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机械制造工艺学复习重点题型：填空17分、判断16分、选择10分、分析22分、简答12分、计算23分1、工序、安装、工位、工步、走刀（名词解释）p7题型分析：填空工序是一个（或一组）工人在同一个地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程*安装是如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。
*工位是在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对机床机身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容成为工位*工步是加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容*走刀是切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容。
附：加工工艺系统：工件、夹具、工具、机床2、生产纲领、生产批量p9题型分析：填空或选择（简单的公式计算）生产纲领是指在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
零件年生产纲领计算公式：N=Qn(1+α%+β%)Q—产品的年产量；n—每台产品中该零件的数量α%—备品率；β%—废品率生产批量是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量零件生产批量计算公式：n'=NA/Fn'—每批中的零件数量N—零件的年生产纲领规定的零件数量A—零件应该储备的天数F—一年中工作日的天数附：生产类型：单件生产、小批生产、中批生产、大批生产、大量生产3、六点定位原理（分析）p13*题型分析：给出定位工件图，判断被限制自由度，判断属于那种定位，然后提出修正方案。
六点定位原理：采用六个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理a、限制的自由度（理解表1—7 p14）b、过定位、欠定位过定位：工件定位时,一个自由度同时被两个或两个以上的约束点（夹具定位元件）所限制 p18欠定位：在加工时，根据被加工面的尺寸、形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足.p17c、修正：根据大小关系、长短关系、数量关系、组合关系进行修正p14理解定位分析p14-20附：1、先定为后夹紧2、定位是指确定工件在机床（工作台）上或夹具中占有正确位置的过程。
机械制造工艺学复习资料
第一章˙机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分，是直接生产过程，其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。
（P7）˙机械加工工艺过程由若干个工序组成。
每个工序又可依次细分为安装、工位、工步和走刀。
˙工序三条件：一个(或一组)工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工作对象（工件）连续完成的那一部分工艺过程。
˙安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。
˙工位:在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把为一个加工位置上的安装内容称为工位。
˙工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。
˙走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。
˙零件进行机械加工时，必须具备一定的条件，即要有一个系统来支持，称之为机械制造工艺系统。
（P10）˙在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。
（P11）˙生产批量是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。
˙装夹又称安装，包括定位和夹紧两项内容。
装夹方式：1.夹具中装夹 2.直接找正装夹 3.划线找正装夹（P13）˙采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理。
（P15）˙完全定位工件的6个自由度均被限制，称为完全定位。
（P17）˙不完全定位工件6个自由度中有1个或几个自由度未被限制，称为不完全定位。
˙工件应该完全定位还是不完全定位由工件的加工要求和自身形状决定。
˙欠定位：在加工时根据被加工面的尺寸、形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足，这样的情况称为欠定位。
欠定位的情况下是不能保证加工要求的，因此是绝对不能允许的。
不完全定位不一定就是欠定位，不完全定位应注意可能会有欠定位。
机械制造工艺学培训资料(pdf 110页)
ISO 9004：2000《质量管理体系 业绩改进指南》
● 提供超出ISO 9001标准要求的指南和建议 ● 给出自我评价和持续改进过程示例
ISO 19011：2001《质量和环境管理体系审核指南》
学习本章内容，应学习和掌握综合运用力学、物理学、工程材料等 基础科学知识分析加工误差产生的物理原因，从而找出控制加工误差的 方法。同时还应学习和掌握运用统计学方法对加工误差进行统计分析， 以从加工误差的统计特征，确定出加工误差的变化规律及可能采取的控 制方法。
在影响机械加工精度的诸多误差因素中，机床的几何误差、工艺系 统的受力变形和受热变形占有突出的位置，学习者应理解这些误差因素 是如何影响加工误差的。
质量管理体系 基础和术语 质量管理体系 要求 质量管理体系 业绩改进指南 质量和环境体系审核指南 测量管理体系测量过程和测量设备的要求 质量管理 项目管理质量指南 质量管理 技术状态管理指南 质量管理体系文件指南 质量经济性管理指南 质量管理 培训指南 统计技术应用指南 质量管理原则
小册子
选择和使用指南
计原理和方法，根据被测质量指 标的统计性质，对工艺过程进行 分析和控制。
实际生产中上述两种方法常常 结合起来应用。
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4.1.5 全面质量管理（TQM）
全面质量管理概念
一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，通过让顾客满 意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。
全面质量管理基本观点
质量第一 一切为用户服务 质量形成于生产全过程 质量好坏要凭数据说话 预防为主，防检结合 以人为本 动态管理
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蒋群科 机械制造工艺基础 复习资料.doc
《机械制造工艺基础》复习资料一、填空题1.铸造所得到的金属工件或毛坯称为铸件。
2.按生产方法不同，铸造可分为砂型铸造和特种铸造两种。
3.紧砂的方法常用的有压实法、震实法、抛砂法等。
4.特种铸造主要包括熔模铸造、金属型铸造、压力铸造和离心铸造。
5.锻造分为自由锻和模锻两大类。
6.冲压的基木工序主要有分离工序和成形工序。
7.刀具的切削部分由切削刃、前面及后面等产生切屑的各要素组成。
8.工件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度三个方面。
9.车削断面和切断实心工件时，车刀刀尖应与工件轴线等高。
10.螺纹种类较多，按其牙型特征可分为三角形螺纹、梯形螺纹、矩形螺纹、锯齿形螺纹等。
11.通孔的车削基本上与车外圆相同，只是进刀与退刀的方向相反012.偏移尾座法可加工锥度小,锥体较长,精度不高的外圆锥。
13.常用的钻床有台式钻床, 立式钻床和摇臂钻床三种。
14.麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。
15.常用的扩孔工具有麻花钻和扩孔钻。
16.镇床可分为卧式镇床、坐标镇床和精镇床等。
17.铳削是铳刀的旋转运动为主运动,以工件或铳刀的移动为进给运动的一种切削加工方法。
18.回转工作台可以进行圆周分度及圆周进给。
19.平口钳钳口方向根据工件长度确定。
20.铳削用量的要素包括铳削速度、进给量、背吃刀量和铳削宽度。
21・铳削速度与铳刀育径、铳刀转速有关。
22.磨削时，砂轮的回转运动是主运动。
23.磨削可获得很小的表面粗糙度值。
24.在平面磨床上磨削平面有圆周磨削和端面磨削两种方式。
25.刨床分为牛头刨床、龙门刨床（包括悬臂刨床）两大类。
26.在插床上可以插销孔内键槽、方孔、多边形孔和花键孔等。
27.数控机床一般由控制介质、数控装置、伺服系统、测量反馈装置和机床本体组成。
28.按执行机构的控制方式分类，数控机床可分为开环、半闭环和闭环三种控制方式。
29.数控机床常用的伺服驱动元件有直流伺服系统和交流伺服系统。
二、判断题1.在机械制造过程中，机床操作人员应该严格遵守机床操作规程。
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1.1.1 制造的永恒性
机械制造技术的发展
机械制造技术两方面含义：
1）用机械来加工零件（或工件） 的技术； 2）制造某种机械的技术。
先进制造技术：将机械、电子、信息、材料、能源和管理等
方面技术，进行交叉、融合和集成，综合应用于产品全生命周期 的制造全过程，包括市场需求、产品设计、工艺设计、加工装配、 检测、销售、使用、维修、报废处理等，以实现优质、敏捷、高 效、低耗、清洁生产，快速响应市场的需求。
制造技术发展的三个重要里程碑： 手工业生产阶段——依靠工匠技艺，体脑结合，设计工艺 一体，生产率低下。
大工业生产阶段——18世纪～20世纪中叶，使用机器，劳 动分工，设计与工艺分开，专业技术发展，机械化与自动化 使生产率大幅度提升。
虚拟现实工业生产阶段——信息技术与制造技术融合，形 成计算机集成制造模式，设计与工艺高度结合，生产率进一 步提升，市场响应能力大大加强。
2008年美国爆发的次贷危机及其 引起的金融海啸，2011年开始的欧债 危机，从另一个角度表明制造业的重 要地位。
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1.1.2 广义制造论
狭义制造与广义制造
狭义制造——传统意义上的制造，由于设计和工艺分家，制造 被定位于制造工艺。它是指生产过程从原材料转变成成品直接起 作用的那部分工作内容，包括毛坯制造、零件加工、产品装配、 检验、包装等具体操作（物质流）。
广义制造——狭义制造的扩展，又称为“大制造”。CIRP（国 际生产工程科学院）定义：制造包括制造企业的产品设计、材料 选择、制造生产、质量保证、管理和营销一系列有内在联系的运 作和活动。
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1.1.2 广义制造论
广义制造形成因素
制造设计一体化
《机械制造工艺学》课程复习资料
《机械制造工艺学》课程复习资料一、填空题1．点图可用来观察加工过程中是否存在变值系统性误差和随机 误差大小及其变化规律，可用来判断 工艺系统 的稳定性。
2．零件表面层的几何形状特征主要由表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理和 伤痕四个部分组成。
3．某轴直径为mm 14.008.016++φ，按照入体原则标注方法，可将尺寸表示为mm 006.014.16-φ 。
4．当工件毛坯有形状误差或相互位置误差时，加工后仍然会有同类的加工误差出现，这种现象叫做误差复映。
5．磨削淬火钢时,可能出现的表面金相组织的变化有淬火烧伤，回火烧伤和退火烧伤。
6. 传统的流水线、自动线生产多采用工序分散的组织形式，实现高生产率生产。
7. 根据生产专业化程度的不同，存在着三种不同的生产类型，即大量生产、成批生产和单件生产。
8.工艺基准根据其使用场合的不同，可以分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准四种。
9.影响加工精度的误差因素按其性质分为系统误差和随机误差两类。
10.保证装配精度的方法有互换装配法、分组装配法、调整装配法和修配装配法四类。
11.某机床厂年产CA6140车床2000台，已知机床主轴的备品率为14%，机械加工废品率为4%，则机床主轴的年生产纲领为2360件/年。
12.在工件的定位中，辅助支承限制工件的0 个自由度。
13．零件的尺寸精度主要通过试切法、调整法、定尺寸刀具法和自动控制法获得。
14.一般情况下，加工方法的标准差σ与公差带宽度T 之间有下列关系：6σ≤T 。
15．常用的夹紧机构有斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构和偏心夹紧机构三大类。
16．某轴直径为mm 05.010.060--φ，按照入体原则标注方法，可将尺寸表示为mm 005.095.59-φ。
17．工艺成本由可变成本和不变成本两部分构成。
18．外圆面的常用加工方法由车削、磨削和光整加工。
19. 任何机器都是由零件、合件、组件和部件等组成。
机械制造工艺学期末考试复习资料
例1：有如图所示一批工件,铣侧面I、水平面I和侧面Ⅱ，水平面Ⅱ时，若加工过程分别为：1）每个工件都先铣I,然后回转180°铣Ⅱ，直至一批工件完工.2)每个工件都先铣I，直至一批工件都铣完I 后再铣Ⅱ。
3）每个工件都同时铣I和Ⅱ，直至一批工件铣完。
以上三种加工情况各有几个工序?每个工序有几次安装和几个工位?一、1 1 2二、2 1 11 1三、1 1 1例2：试提出单件生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。
齿轮零件图若上例齿轮，毛坯为模锻件，试提出成批和大批大量生产其机械加工工艺过程（工序到工步).齿轮加工工序安排工序、安装、工步、走刀关系图例3：下图为定位螺钉零件图，毛坯为φ30mm的45钢棒料，生产规模为小批生产，试按下表中填写其工艺过程。
1. 试提出如下图所示小轴的小批生产和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成，假设毛坯为锻件。
1。
解答：表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产）表2 阶梯轴加工工艺过程(大批大量生产）2.如图所示盘状零件,其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成.1)在车床上粗车及精车端面C，粗镗及精镗60H9mm孔，内孔倒角，粗车及半精车φ200mm外圆。
调头，粗、精车端面A,车φ96mm 外圆及端面B，内孔倒角。
划线,在插床上按划线插键槽18D10.在钻床上按划线钻6-φ20mm的孔.钳工去毛刺。
2) 在车床上粗、精车一批零件的端面C,并粗、精镗φ60H9mm孔，内孔倒角。
然后在同一台车床上将工件安装在可涨心轴上，粗车、半精车这批工件的φ200mm外圆，并车φ96mm外圆及端面B,粗、精车端面A,内孔倒角。
在拉床上拉键槽。
在钻床上用钻模钻出6-φ20mm 的孔。
钳工去毛刺。
2。
解答:情况1：盘状零件加工工艺过程（单件小批生产）情况2 盘状零件加工工艺过程（成批生产）3.试提出成批生产如下图所示零件的机械加工工艺过程的组成（从工序到工步），并指出各工序的定位基准。
机械制造工艺学-复习知识点(word文档物超所值)
机械制造工艺学一一一绪论一、生产过程、工艺过程与工艺系统机械产品的生产过程：将原材料转变成机械产品的全部劳动过程工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相互位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。
·机械加工工艺过程的组成：1.工序：一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
2.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的那部分工作称一个工步。
3.安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序，称一次安装。
4.工位：为了完成一定的工序，一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
5.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容二、生产类型与工艺特点·生产纲领：(N)某种零件的年产量称为该零件的年生产纲领·生产纲领与生产类型的关系：单件、小批量生产成批生产大批大量生三、工件加工时的定位及基准●工件的定位：定位：工件在机床或夹具中占有正确位置的过程。
装夹夹紧：工件定位后的固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
●工件的三种装夹方法：1.直接找正法：用千分表、划线盘等工具，找正某些位置精度要求的表面，再夹紧。
2.划线找正装夹：按图纸要求在工件表面划出位置线、加工线及找正线，装夹工件时先在机床上按找正线找正工件位置，然后再夹紧工件。
3.夹具装夹：用通用或专用夹具装夹工件。
●定位原理1.六点定位原理定义：物体在空间的六个自由度，可用按一定规则布置的六个约束点来限制。
2.用定位元件限制自由度3.完全定位和不完全定位完全定位：完全限制了物体的六个自由度。
不完全定位：限制了物体六个自由度中的其中几个自由度。
●欠定位和过定位（1）欠定位定义：根据工件加工面位置尺寸要求必须限制的自由度没有完全限制。
（2）过定位定义：工件定位时，同一个自由度被两个或两个以上的约束点限制。
基准·基准定义：在零件图上或实际的零件上，用来确定一些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面称为基准。
复习资料-机械制造工艺学
机械制造工艺学一、名词解释生产纲领-----指企业根据市场需求确定，在计划期内应当生产的产品产量和精度计划。
生产过程-----指将原材料转变为成品的全过程。
工艺过程-----改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
工艺规程-----规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
尺寸链-----在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组。
封闭环-----尺寸链中在装配过程或加工过程最后（自然或间接）形成的一环。
基本时间-----直接用于改变工件的尺寸、形状和表面质量等消耗的时间。
可变费用-----直接与年产量有关，随年产量的增减而成比例变动的费用。
不可变费用-----与年产量无关，不随年产量的增减而变化的费用。
强迫振动-----由外界周期性激振力引起和维持的振动。
自激振动-----在一定条件下，由振动系统本身产生的交变力激发和维持的一种稳定的周期性振动。
常值系统性误差-----顺次加工一批工件中，其大小和方向保持不变的误差。
变值系统性误差-----顺次加工一批工件中，其大小和方向按一定规律变化的误差。
机械加工精度------指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。
经济精度-----在正常的加工条件下，所能较经济地保证的加工精度和表面粗糙度。
配合精度-----指配合面间达到规定的间隙或过盈的要求。
相对运动精度-----指有相对运动的零部件间在运动方向和运动速度引起的位置上的精度。
完全互换装配法-----在全部产品中，装配时各组成环不需挑选或改变其大小或位置，装入后即能达到封闭环的公差要求。
二、选择题1.下列不属于工序分类的是（C）A、工位B、工步C、装配D、行程2.下列不属于工艺过程的是（C）A、铸造B、车削C、包装D、热处理3.在加工表面、刀具都不变的情况下，所连续完成的那部分工艺过程称为（B）A、工序B、工步C、工位D、进给4.工艺系统、制造系统与生产系统的层级关系是（ B ）A、生产系统＞工艺系统＞制造系统B、制造系统＞生产系统＞工艺系统C、制造系统＞工艺系统＞生产系统D、工艺系统＞制造系统＞生产系统5.一个完整的工艺系统由（ D ）构成A、机床、夹具、机床附件和工件B、机床、辅具、刀具和工件C、机床、夹具、刀具和量具D、机床、夹具、刀具和工件6.下列易引起工件表面金相组织变化的加工方法是（ D ）A、铣削B、钻削C、车削D、磨削7.关于加工顺序的安排和设备的选择错误的是（ C ）A、加工阶段粗精分开B、安排时效处理C、加工顺序为基准先行、先孔后面D、所用设备依批量不同而异8.箱体平面的加工常用方法不包括（D）A、刨削B、铣削C、磨削D、车削9.属于几何误差的是（ C ）A、测量误差B、刀具磨损C、刀具误差D、工艺系统受热变形10.不能减少毛坯形状造成的误差复映规律的措施是（ D ）A、提高毛坯制造精度B、提高工艺系统刚度C、多次加工D、提高切削速度11.气缸盖的上下表面有很高的平行度要求，则精加工时可采用（ C ）A、精基准的基准重合原则B、精基准的自为基准原则C、精基准的互为基准原则D、精基准的基准统一原则12.车削细长轴，因工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（D）A、马鞍形B、梯形C、矩形D、腰鼓形13.磨淬火钢时，在工件表面上形成的瞬时高温将使表面金属产生的金相组织变化不包括（ C ）A、回火烧伤B、退火烧伤C、正火烧伤D、淬火烧伤14.对相互位置精度要求高的大孔孔系精加工（例如车床主轴箱箱体孔系精加工），应该采用的加工工艺是（C ）A、钻削B、拉削C、镗削D、铰削15.齿轮的毛坯形式不包括（ D ）A、棒料B、锻件C、铸件D、焊件16.不属于外圆表面光整加工的是（ A ）A、砂带磨削B、滚压C、抛光D、珩磨17.机床导轨的精度要求极高，进行光整加工工序时，应符合（A）A、精基准的自为基准原则B、精基准的基准重合原则C、精基准的基准统一原则D、粗基准的保证加工余量均匀原则18.不属于获得尺寸精度的加工方法是（ A ）A、刀尖轨迹法B、试切法C、调整法D、主动观测法19.在零件选择精基准时，若应选择几个被加工表面（或几道工序）都能使用的定位基准为精基准称为（C ）A、基准重合B、互为基准C、基准统一D、自为基准20.加工大型箱体零件上有数量较多、孔径较大、精度要求过高的孔时，一般使用下面的哪一种加工方法（D）A、钻削B、拉削C、铰削D、镗削21.查找装配图组成环的原则不包括（C）A、封闭原则B、环数最少原则C、单方向原则D、精确原则22.不属于获得形状精度加工方法的是（ A ）A、调整法B、成形法C、仿形法D、展成法23.单件零件生产的时间不包括（ A ）A、准终时间B、基本时间C、辅助时间D、布置场地时间24.在下列条件中，（ C ）是单件生产的工艺特征A、广泛使用专用设备B、有详细的工艺文件C、使用通用刀具和万能量具D、广泛用夹具进行安装定位25.轴类零件加工时最常用的定位基准是（ C ）A、端面B、外圆面C、中心孔D、端面和外圆面26.磨削淬火钢时，磨削区温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，可能产生（ B ）A、淬火烧伤B、回火烧伤C、退火烧伤D、不烧伤27.机器的质量主要取决于机器设计的正确性、零件加工质量和（ B ）A、测试B、装配C、修理D、管理28.装配尺寸链的构成取决于（ B ）A、工艺过程方法B、零部件结构尺寸C、零件的数量D、加工方法29.高能束加工不包括（ D ）A、激光加工B、电子束加工C、离子束加工D、水射流加工30.非传统加工技术特点不包括（ D ）A、工具与工件不直接接触B、不主要依靠机械能C、使用的工具硬度一般小于被加工材料的硬度D、加工过程中不去除材料31.采用修配法装配时应正确选择（ C ）A、封闭环B、协调环C、补偿环D、公共环32.通过控制零件的加工误差来保证产品的装配精度的装配方法是（ A ）A、互换法B、选择法C、修配法D、调整法33.不属于装配工艺规程基本要求的是（ B ）A、保证装配质量B、提高零件质量C、提高生产率D、减少装配成本四、简答题1.制订工艺规程的步骤和内容有哪些？步骤：（1）熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，确定零件的生产纲领和生产类型，进行零件的结构工艺性分析。
机械制造工艺学期末考试复习资料
《机械制造工艺学》课程综合复习资料一、单选题1.两级降速传动链，首、末级传动比分别为i1和i2，在总的传动比和传动元件误差不变的情况下，（）时，对减小传动误差更有利。
A.i1<i2B.i1>i2C.i1=i2答案：B2.如果某加工过程中，误差服从正态分布，但是样本平均值与公差带中心不重合，可以判断该加工过程存在（）。
A.随机误差B.常值系统误差C.变值系统误差答案：B3.（）是组成机器的最小单元。
A.零件B.组件C.套件答案：A4.使用计算法确定加工余量时，对于本工序加工余量大小没有直接影响的因素是（）。
A.上工序的表面质量B.上工序的加工精度C.本工序的加工精度答案：C5.工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为（）。
A.工步B.安装C.工位答案：B6.轴类零件定位用的顶尖孔属于（）。
A.设计基准B.辅助基准C.粗基准D.精基准答案：D7.机械加工工艺过程是（）。
A.直接生产过程B.辅助生产过程C.直接或者辅助生产过程答案：A8.薄壁圆环零件用三爪卡盘装夹，在车床上车内孔，下列图形中（）能描述由于夹紧力变形而产生的加工误差。
A.B.C.答案：A9.制定机械加工工艺规程时，如果采用普通加工方法的单件小批生产，一般只需要填写（）。
A.机械加工工艺过程卡片B.机械加工工艺卡片C.机械加工工序卡片答案：A10.对于装配尺寸链，当某一组成环是不同装配尺寸链公共环时，其公差大小和位置根据（）的那个尺寸链确定。
A.对其精度要求最高B.对其精度要求最低C.不确定答案：A11.连续加工一批工件时，如果工艺系统存在显著的热变形，会使工件的尺寸呈（）。
A.正态分布B.双峰分布C.平顶分布D.偏向分布答案：D12.精基准选择时的“基准重合”原则是指选用被加工面的（）作为定位精基准。
A.工序基准B.设计基准C.测量基准答案：B13.零件上某重要表面要求加工余量小且均匀，应采用（）的原则方法来定位。
A.互为基准B.自为基准C.基准统一答案：B14.下列刀具中，（）的制造误差能直接带来加工误差。
机械制造工艺学复习资料(1-5章)
1、 生产分为：单件生产、成批生产、大量生产，其中成批生产又可分为小批生产、中批生产、大批生产。
2、 加工方法：①试切法：通过试切—测量—调整—再试切，反复进行到工件尺寸达到要求为止的加工方法；②调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的加工方法。
3、 基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
基准可分为设计基准和工艺基准。
设计基准是零件设计图样上所采用的基准。
工艺基准是零件在工艺过程中所采用的基准，包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
4、 将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程称为装夹。
装夹方法有：直接装夹、找正装夹、夹具装夹。
5、 夹具装夹误差：采用夹具装夹，造成工件加工表面的距离尺寸和位置误差的原因可分为如下三个方面：（1）、与工件在夹具中装夹有关的加工误差，称为工件装夹误差，以装夹δ表示。
其中包括工件在夹具中由于定位不准确造成的加工误差—定位误差定位δ，以及工件夹紧时由于工件和夹具变形造成的加工误差——夹紧误差夹紧δ。
（2）、与夹具相对刀具及切削成形运动有关的加工误差，称为夹具的对定误差，以对定δ表示。
其中包括夹具相对刀具位置有关的误差——对刀误差对刀δ和夹具相对成形运动位置有关的加工误差——夹具位置误差夹位δ。
（3）、与加工过程有关的加工误差，称为过程误差，以过程δ表示。
为了得到合格的零件。
必须使上述各项误差之和等于或小于零件的相应公差T ，即装夹δ+对定δ+T ≤过程δ 此式称为加工误差的不等式，具体误差分配可根据情况自行选定。
6、 工件的定位：完全定位（六个自由度都被限制）、部分定位、欠定位、重复定位。
定位元件的选择：⑴、平面定位元件：又分为主要支承和辅助支承。
主要支承：固定支承、可调支承、自位支承。
（2）、圆孔表面定位支承：主要有定位销（长定位销、短定位销、削边定位销）、刚性心轴、小锥度心轴。
机械制造工艺学总复习.doc
第19次总复习重点理论要点回放简单的常规的尺寸链计算要掌握典型零件的工艺规程会编制夹具设计屮的定位及定位元件会选择夹紧机构特点要知道装配的几种常用方法的应用范围及实质要点精度影响因素及主要结果要知道工艺规程概念共10个环节零件结构工艺性是指在满足使用要求的前提下制造的可行性与经济性。
应用性能完全相同而结构不同，则其加工方法及制造成木会有很大差别，具体考虑的方面有：1、零件尺寸是否合理（不是指精度值方面）%1尺寸规格尽最标准化②标注要合理（基准重合、不封闭）2、零件结构要合理（站在可加工的角度）①便于加工②便于度量③足够刚度备类毛坯的特点及适用范围零件上根据机械加工工艺需要而专门设计的定位基准。
如用作轴类零件定位的顶尖孔，用作壳体类零件定位的工艺孔或工艺凸台等。
余量小的为粗准，可在加工它时不会因为余量不够而报废。
光洁（铸造、锻造等的飞边），可使基准的变动范围小，使基准相对准确。
面积大，定位稳定，利于位置的确定余最均匀也意味肴性能比较好的层被保留的可能性，特别是锻件或调质后等处理方法，重要表面小牺牲为了获得根木利益不加工表面并不意味着是狗不理，也有可能与加工面有一定位置关系，只是要求并没达到标注级别，故以此为基准一举两得。
转换多次，逐步提高最示只有高手表演、切磋其它表面早已完工黑色金属淬火后的一条线降低粗糙度或尺寸、形状精度。
切削量很小。
中、小孔加工大批大量、盘套类、单键、花键。
行程不宜长淬硬零件是小批箱体孔系；大孔不易磨的有色。
有浮动与强制Z分%1淬火后①主线%1单件小批、窄长平面有色金属、端面黒色金属沟槽、台阶面、大批量需要说明的是：粗精阶段是站在总体上说的，但具体到某个加T-表面却有备种差异也许一个表面在所有完结前给一刀，所以大原则还有细考虑。
也称机动时间，可以通过计算得到关于备时间的确定1、基木时间（机动时间）按相关公式计算2、基木时间+辅助时间二操作时间3、辅助时间可以查表查各分解动作的时间4、布置时间一般按操作时间2・7%估算5、休息时间一般操作时间2%计算6、准终时间，没理论或实践计算方法，应该以实测为主吧7、不同加工方法各时间确定不同，实际为上2」轴类零件加工工艺分析…定位基准主轴加工过程屮常以加工表瓯的设计基准（屮心孔••两顶尖孔）为精基准，且在加工各阶段反复修正屮心孔，不断提高基准精度，此种T•艺符合基准重合、重准统一原则。
机械制造工艺学复习资料模板
机械制造工艺学复习资料模板《机械制造工艺学》综合复习资料一、选择题1．根据成形机理, 将机械加工工艺分为去除加工、结合加工和 C 。
A 冷加工B 热加工C 变形加工2．在 B 阶段, 制造和设计分工明确。
A 手工业生产B大工业生产 C 虚拟现实工业生产3．机械加工工艺工程是 A 。
A 直接生产过程B 辅助生产过程C 直接生产过程或者辅助生产过程4．在普通车床上车外圆时, 对加工精度影响最小的是 B 。
A 床身导轨在水平面内的导向误差B床身导轨在竖直面内的导向误差C 床身前后导轨的扭曲误差( 不平行)5． A 的制造精度会直接影响到工件的加工精度。
A 铰刀B 镗刀C 外圆车刀6．对于外圆车削, 对表面粗糙度影响最小的因素是 C 。
A 切削速度B 进给速度C 切削深度( 背吃刀量)7．喷丸强化是利用大量快速运动珠丸打击工件表面, 使工件表面产生冷硬层和 B , 提高疲劳强度。
A 拉应力B 压应力C 不产生应力8．一个表面的加工路线中, A , 决定了该表面的加工精度。
A 最终的加工方法B 第一道加工方法C 中间的加工方法9．下面哪一个不是分阶段加工的好处, C 。
A 减小工件的残余应力B 及早发现毛坯缺陷C 提高零件表面的位置精度10．使用计算法确定加工余量时, 对于本工序加工余量大小没有直接影响的因素是 C 。
A 上工序的尺寸公差B 上工序的表面粗糙度C本工序的表面粗糙度11．机器装配时, 最小的装配单元是C 。
A 部件B 组件C 套件12．下列常见的夹紧机构中, 自锁性能最差的是 C 。
A 斜楔B 偏心C 铰链13．制定机械加工工艺规程时, 如果采用普通加工方法的单件小批生产, 一般来说, 只需要填写 A 。
A 机械加工工艺过程卡片B 机械加工工艺卡片C 机械加工工序卡片14．根据成形机理, 将机械加工工艺分为去除加工、 C 和变形加工。
A 冷加工B 热加工C 结合加工15．在 C 阶段, 制造和设计是一体的。
机械制造工艺复习资料
机械制造工艺复习资料轴套箱类-------1.机加工的性质2.工艺过程：在生产中直接改变生产对象的尺寸·形状，性能以及相对位置关系的过程3.工序：一个工人在一个工作地点，对一个工件连续完成的那部分工艺过程。
工序是组成工艺过程的基本单元，它分为安装，工位，工布和走刀（走刀是工艺过程的最小单元）4.生产纲领：指包括废品，备品在内的该产品的年产量计算公式N=Q*n（1+a）*（1+b）N--生产纲领Q--年产量n--零件数量a--备品率b--废品率5.生产类别:单件生产成批生产大量生产及其相应的工艺过程特点机械加工工艺过程：用机加工的方法直接改变毛坯形状和尺寸，使之变为合格的过程6.机械加工工艺过程分为：铸造，锻造，冲压，焊接，机加工和装配7.8.工艺卡片工艺过程卡工序卡片以及相关步骤9.毛坯的种类：铸件，锻件，型材，焊接件以及其他毛坯铸件有普通砂型铸造和特种铸造（永久型铸造. 精密铸造. 压力铸造. 熔模铸造和离心铸造）按照逐渐的材料来分类：铸钢，铸铁（灰铁，球铁），高合金和有色金属铸件一般情况下用在制造形状复杂的毛坯10.锻件：自由锻件（单件生产，尺寸要求大）模锻（成批生产，尺寸要求小) 精密模锻(大量生产）用于力学性能高轴类零件的台阶尺寸要求相差较大时11.型材：板材，棒材，线材按其制造方法分为热轧（一般机械零件）和冷轧（精度要求高的中小型零件）型材是指钢、铁等具有一定强度和韧性的材料通过轧制、挤出、铸造等工艺制成几何形状的物体，比如铝合金材料、角钢、角铁等材料用于形状简单，性能不高一般情况下轴加工用棒料12.焊接件：可用于单件生产和大型零件及样机试制前提必须经过时效处理才能机加工用于低碳钢13.其他毛坯：冲压件，粉末冶金件，冷挤件，塑料压制件14.尺寸要求：铸件直径小于30mm，铸钢直径大于60mm的孔铸造不出来；孔径小于30mm 或长径比大于3的孔是锻造不出来；锻件必须考虑圆角，模锻斜度15.轴类零件：车床主轴包括45钢；阶梯轴：棒料（直径要求小）箱体：铸造件或焊接件小齿轮：棒料中型齿轮：模锻件大型齿轮：铸钢件16.基准：设计基准和工艺基准（工序基准，定位基准，度量基准和装配基准）17.粗基准：保证加工表面有足够的余量使之符合零件图要求①合理分配加工余量②保证加工表面相对于未加工表面具有一定的位置精度原则③便于装夹的原则④粗基准不能重复使用18.精基准：⑴基准重合⑵基准统一包括双顶尖加工，一夹一顶，通用夹具和专用夹具优点;保证加工平面的位置精度，减少工件搬动次数和翻转次数⑶互为基准⑷自为基准⑸便于装夹19.加工阶段的划分：粗加工（3-5）半精加工（1.5-2）热处理精加工（0.2-0.4）光整加工（《0.15）20.工序划分：工序集中和工序分散21.工序顺序的安排：先粗后精先面后孔先基面后其他先主后次，工序集中先大面后小面22.尺寸链计算和工序尺寸：尺寸链分为封闭环和组成环（增环减环）23.增环：自身的变化随着封闭环的增大而增大，减少而减少；减环：自身的变化随着封闭环的增大而减少，减少而增大24.封闭环的计算：Ao=Ap（所有增环的公称尺寸）-Aq（所有减环的公称尺寸）封闭环的公差：所有组成环公差之和封闭环极限上偏差=所有增环的上偏差之和—所有减环的下偏差之和封闭环的下偏差=所有增环的下偏差之和—所有减环的上偏差之和25.尺寸链的应用：⑴定位基准和设计基准不重合⑵设计基准和测量基准不重合⑶不同工艺基准的计算⑷保证渗碳，渗氮深度的计算26.保证位置精度的方法：⑴一次装夹中完成孔和外圆加工⑵以内孔定位加工外圆（利用心轴配合）⑶以外圆定位加工内孔（采用压板配合）27.心轴又可分为转动心轴和固定心轴转动心轴：工作时轴承受弯矩，且轴转动；固定心轴：工作时轴承受弯矩，且轴固定。
机械制造工艺学复习资料
机械制造工艺学复习资料第一章˙机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分，是直截了当生产过程，其原意是指采纳金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。
〔P7〕˙机械加工工艺过程由假设干个工序组成。
每个工序又可依次细分为安装、工位、工步和走刀。
˙工序三条件：一个(或一组)工人在一个工作地点对一个〔或同时对几个〕工作对象〔工件〕连续完成的那一部分工艺过程。
˙安装：假如在一个工序中需要对工件进行几次装夹，那么每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。
˙工位:在工件的一次安装中，通过分度〔或移位〕装置，使工件相关于机床床身变换加工位置，那么把为一个加工位置上的安装内容称为工位。
˙工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情形下所完成的工位内容，称为一个工步。
˙走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。
˙零件进行机械加工时，必须具备一定的条件，即要有一个系统来支持，称之为机械制造工艺系统。
〔P10〕˙在打算期内，应当生产的产品产量和进度打算称为生产纲领。
〔P11〕˙生产批量是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。
˙装夹又称安装，包括定位和夹紧两项内容。
装夹方式：1.夹具中装夹 2.直截了当找正装夹 3.划线找正装夹〔P13〕˙采纳6个按一定规那么布置的约束点来限制工件的6个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理。
〔P15〕˙完全定位工件的6个自由度均被限制，称为完全定位。
〔P17〕˙不完全定位工件6个自由度中有1个或几个自由度未被限制，称为不完全定位。
˙工件应该完全定位依旧不完全定位由工件的加工要求和自身形状决定。
˙欠定位：在加工时依照被加工面的尺寸、形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足，如此的情形称为欠定位。
欠定位的情形下是不能保证加工要求的，因此是绝对不能承诺的。
不完全定位不一定确实是欠定位，不完全定位应注意可能会有欠定位。
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粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。
粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。
）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围；4应有足够的夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。
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第一章
˙机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分, 是直接生产过程, 其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件, 使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能, 成为合格零件的生产过程。
( P7)
˙机械加工工艺过程由若干个工序组成。
每个工序又可依次细分为安装、工位、工步和走刀。
˙工序三条件: 一个(或一组)工人在一个工作地点对一个( 或同时对几个) 工作对象( 工件) 连续完成的那一部分工艺过程。
˙安装: 如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹, 则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。
˙工位:在工件的一次安装中, 经过分度( 或移位) 装置, 使工件相对于机床床身变换加工位置, 则把为一个加工位置上的安装内容称为工位。
˙工步: 加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容, 称为一个工步。
˙走刀: 切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容, 称为一次走刀。
˙零件进行机械加工时, 必须具备一定的条件, 即要有一个系统来支持, 称之为机械制造工艺系统。
( P10)
˙在计划期内, 应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。
( P11)
˙生产批量是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。
˙装夹又称安装, 包括定位和夹紧两项内容。
装夹方式: 1.夹具中装夹 2.直接找正装夹 3.划线找正装夹( P13)
˙采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度, 实现完全定位, 称之为六点定位原理。
( P15)
˙完全定位工件的6个自由度均被限制, 称为完全定位。
( P17)
˙不完全定位工件6个自由度中有1个或几个自由度未被限制, 称为不完全定位。
˙工件应该完全定位还是不完全定位由工件的加工要求和自身形状决定。
˙欠定位: 在加工时根据被加工面的尺寸、形状和位置要求, 应限制的自由度未被限制, 即约束点不足, 这样的情况称为欠定位。
欠定位的情况下是不能保证加工要求的, 因此是绝对不能允许的。
不
完全定位不一定就是欠定位, 不完全定位应注意可能会有欠定位。
( P19)
˙过定位: 工件定位时, 一个自由度同时被两个或两个以上的约束点( 夹具定位元件) 所限制, 称之为过定位。
是否允许视情况而定: 如果工件的定位面经过机械加工, 且形状、尺寸、位置精度均较高, 则过定位是允许的; 如果工件的定位面是毛坯面, 或虽经过机械加工, 但加工精度不高, 这时过定位一般是不允许的。
( 长销小端面大端面短销长销大段面+球面垫圈)
˙在不完全定位和欠定位情况下, 不一定就没有过定位。
P22 图1-25
˙基准可分为设计基准和工艺基准两大类。
( P23) ˙设计基准: 设计者在设计零件时, 根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系, 确定标注尺寸( 含角度) 的起始位置, 这些起始位置能够是点、线或面, 称之为设计基准。
即设计图样上所采用的基准。
˙工艺基准: 零件在加工工艺过程中所用的基准称为工艺基准。
可分为: 工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
˙工序基准——在工序图中用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准, 称为工序基准, 其实质就是工序图中的设计基准。
˙定位基准——加工时用以确定零件在机床夹具中的正确位置所采用的基准。
分为粗基准和精基准。
选择基准时, 精先粗后; 使用时, 粗先精后。
˙测量基准——用以测量已加工表面尺寸和位置的基准。
˙装配基准——装配时用以确定零件在机器中位置的基准。
第二章
˙加工精度是指零件加工后实际几何参数( 尺寸, 形状和表面间的相互位置) 与理想几何参数的接近程度。
˙加工精度包含: 尺寸精度、形状精度、位置精度。
˙加工误差是指加工后的实际几何参数( 尺寸, 形状和表面间的相互位置) 对理想几何参数的偏离程度。
˙加工精度和加工误差两者关系:
两者从不同角度来评定加工零件的几何参数, 加工精度的高低是由加工误差的小大来表示
的。
保证和提高加工精度, 实际上就是限制和减小加工误差。
˙在机械加工时, 机床、刀具, 夹具和工件构成一个完整的系统, 为工艺系统。
˙工艺系统的误差是工件产生加工误差的根源。
工艺系统的各种误差称之为原始误差。
˙原始误差: 1.几何误差: (1)原理误差(2)定位误差(3)调整误差(4)机床几何误差
(5)刀具几何误差(6)夹具几何误差
2. 动误差: (1)测量误差(2)工艺系统力变形(3)工艺系统热变
形(4)工艺系
统内应力变形(5)刀具磨损
˙对加工精度影响最大的那个方向( 即经过切削刃的加工表面的法向) 称为误差的敏感方向。
˙研究机械加工精度的方法: 1.分析计算法 2.统计分析法( 只适用于批量生产)
˙加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。
˙在机械加工的每一工序中, 总是要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。
由于调整不可能绝对地准确, 因而产生调整误差。
˙工艺系统的调整的基本方式: 1.试切法调整 2.调整法调整
˙机床几何误差的来源: 机床制造误差、磨损、安装误差。
˙机床几何误差的组成: 导轨导向误差、主轴回转误差、传动链的传动误差。
˙减小工艺系统受力变形的措施: PPT121 书P60
( 1) 提高接触刚度( 2) 提高零部件刚度减小受力变形( 3) 合理安装工件减小夹紧变形
( 4) 减少摩擦防止微量进给时”爬行”( 5) 合理使用机床( 6) 合理安排工艺, 粗精分开
( 7) 转移或补偿弹性变形
˙残余应力/内应力是指在没有外力的作用下或去除外力后工件内残留的应力。
˙产生原因: 由于金属内部相邻组织发生了不均匀的体积变化而产生的。
促成这种不均匀体积变化的因素主要来自冷、热加工。
˙减少内应力引起变形的措施: 1．合理设计零件结构2．增加消除残余应力的专门工序
P63 3．合理安排工艺过程
˙热源可分为内部热源( 切削热和摩擦热) 和外部热源( 环境温度和辐射热) 。
˙减少工艺系统热变形的措施: PPT157 书P69
( 1) 减少发热和隔离热源( 2) 均衡温度场( 3) 改进机床布局和结构设计
( 4) 保持工艺系统的热平衡( 5) 控制环境温度( 6) 热位移补偿
˙统计分析法主要有分布图分析法和点图分析法。
˙直方图: 以工件尺寸为横坐标, 以频数或频率为纵坐标, 即可作出该工序工件加工尺寸的实际分布图。
加工一批工件, 由于随机性误差的存在, 加工尺寸的实际数值是各不相同的, 这种现象称为尺寸分散。
同一尺寸间隔内的零件数量称为频数, 频数与该批零件总数之比称为频率。
˙正态分布 P75
第三章
˙加工表面质量包括两方面内容: 加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理性能和化学性能。