进行检测和记录。
检测内容包括材料的化学成分、微观结构、力学性能等。
记录内容包括热处理的工艺参数、设备运行状态和环境因素等。
通过对检测结果和记录的分析，可以找出热处理过程中存在的问题和不足之处，为改进热处理工艺提供依据。
热处理和无损检测特殊过程控制程序
文件制修订记录1.0目的对特殊过程中影响质量的各种因素实施有效控制，确保特殊过程的运行和控制满足质量规定的能力要求。
2.0范围适用于产品生产过程中的热处理和无损检测等特殊过程的控制。
3.0职责3.1生产部热处理责任人负责组织热处理过程的工艺编制，并组织实施确认和监控。
3.2质量部无损检测责任人负责组织无损检测过程的工艺编制，并组织实施确认和监控。
3.2热处理车间/质量部负责按特殊过程控制的工艺文件及有关规定要求组织实施、监控和管理。
3.3质量部计量管理员负责对用于特殊过程相关的设备的计量进行管理。
3.4质量部检验员负责对特殊过程形成的产品的检验工作。
4.0管理程序4.1应对热处理和无损检测过程进行确认（或工艺评定），以证实其满足要求的能力，并在日常实施中严格按经评定合格的工艺进行质量控制。
零件的热处理和无损检测过程工艺评定应依据工件相关的技术要求编写《工艺评定方案》，同时确定工艺评定所需的测试报告/记录。
4.2热处理4.2.1热处理工艺评定：4.2.1.1工艺评定时机：a)新的产品品种生产为满足相关行业或客户的特殊要求时；b)新工艺应用于产品加工生产时；c)以前未涉及新材料首次用于零件加工生产时；d)常规产品质量理化性能出现较大波动时；e)其它原因（如炉子大修后）认为应该进行热处理工艺评定时；f)客户对工艺要求进行确认或评审时。
4.2.1.2评定准备：a)在接到评定通知要求后，热处理责任人准备评定的具体实施，并提出具体《热处理工艺评定方案》交技术负责人审核。
b)评定的实施由热处理责任人负责实施，相关单位配合。
4.2.1.3评定程序4.2.1.3.1评定应达到的要求a)新材料应用，应达到相应材料标准检测项目的最低要求；b)新工艺应用，要达到相应工艺方案的最低要求；c)要达到图纸或技术规范的最低要求，产品质量出现较大波动，要达到质量稳定可靠；4.2.1.3.2热处理车间按批准的《热处理工艺评定方案》安排进行试件的热处理。
热处理过程中的质量控制
热处理过程中的质量控制热处理过程中的全面质量控制是热处理质量管理的重要组成部份。
热处理全面质量控制， 就是对整个热处理过程中的一切影响零件热处理质量的因索实施 全面控制， 全过程全员参预热处理质量工作， 把质量保证的重点从最终检验的被 动把关， 转移到生产过程之中的质量控制上来， 把零件热处理缺陷泯灭在质量的 形成过程中。
从而确保零件热处理质量，确保产品使用的安全可靠和寿命。
热处理作为一种特殊工序， 热处理全面质量控制的主要内容是作业技术和活 动， 也就是包括专业技术和管理技术两个方面。
本章所涉及的主要内容是常用热 处理设备及仪表控制、 工艺材料及槽液控制、 工艺过程控制、 质量检验和产品缺 陷及其控制等。
控制， 实际上是贯彻热处理技术标准的过程， 惟独严格执行标准， 加强工艺纪律，才干获得高质量的热处理产品。
2． 1 待热处理工件的核查或者验收为了确保热处理质量，工件进入热处理车间后首先应对热处理前的原始资 料、 工件外观、 形状及尺寸进行核查或者验收。
通常这些项目都标注在相应的工艺 技术文件或者质量管理文件中，经验收合格后，才干进行热处理生产。
2． 1． 1原始资料原始资料包括待热处理工件的试验数据、 供货状态、 热处理前的加工方式和加 工质量及预先热处理类型。
说 明晶粒度、脱碳层深度，非金属夹杂物、 微观及宏观组织注明铸造工艺注明冷锻或者热锻， 必要时要注明锻造比项 目 (1)待热处理件的试验数据；钢号化学成份。
炼钢炉号’ 拉伸试验数据。
硬度试验数据’ 淬透性试验数据。
金相组织试验数据。
(2)待热处理件的供货状态：铸造 锻造 热轧冷拔项 目 说 明(3)待热处理件热处理前的加土方式：切削方法及切削量。
冲压或者拉制 冷轧或者冷挤压 焊接热校正或者冷校正。
(4)待热处理件的预先热处理类型： 正火(或者正火回火)彻底退火 球化退火去应力退火 ． 调质注：对普通工件，有*号的项目可以省略。
热处理质量控制程序
为确保压力容器产品或者零部件为消除残存应力，防止变形，稳定尺寸，改善力学性能及耐蚀性要求的热处理质量，本程序规定了热处理质量责任及质量控制要求。
本程序合用于公司压力容器产品或者零部件的热处理质量控制工作。
门归口管理。
生产部门负责热处理外协委托，质检部门负责热处理试件进场验收和热处理报告、记录等文件的确认。
普通要求本公司的产品热处理应委托有资格的合格单位进行分包。
热处理的分包方应经公司供应部门组织按 Q/XHJ— B703—2022 《供方评价和选择程序》规定对热处理分包方的人员素质,设备条件，测量手段，管理水平等方面进行评审合格，且在公司“合格供方名单”之中。
需进行热处理的产品或者零部件，在委托之前必须检验合格, 须返修的焊缝应在热处理前返修合格 .热处理后不得再进行焊接修补或者在受压件上焊接装配件。
经热处理后返回公司的产品或者零部件，应经检验员检验合格，方可流转使用。
热处理前准备(包括热处理设备和测量仪表，热处理前对热处理工艺、检验资料审核、测温点的布置,热处理试板在炉内位置等)，热处理操作过程、热处理设备和测量装置、热处理检验和试验等方面质量控制由热处理分包方负责.热处理工艺热处理工艺编制审批和修改由热处理分包方负责，条件允许时,第Ⅰ、Ⅱ类压力容器和第Ⅲ类简单的热处理(如局部焊后热处理、焊后消除应力热处理等)可由本公司编制热处理工艺表卡(表样 D06。
39 )热处理工艺表卡由公司焊接技术人员编制，经热处理责任人审核认可.热处理工艺如分包方编制时,其热处理工艺应符合热处理有关安全技术规范、标准要求且经本公司热处理责任人的审核认可. 3。
2。
3 热处理工艺普通应包括：a。
热处理的主要尺寸和分量；b.热处理类型(焊后消除应力热处理或者改善力学性能、耐晶间腐蚀性能热处理等)；c.热处理施工方法(炉内、炉外、局部,分段)和热处理设备；d。
热处理时间 -温度控制(如装炉温度、升温速度、保温温度、保温的时间、降温速度、出炉温度、冷却介质和方式等)；e.测温热电偶配置数量及其所在部位的标注；f。
热处理过程质量控制常识
热处理过程质量控制常识它山之石，可以攻玉。
在今年公司开展的质量月活动中，为了提高质量意识，树立公司产品的精品形象。
下面为大家介绍天津航空机电公司王亮兵等专家撰写的<热处理过程质量控制>一文的主要内容和观点。
希望能对我们大家今后的热处理日常工作有所启迪和帮助。
热处理是采用适当的方式对金属材料或工件进行加热、保温和冷却以获得预期的组织结构与性能的工艺。
热处理质量一般需要通过金相显微镜、硬度计、材料拉伸试验机等对试件进行检测，即使可以对零件进行检测，检测也只是个别的、局部的，不能达到对热处理质量进行 100% 的检测，检验的指标也不能完全反映整批零件或者整个零件的热处理质量。
GJB9001B—2009《质量管理体系要求》“对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程，通常称之为‘特殊过程’。
”从质量控制的观点而言，热处理便属于特种工艺，因此需要采取相应的特殊控制，除了最基本的工艺规程和检验规程外，还应对热处理过程中的一切影响因素进行有效的控制，这包括参与热处理过程全面质量控制的六个影响因素:人、机、料、法、环、测。
一．热处理过程质量控制的内容热处理过程质量控制，最为关键的便是控制热处理的过程，就是对零件热处理过程中的每一个因素、每一个环节都做到有效的控制，主要包括操作人员与检验人员的素质;热处理设备与仪器仪表;零件原材料，工艺材料与淬火介质;技术资料与过程记录;零件加工过程的环境以及各种热处理测试设备的校验与控制。
1人员素质控制从事热处理工作的人员应该具备热处理理论知识和实际操作技能，并通过职业资格鉴定取得上岗证;取得上岗证是一个基础，只有对热处理从业人员按周期进行考核，持续性的考核方可继续从事热处理岗位工作。
人员素质控制方面要转变传统的检验人员被动把关的质量保证观念，树立全员参与、全过程控制、全面管理的过程质量管理思路和观念。
2. 设备与仪表控制热处理零件加工是通过热处理设备来实现，热处理工艺参数是通过相应的热电偶、温度控制仪表、温度记录仪表、真空度仪表等来控制和记录，因此热处理设备和仪表的等级很大程度上决定了热处理零件的加工质量。
火力发电厂金属部件无损检测质量控制办法
火力发电厂金属部件无损检测质量控制办法摘要：本文主要对火力发电厂金属部件的无损检测问题进行了相关分析，同时探讨了金属部件无损检测的相关标准，由此集中对其质量控制办法进行了阐述。
通过了解火力发电厂金属部件的表面缺陷危害及检测要求，明确了在实际检测过程中应注意的问题及质量控制办法。
关键词：火力发电厂；金属部件；无损检测；质量控制随着中国经济发展水平不断提高，中国工业发展取得了显著成就，火力发电厂是中国重要能源企业，在发电、配电、输电等方面有非常重要的作用。
火力发电厂的金属部件不仅运行工况较为恶劣，且制造工艺复杂。
在制造、安装、运行过程中，金属部件均有可能产生缺陷，这些缺陷对于金属部件的安全运行危害很大，对于火电厂机组的安全稳定运行产生重大影响。
因此，对于金属部件的检验检测变得尤为重要。
在整个金属部件检测工作中，无损检测是最基础，同时也是最为实用的检测方法。
1火力发电厂金属部件的主要缺陷缺陷的形式和类型很多，原材料中的缺陷主要有发纹、分层、金属夹杂、缩孔、气孔等。
焊接过程中的主要缺陷有焊接裂纹、气孔、夹渣、未焊透、未融合等。
机组运行过程中容易产生疲劳裂纹，蠕变裂纹和腐蚀裂纹。
在火力发电厂金属部件中，管子及焊缝的主要缺陷有管材缺陷，管材质量不好，如重皮、过大的加工直道、机械碰伤等，在高温高压下工作，会产生较大的应力集中，造成管子开裂。
管子对接焊缝存在焊接缺陷，或是焊缝成形不良，造成过大的应力集中，产生裂纹。
2火力发电厂金属部件无损检测通过以上分析，发现火力发电厂金属部件表面的最主要缺陷就是裂纹缺陷，无论何种原因，裂纹缺陷所导致的金属部件运行隐患必然存在。
因此，金属部件表面检测重点主要在于裂纹检测。
金属部件表面裂纹检测方法很多，针对不同情况，相关检测人员应采取不同检测方法。
目前普遍采用的五大常规无损检测方法为：超声检测；射线检测；涡流检测；磁粉检测；渗透检测。
2.1质量控制方法2.1.1提高人员的专业素质人员的控制检验人员是检验的主体，是决定检验质量的客观条件，但同时，人的主观意识对检验结果的判定起主导作用，所以检验人员的素质是至关重要的。
浅析对火电安装工程无损检测质量的控制
浅析对火电安装工程无损检测质量的控制摘要：火电安装工程中无损检测质量管理如不规范，可造成检测质量失控，使机组设备的质量得不到可靠的保证，留下事故的隐患，因此，规范无损检测质量管理，对有效保证火电机组的质量安全具有积极的作用。
基于此，本文对火电安装工程无损检测质量的控制进行分析。
关键词：火电安装工程；无损检测；质量控制无损检测（NDT）是火力发电厂安装过程中实施金属技术监督的重要组成部分，是焊缝质量的重要监控手段。
无损检测本身的工作质量直接影响机组安装质量，应用无损检测对焊接质量进行监督必须依赖于其检测结果的可靠性，因此作为质量控制手段之一的无损检测，其自身的工作质量必须得到保证。
火电厂安装工程中的无损检测工作一般具有流动性强、检测工艺变化大、作业难度高等特点，要保证无损检测的工作质量，关键是对无损检测活动实行有效的控制，因此必须充分考虑可能影响无损检测质量的所有因素。
1 火电安装工程中无损检测技术的概述1.1 火电安装工程无损检测技术的概念无损检测技术是利用不同材料和结构在声学、光学和电学上表现出的不同特征，在不伤害被检测物体的情况下，展开对缺陷、隐患、不均匀等问题的检测，并给出缺陷的位置、隐患的大小、问题的数量等一系列信息，进而为判别检测物体的状况提供技术支持。
在火电安装工程中无损检测技术就是利用渗透、超声、X光线等介质的声光电不同特征，对机组的关键部位进行检测，做到对火电安装工程的质量监督和功能保障。
1.2 火电安装工程无损检测技术的价值一方面，无损检测技术在火电安装工程应用具有的效率价值，在火电安装工程中利用无损检测技术可以提高火电安装工程的效率，通过无损检测技术的有效应用，可以降低火电安装工程的检查工作，进而做到火电安装工程效率的提升。
另一方面，无损检测技术在火电安装工程中有经济价值，无损检测技术可以以全过程和全方位的方式在火电安装工程中得到应用，使火电安装工程施工得到规范，控制火电安装工程中不必要的浪费和成本，进而做到对火电安装工程经济效益的保证。
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无损检测方法及比例
一、钢结构安装：
1、厂家焊缝抽查（依据DL647-2004）：
（1）大板梁焊缝做表面探伤和超声波探伤，抽查比例为10%；
（2）钢结构焊缝做表面探伤，抽查比例为1%。
2、安装焊缝检测：
(1)当锅炉图纸有规定时，按图纸规定无损检测
（2）当锅炉图纸中无规定时按下列要求进行无损检测
2) DL/T678规定(适用于电站水工钢结构、承重钢结构及一般钢结构的焊接)：
二、锅炉范围内管道安装：
1、A级锅炉厂家焊口抽查（DL647《电站锅炉压力容器检验规程》）
（1）汽包焊缝
1）采用超声波探伤抽查筒体纵缝25%、环缝10%（包括全部T型焊缝）；
2）采用超声波探伤100%，检查集中下降管座角焊缝；
3）采用超声波探伤或其他无损检测方法，100%检查给水管管座角焊缝；
4）其他焊缝抽20%做MT或PT无损检测，重点抽查返修过的部位及人孔加强圈焊缝。
(2)高过、高再联箱每种管座角焊缝至少抽1个做磁粉探伤；手孔管座角焊缝、减温器进水管座角焊缝、内套筒定位螺栓角焊缝100%磁粉探伤；
(3)锅炉受热面焊缝，按不同受热面的焊缝数量抽查5/1000。
2、安装焊口检测：
（3）B级及以上热水锅炉无损检测比例及方法应当符合相应级别蒸汽锅炉的要求。
B级及以上热水锅炉的管子或者管道与无直段弯头的焊接接头应当进行100%射线或者超声检测。
C级热水锅炉主要受压元件的主焊缝应当进行10%的射线或者超声检测；
（4）B级及以下锅炉范围内管道安装（依据GB50235）
2）管道公称尺寸小于500mm时，应根据环缝数量按规定的检验比例进行抽样检验，且不得少于1个环缝。
环缝检验应包括整个圆周长度。
固定焊的环缝抽样检验比例
不应少于40%。
3）管道公称尺寸大于或等于500mm时，应对每条环缝按规定的检验数量进行局部检验，并不得少于150mm的焊缝长度。
4）纵缝应按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于150mm的焊道长度。
5）抽样或局部检验时，应对每一个焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查。
当环缝与纵缝相交时，应在最大范围内包括与纵缝的交叉点，其中纵缝的检查长度不应少于38mm。
6）抽样或局部检验应按检验批进行。
检验批和抽样或局部检验的位置应由质量检查人员确定。
7)当焊缝局部检验或抽样检验发现有不合格时，应在该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验。
8）现场条件不允许进行管道液压和气压试验室，经建设单位和设计单位同意，可采用无损检测、管道系统柔性分析和泄漏试验代替压力试验，并应符合下列规定：所有环向、纵向对接焊缝和螺旋焊焊缝应进行100%射线检测或100%超声检测；其他未包括的焊缝（支吊架与管道的连接焊缝）应进行100%的渗透检测或100%的磁粉检测。
（5）扩大检验
1）)A级锅炉无损检测的结果若有不合格时，应按如下规定处理（依据DL/T869）：应对该焊工当日的同一批焊接接头中按不合格焊口数加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批焊接接头判定为不合格。
对修复后的焊接接头，应100%进行无损检测。
2）B级及以下锅炉管道焊口应符合下列规定（依据GB50235）：
a当出现一个不合格焊缝时，应再检验该焊工所焊的同一检验批的两个焊缝；
b当两个焊缝中任何一个又出现不合格时，每个不合格焊缝应再检验该焊工所焊的同一检验批的两个焊缝。
c当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一检验批的焊缝进行100%检验。
附件：
一、锅炉范围内管道：
1、电站锅炉：包括锅炉主给水管道、主蒸汽管道、再热蒸汽管道等；
2、电站锅炉以外的锅炉：分为有分汽（水、油）缸和无分汽（水、油）缸的锅炉；有分汽（水、油）缸的锅炉，包括锅炉给水（油）泵出口和分汽（水、油）缸出口与外部管道连接的第一道环向接头的焊缝内的承压管道[含分汽（水、油）缸]；无分汽（水、油）缸的锅炉，包括锅炉给水（油）泵出口和锅炉主蒸汽（水、油）出口
阀以内的承压管道）。
二、锅炉设备级别划分
1、A级锅炉（是指p（表压）≥3.8MPa的锅炉），包括：
（1）超临界锅炉，p≥22.1MPa；
（2）亚临界锅炉，16.7MPa≤p＜22.1 MPa；
（3）超高压锅炉，13.7MPa≤p＜16.7MPa；
（4）高压锅炉，9.8MPa≤p＜13.7MPa；
（5）次高压锅炉，5.3MPa≤p＜9.8MPa；
（6）中压锅炉，3.8MPa≤p＜5.3MPa。
2、B级锅炉
（1）蒸汽锅炉，08MPa＜p＜3.8MPa；
（2）热水锅炉，p＜3.8MPa，且t≥120℃（t为额定出水温度）；
（3）气相有机热载体锅炉，Q＞0.7MW（Q为额定热功率）；液相有机热载体锅炉，Q ＞4.2MW。
3、C级锅炉
（1）蒸汽锅炉， p≤0.8MPa，且V＞50L（V为设计正常水位水容积）；
（2）热水锅炉，p＜3.8MPa，且t＜120℃；
（3）气相有机热载体锅炉，0.1MW＜Q≤0.7MW；液相有机热载体锅炉，0.1MW＜Q≤4.2MW。
4、D级锅炉
（1）蒸汽锅炉，p≤0.8MPa，且30L≤V≤50L；
（2）汽水两用锅炉，p≤0.04MPa，且D≤0.5t/h（D为额定蒸发量）；
（3）仅用自来水加压的热水锅炉，且t≤95℃；
（4）气相或者液相有机热载体锅炉，且Q≤0.1MW。
三、钢结构焊缝类别的分类原则：
1、焊缝在动载荷或静载荷下，承受拉力、剪力按等强度设计的对接焊缝，对接和角接的组合焊缝为一类焊缝；
2、焊缝在动载荷或静载荷下，承受压力按等强度设计的对接焊缝、角焊缝和组合焊缝为二类焊缝；
3、一、二类焊缝以外的其它焊缝为三类焊缝。
光谱分析比例
二、合金钢部件焊缝
1、受热面管子的焊缝不少于10%，若发现材质不符，则应对该批焊缝进行100%复查。
2、其他管子及管道的I 类焊缝100%。
注：光谱只对合金部件进行检测。
热处理控制。