板材挤出工艺
挤出成型工艺与设备 挤出成型法生产板(片)材
压光辊
冷却 导辊
牵引
一、生产设备
2 辅机
4）切割装置
板材的切割包括切边与切断。 切边多用圆盘切刀；切断多用电热切、锯切（硬板）和剪切（软板）。
5）自动测厚仪
采用射线自动测厚，测试时不直接与板材接触，不损伤板材；可沿板 材横向移动，并自动记录数据；精度可达0.002 mm，快而准。
目录
01 生 产 设 备 02 成 型 工 艺
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01 生 产 设 备 02 成 型 工 艺
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01 生 产 设 备 02 成 型 工 艺
一、生产设备
1 机头
机筒应加过滤网和分流板。机头与挤出机机筒之间用连接器 连接。连接器的内孔，进料端呈圆锥形，出料端由圆锥形过渡成 矩形。两端用法兰与机筒和机头模具连接。
机头为扁平机头。出料口宽而薄，熔体从料筒挤到机头内， 流道由圆形变成狭缝形，物料沿着机头宽度方向均匀分布，经模 唇挤出板材。
1）三辊压光机
三辊辊筒的温度取决于所加工的物料，一般为35~100℃之间。 辊筒是中空的，且带有夹套，通入蒸汽、油、热水或冷水进行控温。 辊筒长度比口模宽度略宽，其表面镀硬铬。
一、生产设备
2 辅机
2）牵引装置
从压光辊出来的板材在导辊的引导下进入牵引装置。
将板材均匀地牵引至切割 装置，防止在压辊处积料，而 造成板材弯曲变形，并且将板 材压光、压平。
挤出成型法生产板（片）材
挤出成型法生产板（片）材
挤出成型法可生产厚度介于0.02~20 mm的薄膜、片材和板材。 按产品厚度划分：
<0.25 mm 称为薄膜； 0.25~1 mm 称为片材； >1 mm 称为板材。
挤出成型法生产板（片）材
挤出机将物料熔融塑化，而后熔融物料在狭缝机头中成型为所需规格的 板坯，经三辊压光机压光，冷却定型，再经导辊进一步冷却，然后由切边机 切边，经二辊牵引机牵引后切割成所需规格的板材。
挤塑板生产工艺流程
挤塑板生产工艺流程挤塑板是一种由聚苯乙烯(PS)或聚丙烯(PP)等高分子材料通过挤出成型而制成的板材，具有轻质、高强度、隔热、隔音等特点，广泛应用于建筑、包装、电子等领域。
以下是挤塑板的生产工艺流程。
1. 原料准备：根据产品的要求，选择合适的聚苯乙烯或聚丙烯等高分子材料，并按照一定的比例将原料加入到混合机中。
同时，根据需要添加一定量的发泡剂、稳定剂、颜料等辅助材料。
2. 混合：经过一段时间的混合，使原料和辅助材料充分混合均匀，确保产品的质量。
3. 熔融：将混合好的原料送入挤出机，通过高温和高压的作用下，使原料完全熔化并形成一个熔融状态的物料。
4. 挤出：将熔融的物料通过模具进行挤出，形成所需的板材形状。
挤出过程中，可以通过调节模具的尺寸和挤出机的速度，控制板材的厚度和宽度。
5. 冷却：挤出的板材通过传送带或辊筒进行冷却，降低其温度，使其固化。
6. 切割：冷却后的板材通过切割机进行切割，根据需要进行裁剪成不同尺寸的板材。
7. 装箱：经过切割后的板材根据尺寸和规格进行分类，然后装入纸箱或托盘进行包装，并贴上相应的标签。
8. 储存：包装好的挤塑板可以进行临时储存，等待后续的销售和配送。
挤塑板的生产工艺流程简单明了，但在实际操作中还需注意以下几点：1. 原料选取：选择适合的原料是确保挤塑板质量的关键。
原料的质量不好会导致挤出板材的性能下降。
2. 温度控制：挤塑板的生产和挤出过程需要控制合适的温度，过高或过低的温度都会影响挤塑板的性能。
3. 模具设计：模具的设计要合理，尺寸准确，以确保挤出的板材符合要求的尺寸和形状。
4. 切割精度：切割板材时需要保证精确度，以避免浪费和剩余料的产生。
总之，挤塑板的生产工艺流程简单高效，但在实际操作中需要严格控制各个环节和参数，以确保产品的质量和性能。
挤出成型的工艺过程。
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于塑料制品、管材、板材、薄膜等的生产。
这个过程通过将熔融的塑料材料挤压通过模具，形成所需的截面形状，然后通过冷却和固化使其保持所需的形状。
下面将详细探讨挤出成型的工艺过程及其应用。
### 1. **原料准备和预处理：**挤出成型的第一步是准备原料。
通常，塑料颗粒或颗粒状的原材料被用作挤出的起点。
这些原材料在挤出之前通常需要进行预处理，以确保它们在挤出过程中能够达到理想的熔融性和流动性。
预处理可能包括干燥、混合、添加颜料或其他添加剂，以调整塑料的性质。
### 2. **塑料熔融：**准备好的原料被送入挤出机的料斗中。
在挤出机中，原料经过加热和熔融，最终形成一个粘稠的熔融塑料。
这个过程通常涉及到一个螺杆，通过旋转将原料从进料区域推送到熔融区域。
螺杆的设计和形状可以影响熔融的均匀性和速度。
### 3. **模具设计和选择：**挤出成型的模具通常由金属制成，其截面形状决定了最终产品的形状。
模具的设计需要考虑到材料的流动性、冷却需求以及最终产品的规格。
对于不同的产品，可能需要使用不同的模具。
### 4. **挤出过程：**熔融塑料通过螺杆被挤压到模具中，形成与模具截面相匹配的产品。
挤出机通常包括一组温度控制系统，以确保塑料保持在适当的熔融状态。
挤出的过程可以是单层或多层的，具体取决于产品的要求。
在挤出过程中，可以通过挤出机上的一些装置，如冷却装置和拉伸装置，来调整最终产品的性质。
### 5. **冷却和固化：**一旦挤出的塑料通过模具，它会进入到冷却区域。
在这里，通过空气、水或其他冷却介质对熔融的塑料进行冷却。
冷却的速度和方式会影响最终产品的结晶结构和性能。
一些复杂的挤出产品可能需要通过冷却和拉伸来调整其物理性质，以确保其符合要求。
### 6. **切割和处理：**一旦产品冷却并达到足够的硬度，它可以被切割成所需的长度。
有些产品可能需要进一步的处理，如切边、打孔、表面处理等。
XPS挤塑板生产工艺及特点
XPS挤塑板生产工艺及特点XPS（Extruded Polystyrene Foam Board）挤塑板是一种以聚苯乙烯为原料，通过特殊的挤出工艺制造而成的泡沫塑料板材。
下面将详细介绍XPS挤塑板的生产工艺及特点。
一、XPS挤塑板的生产工艺：1.原料处理：首先，聚苯乙烯颗粒经过预扩、干燥和融化处理，使其达到挤出所需的状态。
2.挤出模头：将融化的聚苯乙烯通过挤出机送入挤出模头，挤出模头具有特定的形状，通过调节模具的结构和参数来决定挤出板的厚度和宽度。
3.挤出成型：将融化的聚苯乙烯通过挤出模头挤出成型，形成连续的板材。
这个过程称为挤出，挤出的板材具有均匀的密度和尺寸。
4.切割：挤出板经过一定的冷却时间后，进入切割工序。
板材通过切割机横向和纵向切割成合适的尺寸。
5.质量检测：切割后的挤塑板进入质量检测环节，检测板材的密度、尺寸和其他物理性能，确保其符合相关的标准和要求。
6.包装：经过质量检测合格的XPS挤塑板进行包装，常见的包装方式有塑料袋封装或托盘包装，以保护板材的表面免受损坏。
二、XPS挤塑板的特点：1.密度均匀：XPS挤塑板具有均匀的细胞结构和闭孔结构，表面光滑平整，密度一致，无残留气孔和不够均匀的树脂层。
这种均匀的密度分布使XPS挤塑板具有优异的抗压强度和耐久性。
2.保温性能好：XPS挤塑板的闭孔结构使其具有较低的导热系数，保温性能好。
相同厚度的XPS挤塑板可以达到更好的保温效果，减少能源消耗。
此外，XPS挤塑板还具有优异的防潮性能，不易吸湿。
3.高强度：XPS挤塑板具有较高的抗压、抗弯和抗冲击强度，可以用于抗震、抗变形的场所。
它具有优良的稳定性和耐久性，不易变形，能够保持长期使用的稳定性能。
4.耐久性好：XPS挤塑板具有优异的耐老化性能，不易受到紫外线、化学物质和微生物的侵害，保持较长时间的使用寿命。
5.施工方便：XPS挤塑板具有较轻的重量，便于搬运和安装。
板材表面平整光滑，易于切割和加工，符合不同建筑结构的需求。
挤出成型的原理和工艺流程
挤出成型的原理和工艺流程
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将加热熔化的塑料挤压至模具中，使其快速冷却凝固并形成所需产品。
本文将介绍挤出成型的原理和工艺流程。
原理
挤出成型的原理基于塑料的热塑性特性，塑料在一定温度下能够熔化并具有流动性。
在挤出机中，塑料颗粒被加热熔化成为熔体，然后通过螺杆将熔体加压，推动熔体流经模具口向外挤出。
随着熔体在模具中迅速冷却，最终形成固化的塑料制品。
工艺流程
1.塑料颗粒加料：首先将塑料颗粒放入挤出机的料斗中，经过加热系统加热，使其
熔化成为熔体。
2.挤出过程：熔化的塑料经过螺杆的推动，被压入模头中，经过交变的高压和高温
使得熔体形成流态，流经挤出模的成型孔。
3.冷却固化：熔体在挤出口挤压而出后，迅速接触冷却水或风冷，使其迅速冷却凝
固。
4.切割成型：冷却后的塑料制品经过切割装置，按照所需长度进行切割，最终形成
成型的塑料制品。
工艺优势
挤出成型具有以下优点：
•高效率：生产速度快，生产成本相对较低。
•适用性广泛：可以加工各种形状和规格的塑料制品。
•制品质量稳定：产品表面光滑，尺寸精确。
•生产自动化程度高：无需过多人工干预，生产稳定可靠。
应用领域
挤出成型广泛应用于塑料制品生产行业，如管道、板材、型材、薄膜、包装材料等领域。
其高效率、高质量的特点使其成为塑料制品生产中不可或缺的一环。
总的来说，挤出成型作为一种常见的塑料加工工艺，通过简单高效的操作流程，可以生产出质量稳定的塑料制品，在工业生产中发挥着重要作用。
挤出成型的优缺点
挤出成型的优缺点挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通常用于生产管道、板材、型材等产品。
这种工艺通过加热塑料原料使其软化，然后通过挤出机将软化的塑料强制挤压通过模具进行成型。
挤出成型有着独特的优点和缺点，下面将分别进行介绍。
优点：1.生产效率高：挤出成型生产效率较高，可以实现连续、自动化生产，节约人力成本，提高生产效率。
2.产品设计自由度大：挤出成型可根据产品的需求进行模具设计，易于定制各种形状和尺寸的产品，具有较大的设计自由度。
3.成本相对较低：挤出成型设备投资成本相对较低，且生产过程中原料利用率高，可以有效控制生产成本。
4.产品表面光滑：挤出成型产品表面光滑，无明显瑕疵，符合产品外观要求，适用于对外观要求较高的产品生产。
5.易于实现自动化生产：挤出成型可以与自动化生产线相结合，实现高度自动化生产，提高生产效率和产品质量一致性。
缺点：1.能耗较高：挤出成型生产过程需要较高的能耗，包括加热原料、挤出机运转等，能耗成本较高。
2.产品厚度不易控制：挤出成型在控制产品厚度方面存在一定难度，产品容易出现厚薄不均匀的情况，需要加强控制。
3.废品率较高：挤出成型过程中由于各种因素影响，容易产生废品，废品率相对较高，需要加强生产管理和技术控制。
4.对原料要求高：挤出成型对原料的要求较高，需要选用合适的塑料原料，影响生产成本和产品质量。
5.生产周期较长：挤出成型生产周期相对较长，从加热原料到成型需要一定时间，不适合对生产周期要求较短的产品。
综上所述，挤出成型作为一种常见的塑料加工工艺具有一定的优点和缺点，生产厂家在选择加工工艺时需根据产品特点和需求进行合理选择，充分发挥挤出成型工艺的优势，同时加强技术改进和管理控制，以提高生产效率和产品质量，降低生产成本。
pvc板材生产工艺流程图
pvc板材生产工艺流程图PVC板材是一种常用的建筑材料，具有防潮、耐酸碱、耐腐蚀等优点，因此广泛应用于室内装饰、家具制造、广告牌制作等领域。
下面是一份PVC板材的生产工艺流程图，以供参考。
一、原料准备1. PVC树脂：按照配方要求将PVC树脂粉末准备好。
2. 助剂：根据不同需要，准备好稳定剂、增塑剂、填充剂等助剂。
二、原料混合1. 将PVC树脂和助剂依次加入混合机中进行搅拌。
2. 控制混合时间和温度，使原料充分混合均匀。
三、塑料挤出1. 将混合好的原料送入挤出机中进行加热。
2. 控制挤出机的温度和压力，保证原料的塑化效果。
3. 将塑化好的原料慢慢挤出，形成PVC板材的型材。
四、压延1. 将挤出的PVC板材型材送入压延机中。
2. 控制压延机的温度和压力，使PVC板材均匀挤压。
3. 通过一系列的辊压和牵引，将PVC板材拉伸成所需要的厚度和宽度。
五、冷却1. 将压延好的PVC板材送入冷却机中进行冷却。
2. 控制冷却机的温度和速度，使PVC板材迅速冷却。
六、切割1. 将冷却好的PVC板材送入切割机中。
2. 根据要求，将PVC板材切割成需要的长度和宽度。
3. 定期检查切割刀片的磨损情况，及时更换。
七、检验1. 对切割好的PVC板材进行外观检验。
2. 检查表面是否平整、无气泡、无瑕疵等问题。
八、包装1. 将合格的PVC板材依据规格、长度等进行分类。
2. 使用封包机将PVC板材进行包装，以防污染、损坏。
九、入库1. 将包装好的PVC板材送入仓库进行存储。
2. 控制好仓库的湿度和温度，避免PVC板材受潮、变形。
十、出厂1. 将需要出厂的PVC板材按订单进行分装。
2. 安排合适的运输方式，将PVC板材送往客户处。
通过以上的工艺流程，可以生产出质量稳定的PVC板材，并且满足客户不同的需求。
同时，在进行生产过程中，需要严格控制各个环节，并进行质量检验，以确保生产出的PVC板材符合相关标准和要求。
挤出成型工艺流程
挤出成型工艺流程一、引言挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于制造管道、板材、棒材等产品。
本文将介绍挤出成型的工艺流程及其每个步骤的详细操作。
二、设备准备1.挤出机：选择适合生产所需产品的挤出机，根据产品要求选择挤出机的型号和规格。
2.模具：根据所需产品的形状和尺寸设计模具，确保模具质量符合要求。
3.辅助设备：包括冷却水箱、切割机、收卷机等，用于辅助生产过程中的冷却、切割和收卷等操作。
三、原料准备1.塑料原料：选择适合生产所需产品的塑料原料，根据产品要求选择不同种类和品牌的塑料原料。
2.添加剂：根据所需产品的性能要求添加不同种类和比例的添加剂，如增强剂、稳定剂等。
3.颜色母粒：如果需要制造彩色或特殊颜色的产品，则需要添加相应颜色母粒。
四、挤出成型工艺流程1.预处理：将塑料原料加入挤出机的料斗中，同时将所需添加的添加剂和颜色母粒加入料斗中，混合均匀后进入挤出机的螺杆区。
2.熔融：在挤出机的螺杆区内，塑料原料被加热、熔化，并与添加剂和颜色母粒混合均匀。
3.挤出：经过熔融后的塑料原料被推进到模具中，通过模具的形状和尺寸，将塑料原料挤压成所需产品的形状。
4.冷却：在模具中形成产品后，需要对产品进行冷却。
通常采用水冷却或风冷却的方式进行。
5.切割：待产品完全冷却后，通过切割机将产品切割成所需长度。
6.收卷：对于某些需要收卷的产品如管道、板材等，则需要使用收卷机对其进行收卷操作。
五、质量控制1.检查原材料质量是否符合要求，包括塑料原料、添加剂和颜色母粒等。
2.检查模具质量是否符合要求，包括模具设计、制造及使用过程中是否存在损坏或变形等情况。
3.检查挤出机的运行状态是否正常，包括螺杆、加热器、冷却系统等是否正常工作。
4.检查产品的尺寸、外观、质量等是否符合要求，如有不合格品需要及时处理或重新生产。
六、安全注意事项1.操作人员必须穿戴好相应的劳保用品，如手套、口罩、耳塞等。
2.操作人员必须熟悉挤出机的操作流程和相关安全注意事项，严格按照操作规程进行操作。
pe板生产工艺
pe板生产工艺PE板，即聚乙烯板，是一种重要的塑料板材，具有耐酸碱、隔热、无毒、无味、防震、抗冲击等优点，被广泛应用于各个领域。
下面将介绍PE板的生产工艺。
首先，PE板的生产主要分为挤出和压延两种方式。
挤出工艺适用于生产较厚的板材，而压延工艺适用于生产较薄的板材。
挤出工艺的生产过程如下：首先，将PE原料加入到挤出机的料斗中，通过加热和混炼，使原料变成可塑性的熔融状态。
然后，将熔融的PE原料注入到挤出机的模头中。
模头是一个具有板状出口的金属模具，通过模头的出口将熔融的PE原料挤出，形成板状的产品。
在挤出过程中，可根据需求在模头中设计流道，以保证产品的形状和尺寸的一致。
最后，将挤出的板材通过冷却装置进行冷却，使其固化成型。
压延工艺的生产过程如下：首先，将PE原料加热至熔融状态，并将熔融的PE原料均匀地涂敷到一对平滑的金属辊子上。
辊子的转速和间距可以调节，以控制产品的厚度。
然后，将涂敷了PE原料的辊子送入预热的热压机中，加热和压制辊子，使熔融的PE原料在两个辊子之间进行热压，形成连续的塑料板材。
最后，将热压后的板材通过冷却装置进行冷却，使其固化成型。
无论是挤出工艺还是压延工艺，都需要注意一些工艺参数的控制，以保证产品质量。
例如，控制好原料的物料配比和熔体的温度、流速等参数，可以决定板材的结构和力学性能。
同时，还可以通过调整辊子的转速、间距和压力，来控制产品的厚度和表面光滑度。
此外，PE板的生产过程中还可以加入一些填料和添加剂，以改善产品的性能。
例如，可以添加一些增韧剂来提高板材的韧性和抗冲击性能；也可以添加一些颜料或抗氧化剂来改善板材的外观和耐候性。
总之，PE板的生产工艺包括挤出和压延两种方式。
无论是哪种方式，都需要通过控制好各项工艺参数，以及加入适当的填料和添加剂，来保证产品的质量和性能。
随着技术的不断发展，PE板的生产工艺也在不断改进，以满足不同行业的需求。
挤出工艺简介
3．挤出速度
• 挤出速度是指在单位时间内，从挤出机头 的口模中挤出塑化好的物料量或塑件长度。它 反映挤出生产能力的高低。
• 影响挤出速度的因素有很多，如料筒的结 构、螺杆转速、加热冷却系统的结构和塑料的 性能等。在挤出机结构和塑料品种及塑件类型 确定的情况下，挤出速度与螺杆转速有关，因 此调整螺杆转速是控制挤出速度的主要措施。
4．牵引速度
• 从机头和口模中挤出的成型塑件，在 牵引力作用下将会发生拉伸取向，拉伸 取向程度越高，塑件沿取向方位上的拉 伸强度也越大，但冷却后长度收缩也大。 通常，牵引速度可与挤出速度相当，两 者的比值称为牵引比，一般应略大于1。
挤出成型产品设计要点
请做过挤出成型产品的同仁现身说法ห้องสมุดไป่ตู้传 授宝贵经验。
B．挤出成型的特点
• （1）连续成型，生产量大，生产率高，成本 低。
• （2）塑件截面恒定，形状简单。 • （3）塑件内部组织均衡紧密，尺寸比较稳定
准确。 • （4）适用性强，除氟塑料以外，几乎能加工
所有热塑性塑料和部分热固性塑料。
• 挤出成型的工艺过程
1．塑化阶段
• 经过干燥处理的塑料原料由挤出机料 斗加入料筒后，在料筒温度和螺杆旋转、 压实及混合作用下，由固态的粒状或粉状 转变为具有一定流动性的均匀熔体，这一 过程称为塑化。
• 通过牵引的塑件可根据使用要求在切割装 置上裁剪（如棒材、管材、板材、片材等）或 在卷取装置上绕制成卷（如薄膜、单丝、电线 电缆等）。
挤出成型工艺参数
1．温度
塑料挤出板材的工艺流程
塑料挤出板材的工艺流程塑料挤出板材是一种常见的塑料板材生产工艺，广泛应用于建筑、家具、包装等领域。
下面将详细介绍塑料挤出板材的工艺流程。
1. 材料准备：塑料挤出板材的主要原料是塑料颗粒。
根据具体要求的板材性能，可以选择相应的塑料类型，如聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚丙烯（PP）等。
在挤出板材生产前，需要准备好相应的颗粒，并进行筛选和干燥处理，确保颗粒的质量稳定。
2. 预热和熔融：将准备好的塑料颗粒放入挤出机的料斗中，通过传动系统送入螺杆进料区域。
螺杆旋转推动颗粒向前移动，并通过电加热器对颗粒进行预热和熔融。
在这个过程中，螺杆的运动将塑料颗粒从料斗推入筒体，同时使用高温和高压对颗粒进行熔融。
3. 挤出成型：经过预热和熔融的塑料颗粒进入挤出机的模头。
挤出机通过不断的旋转螺杆将熔融的塑料从模头的出口挤出，形成连续的板材。
这个过程中需要控制好挤出机的温度、压力和转速等参数，确保板材的质量和尺寸稳定。
4. 冷却：挤出成型的板材需要通过冷却来降低温度和增加硬度。
一般来说，挤出机出口处设有冷却辊或喷水装置，帮助快速冷却板材。
通过合理的冷却措施，可以避免板材变形和裂纹等问题，提高成品率。
5. 切割和修边：冷却完的板材经过切割设备进行切割。
根据具体需求，挤出板材可以按照设定的尺寸进行定尺切割，也可以按照客户要求进行定长切割。
切割后的板材可能会有一些毛刺或不平整的边缘，需要进行修边加工，提高板材的美观度和加工性。
6. 检验和包装：切割和修边之后，需要对挤出板材进行质量检验。
主要检查板材的尺寸、外观质量和物理性能等指标，确保符合产品标准和客户要求。
合格的板材可以进行包装，一般采用塑料薄膜包装或将板材叠放在托盘上，以便于运输和存储。
总结：塑料挤出板材的工艺流程包括材料准备、预热和熔融、挤出成型、冷却、切割和修边、检验和包装等环节。
通过精细的操作和控制，可以生产出质量稳定、尺寸精确的挤出板材，满足不同领域的应用需求。
挤出成型原理及工艺
挤出成型原理及工艺挤出成型是目前比较普遍的塑料成型方法之一，适用于所有的热塑性塑料及部分热固性塑料，可以成型各种塑料管材，棒材，板材、电线电缆及异形截面型材等，还可以用于塑料的着色、造料和共混等。
挤出型材的质量取决于挤出模具，挤出模具主要是由机头和定型装置两部分组成，其结构设计的合理性是保证塑件成型质量的决定性因素。
一挤出成型原理及特点1.挤出成型原理挤出成型主要用于成型热量性塑料，其成型原理如图2-4所示（以管材的挤出为例）。
首先将粒状或粉状塑料加入料斗中，在挤出机旋转螺杆的作用下，加热的塑料沿螺杆的螺旋槽向前方输送。
在此过程中，塑料不断地接受外加热和螺杆与物料之间、物料与物料之间及物料与料筒之间的剪切磨擦热，逐渐熔融呈粘流态，然后在挤压系统的作用下，塑料熔体通过具有一定形状的挤出模具（机头）口模以及一系列辅助装置（定型、冷却、牵引、切割等装置），从而获得截面形状一定的塑料型材。
图2-4挤出成型原理1－挤出机料筒；2－机头；3－定径装置；4－冷却装置；5－牵引装置；6－塑料管；7－切割装置2.挤出成型特点挤出成型所用的设备为挤出机，结构比较简单，操作方便，应用非常广泛，所成型的塑件均为具有恒定截面形状的连续型材。
挤出成型的特点如下：1）生产过程连续，可以挤出任意长度的塑件，生产效率高。
2）模具结构也较简单，制造维修方便，投资少、收效快。
3）塑件内部组织均衡紧密，尺寸比较稳定准确。
4）适应性强，除氟塑料外，所有的热塑性塑料都可采用挤出成型，部分热固性塑料也可采用挤出成型。
变更机头口模，产品的截面形状和尺寸可相应改变，这样就能生产出各种不同规格的塑件。
二挤出成型工艺热塑性塑料的挤出成型工艺过程可分为三个阶段。
第一阶段是塑料原料的塑化塑料原料在挤出机的机筒温度和螺杆的旋转压实及混合作用下，由粉准或粒状变成粘流态物质。
第二阶段是成型粘流态塑料熔体在挤出机螺杆螺旋力的推动作用下，通过具有一定形状的机头口模，得到截面与口模形状一致的连续型材。
挤出成型工艺技术
挤出成型工艺技术挤出成型工艺技术是一种常用的塑料制品生产工艺，广泛应用于塑料管材、板材、异型材、薄膜等塑料制品的生产过程中。
其原理是将加热熔融的塑料通过挤出机器进行挤出，并通过模具将挤出的塑料成型成各种需要的形状。
挤出成型工艺技术具有以下几个特点：1.生产效率高：挤出成型工艺可以实现高效连续生产，且生产速度快。
一般情况下，挤出机器的生产速度可达到每分钟几十米，甚至上百米。
2.成型精度高：挤出成型工艺可以实现精确的模具控制，通过控制挤出机器的压力、温度、速度等参数，可以得到高质量的成型产品，尺寸精度可控制在较小的误差范围内。
3.适应性强：挤出成型工艺可以适应不同种类、不同形状的塑料材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯等。
同时，挤出成型工艺还可以通过改变模具的结构，实现多种形状的塑料制品生产。
4.节能环保：挤出成型工艺采用加热熔融的塑料原料进行生产，相比其他工艺，可以节约能源。
同时，挤出成型工艺所产生的塑料废料可以进行回收利用，降低了环境污染。
挤出成型工艺技术的具体操作流程如下：1.原料准备：根据产品的要求，选择适当种类的塑料颗粒作为原料。
根据挤出机器的要求，将塑料颗粒加入到机器的料斗中。
2.熔化塑料：通过挤出机器的加热系统和螺旋挤杆的旋转运动，将塑料颗粒加热熔化，形成熔融状态的塑料。
3.挤出成型：将熔融状态的塑料通过挤出机器的头部挤出口，经过模具的成型空腔，挤出成型。
模具的形状和结构决定了最终成型产品的形状和尺寸。
4.冷却固化：挤出成型后的塑料制品需要进行冷却固化，使其在形状稳定的同时，保持一定的强度和硬度。
通常可以通过水冷、风冷等方式进行冷却。
5.切割修整：冷却固化后的塑料制品还需要进行切割和修整。
可以采用自动切割机器或手动切割工具进行处理，将制品切割成所需的长度或形状。
6.质量检验：对切割修整后的产品进行质量检验，检查产品的尺寸精度、外观质量等。
如发现问题，需要进行修复或淘汰。
挤出成型工艺技术的应用范围非常广泛，几乎涵盖了塑料制品的各个领域。
pvdf板材挤出生产工艺流程
pvdf板材挤出生产工艺流程英文回答：Polyvinylidene Difluoride (PVDF) Sheet Extrusion Manufacturing Process.The PVDF sheet extrusion manufacturing process involves several key steps to produce high-quality, durable sheets for various applications. These steps include:1. Raw Material Preparation:Raw PVDF granules are received and inspected for quality.The granules are dried and blended with additives, such as pigments, stabilizers, and lubricants, to enhance the desired properties of the final product.2. Extrusion Process:The blended PVDF mixture is fed into an extruder, which is a machine that melts and homogenizes the material.The molten PVDF is forced through a die to form a continuous sheet of desired thickness and width.3. Calendering:The extruded sheet undergoes calendering, a processthat involves passing it through a series of heated rollers to smooth the surface, improve dimensional stability, and increase mechanical strength.4. Cooling and Annealing:The calendered sheet is cooled gradually to room temperature in a controlled environment to prevent warping and maintain dimensional accuracy.Annealing involves heating the sheet to a specific temperature and holding it there for a period of time toenhance its crystalline structure and improve mechanical properties.5. Finishing:The cooled sheet is trimmed to the desired dimensions and can undergo additional finishing processes, such as surface treatment, printing, or laminating, depending on the intended application.Chinese translation:聚偏二氟乙烯 (PVDF) 板材挤出生产工艺流程。
挤出成型—板材(片材)挤出工艺实例(高分子成型课件)
板材与片材区别：板材―厚度在２mm以上软质平面材料或厚度在 0.5mm以上硬质平面材料；片材―厚度在0.25～２mm软质平面材料或厚 度0.5mm以下硬质平面材料。 生产塑料板材、片材的主要原材料：聚乙烯（LDPE、HDPE）、聚丙 烯（PP）、聚苯乙烯（PS）、丙烯腈－丁二烯 用途：耐腐蚀、电绝性能优异，易于二次加工。常用作化工容器、贮罐 等化工设备衬里；电器工业中的绝缘电板，垫片等电绝缘材料；建筑物的 壁板、隔板等内装修材料。无毒透明的各色片板经二次加工后，可制成各 类食品、医药的包装材料。
扁平狭缝型机头
十一、板材成型实例
（一）主要设备
3 三辊压光机
主要起制品表面压光和逐渐冷却的作用，同时还起一定的牵引作用， 以保证板片材平直。 主要参数: 辊筒直径=200～30mm。辊筒长度应比机头宽度稍宽，辊 筒表面经镀铬处理，加工成镜面。 有关要求 ①压光机和机头尽量靠近，一般为50-100mm，可防止制品下垂发皱， 造成表面不光滑的现象。 ②从机头挤出的板材温度较高，为使板材缓慢冷却，防止板材产生内 应力而翘曲，三辊压光机的三个辊简应加热，并设置调温装置。 ③线速度应比挤出速度快10%一25%。 ④三辊压光机的间距一般等于或大于板材厚度。三辊间距沿板材宽度方 向上应调节一致。
2 三辊压光机间距调节 辊筒间距一般调节到等于或稍大于板材厚度，三辊间距沿板材宽度方向 应调节一致 。
3 牵引速度 牵引速度与挤出速度基本相等。牵引速度比压光速度快5-10%左右。
十一、板材成型实例
（一）主要设备 4 冷却输送装置
从压光机出来的板材并不能完全冷却，通常要用冷却输送装置是板材 完全冷却定型。 在压光机与牵引装置之间设置冷却10-20个直径50mm通冷却水的圆辊输 送装置。 作用：支承尚未完全冷却的板材，防止板材弯曲变形，并把从压光机 出来的板材充分冷都使其完全固化，输送到牵引装置
peek板材生产工艺
peek板材生产工艺木材是目前应用最广泛的板材，而其中最受欢迎的板材之一就是peek板材。
peek板材是由聚醚酰胺（PEEK）材料制成，具有优异的物理性能和化学稳定性。
下面将介绍peek板材的生产工艺。
首先，peek板材的生产过程通常分为原材料配制、熔融挤出、冷却定型三个阶段。
原材料配制是整个生产过程的第一步。
在这一阶段，材料的制备和配比非常关键。
PEEK材料通常是以颗粒的形式存在，生产厂商会根据需求对PEEK颗粒进行配比，加入适量的添加剂以调整材料的性能。
接下来是熔融挤出阶段。
将经过配制的原料颗粒加入到挤出机中，通过加热和融化的方式将PEEK材料变为熔融状态。
熔融挤出机通过螺杆的旋转将PEEK熔融物料从机筒中挤出。
具体的挤压工艺参数，如温度、挤压速度等，会根据材料的特性和板材的要求进行调整。
最后是冷却定型阶段。
在挤出机挤出的过程中，PEEK材料会经过模具进行定型。
模具一般是金属材料制成，具有所需的板材形状。
挤出的PEEK材料通过模具进行冷却和定型，从而得到具有一定尺寸和形状的peek板材。
冷却的速度会影响板材的物理性能，因此需要合理控制。
整个生产过程中，需要确保材料的质量稳定和生产环境的控制。
在原材料配制中，需要严格控制原材料的质量，并根据需要进行适当的添加剂调整。
在熔融挤出过程中，需要确保挤出机的操作稳定，挤压工艺参数的调整合理。
在冷却定型阶段，需要合理控制冷却的速度和时间，确保板材的性能达到要求。
通过以上的生产工艺，可以得到优质的peek板材。
peek板材具有优异的机械性能、高温稳定性和耐化学性能，被广泛应用于航空航天、汽车、电子电器等领域。
光学亚克力板材挤出机工艺流程
光学亚克力板材挤出机工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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塑料板材挤出成型工艺
塑料板材挤出成型工艺
首先呢，原料的准备那是相当重要的。
你得把要用的塑料原料准备好，像颗粒状的塑料原料得保证它没有受潮啥的。
这一步看起来很简单，但建议不要跳过，要是原料有问题，后面可就麻烦喽！
然后就是把原料放到料斗里。
这个过程要注意别洒出来太多，不过，就算洒出来一点也没关系，扫起来接着用就行啦。
我通常会在这个环节稍微慢一点，确保放得比较准。
接下来，机器就开始工作啦。
机器会对原料进行加热和融化，这时候温度的控制可关键了呢！不同的塑料原料可能需要不同的温度，你得根据经验或者原料的说明书来调整。
这个步骤有点像做饭时控制火候，你是不是也觉得挺有趣的？这一点真的很重要，我通常会再检查一次，真的，确认无误是关键！
在原料融化之后呢，螺杆就会推动融化的塑料通过模具。
模具的选择也很有讲究哦！你得根据你想要的板材形状和尺寸来选。
这一步要特别小心哦！如果模具选错了，那挤出来的板材可就不是你想要的样子啦。
有时候我也会在这一步纠结一下，到底哪个模具更合适呢？
然后，刚挤出来的板材还处于软的状态，要经过冷却系统让它变硬。
冷却的速度也会影响板材的质量呢。
你可以根据自己的设备选择不同的操作方式。
不过要注意，冷却不够或者过度冷却都不好，要找到那个合适的度。
最后就是切割啦。
把成型的板材按照合适的长度切割好。
这一步其实还蛮简单的，但有时候我也会不小心漏掉哈哈。
切割完之后，咱的塑料板材就基本成型啦。
ABS挤出板材生产工艺介绍-PPT文档资料
，三根辊的温度必须较好地匹配，以避免翘曲变
形现象的发生。三辊的温度应分别设定为：引入
辊80~85℃，中辊85~90℃，引出辊90~105℃。生
产较薄的板材，引出辊取上限值。⑤牵引。牵引
速度要比三辊速度稍慢，以抵消板（片）材冷却
则的收缩量，使牵引力保持适中。⑥包装。一般
要求用0.08~0.10m
m的聚乙烯薄膜包装内层，用粘胶带粘住接头，
外层用纸塑复合材料包装且要封牢。包装时要做
到密闭，以保证板材在较长运输时间时干燥。总
之，ABS板材生产必须要保证原材料和加工工艺
的稳定，才能使ABS板材在二次成型过程中
各项工艺参数的稳定，从而达到产品质量的合格
和稳定。
塑料，橡塑 adsalecprj
编辑:mszcm
进料速度和第二段螺杆出料速度的平衡，使出料
速度既稳定，排气口又不宜被阻塞，从而有利于
水分和挥发物能充分地从排气口抽出。对
于ABS板材挤出的生产，过滤网是用来过滤杂质
的，用全新料时用40目x40目的两层过滤网，用
混合料（掺有一定甲料）时用三层过滤网。模头
是成型关键部位。一般根据产品的厚度将模唇间
隙调至比产品厚度大10%左右。要求模
400℃左右）、深度拉仲性好（拉伸最深为
400mm）。此外，树脂本身性能要满足终端制品
质量和使用要求。例如冰箱
专用板材用原料，多采用美国通用电器公司生产
的GSE21040、台湾奇美公司生产的PA747S、美
国孟山都公司QE530等各种牌号树脂。其主要性
能见表3-12.例如某厂ABS板材配方举例：
GSE21040大于70
abs挤出板材生产时前一道工序对后面的所有工序
亚克力板浇铸法与挤出法的工艺
亚克力板浇铸法与挤出法的工艺亚克力板是一种常用的人造有机玻璃材料，具有耐热、耐候性好、透明度高等特点。
亚克力板的制造工艺主要有浇铸法和挤出法两种。
本文将详细介绍这两种工艺的原理、步骤及特点。
一、亚克力板浇铸法亚克力板浇铸法是通过将亚克力树脂溶液倒入模具中，经过适当的加热和冷却过程，使树脂固化成型，最终得到亚克力板的制造工艺。
下面将详细介绍其具体步骤：1. 模具准备：首先需要准备好适用于浇铸的模具。
模具的形状和尺寸决定了最终亚克力板的形状和尺寸。
2. 树脂配制：将亚克力树脂与溶剂按照一定比例混合，形成树脂溶液。
在配制过程中需要注意保持树脂溶液的均匀性和稳定性。
3. 模具涂层：在模具内表面涂覆一层模具涂层，以防止树脂与模具粘连。
4. 浇注：将配制好的树脂溶液缓慢地倒入模具中，使其充分填充整个模具空间。
5. 加热：将装有树脂溶液的模具放入加热设备中，逐渐升温。
加热过程中树脂溶液会逐渐变得粘稠。
6. 冷却：当树脂溶液达到一定黏度时，停止加热并使其自然冷却。
冷却过程中树脂会逐渐固化成型。
7. 脱模：当亚克力板完全固化后，将其从模具中取出。
此时亚克力板已经具备一定的强度和透明度。
二、亚克力板挤出法亚克力板挤出法是将加热熔化的亚克力树脂通过挤出机的螺杆压力，挤出成型的工艺。
下面将详细介绍其具体步骤：1. 树脂熔化：将亚克力树脂颗粒放入挤出机的加热装置中，通过加热使其熔化成流动的树脂。
2. 挤出：熔化的亚克力树脂经过螺杆的推动，被挤出机压力下通过挤出模具的缝隙挤出。
挤出模具的形状和尺寸决定了最终亚克力板的形状和尺寸。
3. 冷却：挤出的亚克力板经过冷却装置的作用，使其迅速冷却和固化成型。
冷却过程中需要控制冷却速度和温度，以保证亚克力板的质量。
4. 切割：冷却固化后的亚克力板经过切割机的切割，得到符合要求的亚克力板尺寸。
亚克力板浇铸法和挤出法在制造工艺上有一些显著的区别和特点。
浇铸法适用于制造较大尺寸和较厚的亚克力板，制造过程中需要使用模具，因此适用于批量生产。
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3、现象： ① 熔融料呈流线型，未塑化料始终呈固态
熔体输送理论
1、熔体有四种形式的流动： 正流：
正流(拖曳流)Qd(cm3/h)，沿螺槽向机头方向的流动。由于螺杆转动，塑料在螺 杆根部与机筒间形成相对运动造成的，它决定挤出量的大小； 逆流： 逆流（反流）Qp，与Qd相反的流动。由机头、多孔板等阻力元件对熔体的反 压力造成，也叫压力流，随机头压力的升高而增加； 环流： 横流（环流）Qt,由分速度Vbx引起的在螺槽内与正流垂直的流动。对总挤出量 影响不大，可忽略不计，但对熔体的混合、塑化、热交换起重要作用； 漏流： 漏流Ql，由机头阻力元件引起的物料反向流动，沿螺杆与料筒间隙向加料口方
经过分析可看出物料的运动类似螺母运动。 提高固体输送的措施
① 适当提高螺杆转数N和螺槽深度H; ② 采用锥形结构料筒；在加料段料筒内壁开设纵向沟槽（提高fb）；
冷却进料段防止物料提前软化； ③ 冷却螺杆加料段（减小fs）,增加螺杆表面光洁度（减小fs）
熔融理论
1、研究目的： ① 预测螺槽中未熔化物料量 ② 熔化全部物料所需螺杆长度 ③ 熔融与螺杆参数、物料特性、工艺参数间的关系
说明
1、从纯粹加工的角度来看，降低分子量肯定有利于改善材料的流动性 ，橡胶行业采用大功率炼胶机破碎、塑炼胶料即为一例。但分子量降低 后必然影响材料的强度和弹性，因此需综合考虑。
2、不同的材料，因用途不同，加工方法各异，对分子量的要求不同。总体来看， 橡胶材料的分子量要高一些（约105~ 106 ），纤维材料的分子量要低一些（约104） ，塑料居其中。
板材挤出工艺-靳文涛
板材挤出流程
一条完整的板材生产线
Hale Waihona Puke 原料干燥大部分挤出
工艺都需要对 原料进行干燥 干燥的目的:去 除树脂原料中 的水分.根据原 料特性,干燥温 度和时间各不 相同
挤出机原理
固体进料的挤 出过程，塑料要 经历固体——弹 性体——粘性液 体的变化，变动 的温度、压力， 状态变化和流动 行为十分复杂， 挤出理论应用最 广的是—— 固体输送理论、 熔融理论 熔体输送理论
剪切速率/ s-1 100-101 5X101-5X102 5X102-103 101-103
3、塑料中，用于注射成型的树脂分子量应小些，用于挤出成型的树脂分子量可大 些，用于吹塑成型的树脂分子量可适中。
4、橡胶工业中常用门尼粘度表征材料的流动性，塑料工业中常用熔融指数或流动 长度表征塑料的流动性，其实也是作为最简单的方法用来判断材料相对分子量的 大小。一般橡胶的门尼粘度值大，表示流动阻力大，相对分子量高；塑料的熔融 指数大，表示流动性好，相对分子量小。
B、温度设定思路
螺杆排布分段与温度设定
二，压缩段
A、螺杆排布： ． 物料在此段要达到的目的是:
使加工物料获得物理变化和部分化学变化所需的能量， 分布均匀和初步分散,做到组分均质化、粘度接近。 ．一般要求物料承受较大的剪切和机筒传热，使之熔融
B、温度设定 a温度太低，树脂半融，到后段包覆性差；温度太高，树脂流动提高，混炼
熔体输送能力的分析
熔体的输送 Q = Qd - Qp - Ql, 实际的流动形式为：熔体 沿螺槽螺旋前进。类似弹簧缠绕在螺槽内。
忽略Ql，经计算熔体输送能力为：
① P↑-Q↓，机头阻力加大，产量下降。 ② N↑-Q↓，转数提高，剪切提高。 ③ D↑-Q↑↑，直径增加，产量明显增加，所以要得到
高的产量，这是最有效的手段之一。
a．螺杆直径Ds——外径（ 30~200mm），最常见60~150mm ，随Ds↑→生产能力↑所以，挤 出机规格常以Ds表示。
b．长径比（L/DS） L/DS以25居多。
螺杆排布分段与温度设定
一 ，加料段
A螺杆排布思路有：
a深槽正向螺纹
b中等螺槽大导程正向螺纹，且螺槽容积由大变小，即螺纹导程由大向小 渐变。
剪切速率和剪切应力的影响
高分子流体在加工中主要表现为“剪切变稀”效应。该效应对高分子材料加 工具有重要意义。由于实际加工过程都在一定剪切速率范围内进行（见表1）， 因此掌握材料粘-切依赖性的“全貌”对指导改进高分子材料加工工艺十分必要 。
表1 各种加工方法对应的剪切速率范围
加工方法 压制 开炼 密炼 挤出
螺杆转速
转速越高，剪切越大，将分散相均匀分散于基体之中；剪切越大，分 散相尺寸越细，但转速过大，摩擦大易引起热降解，同时停留时间变 短，混合不均。
转速越低，剪切越小，分散不均匀，同时停留时间长，对易分解聚合 物不利。
转速与螺杆结构都是与剪切分散有关，因此必须两者作为整体考虑。
一、影响高分子流体剪切粘度的因素
螺杆排布分段与温度设定
三 熔融段
A、螺杆组分排布 物料在此段要达到的目的是：
1. 细化分散，形成理想的尺寸和结构。 2. 注意保护成品理想的结构不被破坏。 B、温度设定 1、据基料和玻纤含量不同而不同。 2、略筒于基料熔点范围内。
固体输送理论
假设条件： ①物料与螺槽和料筒壁紧密接触形成固体塞（床），以恒速移动； ②略去物料重力、密度变化的影响； ③磨擦系数恒定，压力是螺槽长度的函数； ④螺槽为矩形
挤出机的作用是通过强制喂料使得树脂在机筒中充分熔 融,带排气功能的螺杆可以在此过程中抽走大部分水分及 低分子
渐变螺杆和突变螺杆
渐变螺杆——全长均起压缩作用。 突变螺杆——压缩段很短，甚至一个螺距。 （结晶型塑料，熔融温度范围窄，如尼龙等）
单螺杆结构图
单螺杆结构参数
1）螺杆的几何结构参数 直径、长径比、压缩比、螺槽深度 、螺旋角、间隙等
实验条件和生产工艺条件的影响 （温度T；压力p；剪切速度或剪切应力σ等）
影
响
大分子结构参数的影响
因
（平均分子量；分子量分布；长链支化度等）
素
物料结构及成分的影响 （配方成分，如添料、软化剂等）
二 实验条件和生产工艺条件的影响 1、温度和压力的影响
图1 PMMA的粘度与温度和压力的关系
总的规律：温度升高时，物料粘度下降；压力升高时，物料粘度上升。