IE流程分析
IE工作开展流程图
没有问题才是最大的问题；
备注 等相关流程；
1、工时管理：围绕已有的标准工时，制定相关的工时管理制度；（在制品定额） 2、生产分析：生产异常、生产瓶颈分析； 3、管理制度：制定生产管理制度、车间文化、5S、激励制度； 4、平衡率：线体平衡率的影响因素分析；
制度成型、异常处理、管理实施；
在基本条件稳定的情况下，针对线体平衡率进行有效的提升及稳固；
阶段 基础
流程图 建标 定流 评审、试行、优化、新产品 试行、推 标准工
改善
工时管
生产分
管理制
平衡
生产优化、提 平衡率提
升级
成本分
布局分
精益生
持续改善，改善无止
阶段目的
工艺 工序 分析
建数据库 提平衡率 （长期、
主要）
维护 优化 （精益生 产）
流程说明 1、形成基础的标准工艺、参数、作业流程、布局等文件；
1、制定生产流程、业务流程、SOP推行流程、问题处理流程、紧急处理流程等相关流程；
1、原产品：评审SOP、工艺优化、实施试行、发现问题、优化SOP、定稿； 2、新产品：生产前相关的工艺文件、SOP、测试规范应全部成型；
1、标准SOP的实施推行；
1、线上人员熟悉作业后，满足了标准工时观测的前提条件，开展标准工时测定工作；
ie作业手法
Ie作业手法
IE（工业工程）作业手法是一种用于优化生产过程、提高工作效率和降低成本的方法。
IE作业手法主要包括以下几个方面：
1. 流程分析：对生产流程进行详细分析，找出存在的问题，如浪费、过度生产、等待等，从而为改进提供依据。
2. 作业分析：对生产过程中的各个作业进行详细分析，包括作业时间、作业顺序、作业方式等，以便找出优化空间。
3. 流程重组：根据流程分析的结果，对生产流程进行优化和重组，以减少浪费、降低成本、提高生产效率。
4. 作业改善：根据作业分析的结果，对生产过程中的作业进行改善，如简化作业程序、提高作业效率、降低作业时间等。
5. 人力资源优化：合理配置人力资源，确保生产过程的高效运作。
包括员工培训、岗位安排、激励机制等。
6. 设备优化：对生产设备进行优化，提高设备利用率，降低设备维护成本。
包括设备更新、设备布局优化、设备维护管理等。
7. 质量管理：通过提高生产过程的质量管理，降低不良品率，提高产品质量和客户满意度。
包括质量检查、质量改进、质量控制等。
8. 库存管理：通过优化库存管理，降低库存成本，减少资金占用。
包括库存控制、库存预警、库存优化等。
9. 环境和安全：关注生产过程中的环境污染和安全隐患，采取相应措施进行改善。
包括环保措施、安全培训、应急预案等。
10. 持续改进：在整个生产过程中，不断进行IE手法的学习和
实践，形成持续改进的氛围，以提高企业整体竞争力。
通过运用IE作业手法，企业可以更好地实现生产过程的优化，提高生产效率，降低成本，提升产品质量，从而提高企业的竞争力。
IE的分析方法及工具
IE的分析方法及工具IE（Industiral Engineering），即工业工程，是一种研究工业生产中如何最优地运用人力、物力、财力等资源，以提高生产效益的学科。
在进行IE分析时，可以使用多种方法和工具来辅助。
以下是一些常用的IE分析方法及相关工具的简要介绍。
1.流程分析方法及工具：流程分析方法用于分析和优化工业生产过程中的流程。
常用的工具包括流程图、流程价值分析（PVA）、时间和动作研究（TAR）、价值流图（VSM）等。
流程图用于展示工业生产过程中的各个环节和关联性；PVA用于评估每个流程环节的价值并确定可能的改进点；TAR用于观察和分析工人在生产过程中的时间和动作，并提出相应的改进意见；VSM用于展示整个价值流程并识别可能的浪费环节。
2.工艺分析方法及工具：工艺分析方法用于分析和改善工业生产过程中的工艺。
常用的工具包括工艺路线图、标准操作程序（SOP）、工艺能力分析（PCA）等。
工艺路线图用于展示产品的生产流程和工艺要求；SOP用于明确每个工艺步骤的操作规范；PCA用于评估工艺的能力和稳定性，并提供改进建议。
3.人力分析方法及工具：人力分析方法用于分析和优化工业生产中的人力资源。
常用的工具包括时间研究、任务分析、工作分配、人力需求预测等。
时间研究用于测量工人在完成特定任务时所需的时间，并为人力资源的规划和管理提供依据；任务分析用于分析和描述每个工作岗位的任务要求和职责；工作分配用于合理分配人力资源以确保工作效率和质量；人力需求预测用于预测未来生产需求并相应地调整人力规模。
4.设备分析方法及工具：设备分析方法用于分析和改善工业生产中的设备使用效率和可靠性。
常用的工具包括设备维修与保养（PM）、总有效设备利用率（OEE）、故障模式和影响分析（FMEA）等。
设备维修与保养用于保障设备的正常运行和寿命延长；OEE用于评估设备的综合利用率，并提供可能的改善点；FMEA用于分析设备故障的模式和影响，并提出相应的预防和改进措施。
IE七大手法及流程法
IE七大手法及流程法引言IE（涉及、综合、解决问题、促进发展）是一种常见的问题解决方法和流程，广泛应用于各种工作和生活场景中。
本文将介绍IE的七大手法及流程法，帮助读者更好地掌握IE方法。
一、提出问题 (Investigation)在IE方法中，首先需要提出明确的问题。
这个问题可以是针对一个具体情况或现象的分析，也可以是某个目标的实现路径。
不论问题具体与否，都需要明确、具体和可操作的。
二、搜集信息 (Enquiry)在搜集信息阶段，我们需要广泛地获取相关的信息。
可以通过查阅文献、官方报告、采访专家、观察实际情况等方式来获取必要的信息。
需要注意的是收集的信息应当准确、全面、客观。
三、整理信息 (Evaluation)整理信息是将搜集到的信息进行系统化和分类。
可以采用表格、图表、思维导图等方式对信息进行整理。
这样可以帮助我们更好地理解和分析问题。
四、分析问题 (Analysis)在分析问题阶段，我们需要运用不同的分析方法和工具。
可以使用SWOT分析法、鱼骨图法等来识别问题的因素和原因。
通过分析问题，我们可以找到解决问题的关键点。
五、制定方案 (Invention)制定方案是根据问题分析的结果，提出解决问题的具体方案。
在制定方案的过程中，需要考虑可行性、可持续性和效果等因素。
可以通过讨论、头脑风暴、决策矩阵等方法来确定最佳方案。
六、执行方案 (Execution)执行方案是将制定的方案付诸实施。
这一阶段需要制定具体的行动计划，并负责实施和监督。
在执行方案的过程中，需要注意沟通、协调和反馈，以确保方案得以有效执行。
七、评估结果 (Examination)在实施方案后，需要对结果进行评估。
这一步骤可以帮助我们了解方案的有效性，并进行必要的调整和优化。
评估结果应当基于事实和数据，以客观和科学的方式进行。
结论IE方法是一种系统化的问题解决方法和流程，通过七大手法及流程法，可以帮助我们更好地识别问题、制定方案和实现目标。
IE效率分析流程
IE效率分析流程IE（Industrial Engineering，工业工程）效率分析是指对工业系统或生产过程中的各个环节进行评估，发现并改进低效的部分，以提高整体效率和生产力的方法。
它是IE学科中非常重要的一部分，对于企业的运营管理和生产流程优化具有重要的指导意义。
下面将介绍IE效率分析的流程，并进行详细阐述。
1.确定目标和范围：确定进行效率分析的目标和范围，明确问题所在和需要解决的具体环节。
根据企业的具体情况，可以选择具体的生产过程进行分析，也可以选择整个生产系统进行综合分析。
2.数据收集与分析：收集相关数据，包括生产过程中的各项指标，如产能、生产周期、设备利用率等。
对数据进行处理和分析，运用IE工具和方法，如流程图、时间研究、动态模拟等，深入了解生产过程中的各个环节和存在的问题。
3.问题诊断与优先级排序：诊断数据分析结果，找出各个环节中存在的问题，并按照重要性和优先级进行排序。
可以采用多种方法，如根本原因分析、鱼骨图、ABC分析等，找出问题的根源和影响因素。
4.制定改进方案：结合问题诊断结果，制定相应的改进方案。
可以从多个方面入手，如工艺改进、流程优化、设备调整、人员培训等，根据具体情况合理调整生产过程，提高整体效率。
5.实施改进措施：按照制定的改进方案，逐步实施相应的改进措施。
在实施过程中，要注意对改进效果进行实时监控和评估，及时进行调整和优化。
6.效果评估和总结：对改进后的效果进行评估和总结，分析改进的成果和效益。
可以通过比较数据、指标的变化，以及员工的反馈和评价等进行评估，重新进行IE效率分析并寻找进一步改进的空间。
IE效率分析需要运用一系列的工具和方法，如流程图、时间研究、动态模拟、根本原因分析、鱼骨图、ABC分析等。
这些方法的运用可以帮助分析人员全面了解生产过程中的各个环节，找出存在的问题，并制定相应的改进方案。
在IE效率分析的实施过程中，需要充分发挥团队的作用。
团队成员可以来自不同的部门和岗位，通过各自的专业知识和经验，共同进行效率分析，并制定改进方案。
(流程管理)流程分析
（流程管理）流程分析1.IE(Industrial Engineering)的概念1-1IE的定义应用分析、设计的原理、技巧，并配合数学、自然科学、社会科学等专门知识和经验，且透过「设计」、「改善」、「标准化」来进行人、材料、设备等生产要素的综合，以建立良好的工作系统，并使系统所期待的机能可稳定发挥。
「设计」─对未来的工作制定新系统。
「改善」─对现行的工作系统修正为更好的系统。
「标准化」─使设计或改善后的系统能落实，以发挥应有的机能。
IE的基础部份就是工作研究。
而工作研究又分类如下：流程分析大处着眼方法研究工作研究动作分析小处着眼时间研究1-2工作研究的价值系统化研究以发现最佳的方法。
决定作业标准最精确的方法。
决定标准时间最精确的方法。
应用范围宽广，无论直接或间接单位皆可应用。
教育训练的有效工具。
2.流程分析2-1流程分析的内容及其应用的工具从整个制程或一系列的操作做全盘考虑，分析下列项目：●工程的分割、顺序、配置合适否?●作业是否多余或重复?●搬运、停滞、储存的次数是否太多，时间是否太长?进而改善工作程序、方法，增加净作业比例及有附加价值之作业，以提高工作效率。
相关的分析工具有：制品工程分析表(FLOW PROCESS CHART)作业者制品流程线图(FLOW DIAGRAM)作業者从某工作站、分析作业者的操作方法、或作业者与机器间的相对关系，进而改善操作方法，以缩短工时或提高机器效率。
一般称为联合工程分析，其相关分析工具有：●人机器程序图●多动作程序图●操作人程序图2-2流程图分析图表的作用●可将工作的基本资料如搬运路线与距离、操作时间、制造数量、设备与机器产能、工作方法、使用的材料与工具等，具体、清晰地显示出来，以突破记忆力的限制，进而明确地把握问题的所有现象，以有效地进行改善。
2-3流程分析的符号2-4工程分析表何谓工程分析表 ● 由””、””、””、”D”、”▽”等五种事象的符号构成，而将整个制程作详尽记录的图表。
IE7大手法
IE七大手法1、工程分析2、动作研究3、价值分析4、现场改善5、工厂布置6、搬运分析7、时间研究人机法﹑五五法﹑動改法﹑雙手法﹑防錯法﹑抽查法﹑流程法IE七大手法是以下几种：工程（程序）分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究法、工作抽查法、人机配置法、工作简化法才能是刻苦的忍耐！7大手法详解：1、程序分析（整个制造程序分析--------工艺程序图；产品或材料或人的流程分析；布置与路线分析------线路图、线图；闲余能量分析-------联合程序分析；工作时双手的移动操作者程序图）2、操作分析（人机操作分析、联合操作分析-----就是在生产现场中，两个或两个以上操作人员同时对一台设备进行操作；双手操作分析）3、动作分析（17个基本动作）4、作业测定（运用各种技术来确定工人按照标准完成基本工作所需的时间）5、时间研究6、工作抽样（调查操作者或机器的工作比率与空闲比率，制定时间标准）7、预定时间标准（主要是用MOD法）*5W1H法.*防呆法.*流程分析法(包括产品流程分析,加工路线分析,搬运分析,管理及事务流程分析).*作业分析法(包括工序作业分析,工组作业分析,人机分析)*动作分析法(动作要素分析,瞬时动作分析,微动作分析).*时间研究(秒表测时法,工作抽样法,PTS法,标准资料法).*抽样检查法.IE七大手法定义较广1.動改法改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.2.防錯法如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現.3.五五法藉著質問的技巧來發掘出改善的構想.4.雙手法研究人體雙手在工作時的過程,藉以發掘出可資改善之地方.5.人機法研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可資改善的地方.6.流程法研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關係,藉以發掘出可資改善的地方.7.抽查法藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象._________________真實的七大手法1.程序分析2.動作分析3.時間研究4.人機配比5.生產線平衡6.作業測定7.工作抽樣IE七大手法介紹一、什麼是IEIE就是指Industrisal工業，Engineering工程，是由二個英文字母的字首結合。
IE手法-程序分析
作业分析
(Operation Analysis)
人机程序图(Man-Machine Chart) 多人图(Multi-Man Chart)
多人机程序图(Multi-Man-Machine Chart)
9
方法研究与程序分析
•方法研究
程序分析：整个制程之大体分析 作业分析：某个作业的详细分析 动作分析：针对人体动作细微之分析
31
作业者程序分析
与产品工程分析大致相同 分析对象是人，只有『等待』，没有『储
存』。 瓶颈工程应进一步做『作业分析』及『动
作分析』。
32
作业者程序分析之用途
为求省人化、省力化的资料 为求作成作业标准的基础数据 为求作业效率之提高 为求准备时间的改善资料
33
作业者流程程序图例
编号
制程说明
M1
M1-1 M1-2
完工交货期，可做为控制材料、购入点及采购计划依 据。 于生产过程之工件名称、机器设备、工作范围、所需 时间、工作环境、顺序编号等皆有详细记载，可做为 工厂布置规划之参考。 分析人员易发掘问题，并兼顾制程间前后之关系。
17
操作程序图的构成
垂直线表示操作程序之流动，水平线表示 材料之流动；垂直线与水平线不可交叉， 若非得已则在水平线上以一半圆形避开直 接交叉。
3
工业工程的源起
• 泰勒(工业工程之父)之时间研究(1880) • 吉尔博斯夫妇之动作研究(1885) • 1902年Prof. Diemer 于Kansas Univ.开授
“Factory Economics”课程 • 1912年美国工厂引进 IE 计划;1927年西屋
电器公司霍桑工厂进行生产力提升研究 • 1930年Mogensen提出工作简化观念 • 1948年成立美国工业工程师机构(AIIE)
IE流程分析法 ln
3
整理分析结果 汇总加工及检验数量及时间信息
4
方案拟定及实施 讨论并完善改善方案
5
标准化
发布正式文件，防止回到原来的作业方式
2.1 现状数据
2.预备调查
2.2 改进方向
2.预备调查
没有清 楚地表 达出部 件间的 组合关 系
没有直 观地表 达出流 程的作 业类别 及其数 量
没有使 用国际 通用符 号导致 沟通障 碍
3.人型流程分析
3.1 改善前
流程分析
作业对象 制作人 日期 版本
序号
物料员 王XX
2008/7/18 A
第二次提问 是否必要 为什么要这样做 为什么此时做 为什么在这里做 为何要这人做 为何需要这样做
第三次提问 有无其他更适合的对象 是否不需要做 有无其他更合适的时间 有无更合适的地点 有无更合适的人物 有无更合适的方法或工具
弄清问题的现状
研讨改善方案 改善遵循ECRS原则
6.方案拟定及实施
5.2 改善方向：ECRS
加工符号 并编序
2.25S 6 包装 1.13S 1 数检
检验符号 并编序
4.整理分析结果
表头
5.方案拟定及实施
5.1 提问技术： 考察5W点1H+5第W一H次Y提问
目的 做什么(what) 原因 为何做(why) 时间 何时做(when) 地点 何处做(where) 人物 何人做(who) 方法 如何做(how)
1
压卡簧
2.58
1
1
6
2
卡线
4.45
1
1
6
3
装卡扣
2.85
1
1
6
4 压卡扣/盖油盖 2.86
基础工业工程(IE)教材：程序分析(附有空白流程图表格,可供大家直接下载使用,齐二石版本)
01
从流程上入手
可以发现工艺流程中是否存在不经济、 不合理、停滞和等待等现象。
02 03
从工序上入手
可以发现加工顺序是否合理，流程是否 畅通，设备配备是否恰当，搬运方法是 否合理。
从作业入手
可以发现工序中的某项作业是否一定 必要，是否可以取消，是否还有更好 的方法。
2：常用符号
程序分析的工作流程一般由加工、检查、搬运、等待和储存五种活动构成。 为了能方便、迅速、正确地表示工作流程，便于分析研究，美国机械工程师学 会规定了用表4-1所示的5种符号分别表示这5种活动：
简图，绘出用50mm的棒料加工成套筒的流程程序图。
1．绘出流程程序图 根据给定的工艺路线，绘出50棒料加工成套筒的流程程序如
图4-15左列图形所示,改善后的流程程序如图4-15右列图形所示。
教材说明
本教材主要针对易树平、郭 伏主编的《基本工业工程》（第 2版）为蓝本。
其他版本《基础工业工程》 亦可参考通用。
备注： 在本教材的最后一页附上EXCEL
版的《程序流程图表》，可供已入 职场的工业工程师（IE）直接下载使 用。
工业工程系列课程
四、程序分析
CONTENTS
目 录
1 程序分析概述 2 工艺程序分析 3 流程程序分析 4 布置和经路分析 5 管理事务分析
是最基本也是最普遍的一种分析方法。
• 工具
流程程序图
2：流程程序分析种类
流程程序根据研究对象不同可以分为以下两种： 材料和产品流程程序分析(物料型)。主要用于记录生 产过程中材料、零件、部件等被处理、被加工的全部 过程。 人员流程程序分析(人流型)。主要用于记录工作人员 在生产过程中的一连串活动。
02 章节 PART
IE分析方法和常用计算公式
一.流水线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间)4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际)6.在流水线上的在制品数量就= ( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间）7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作) 二.流水线设计部分:1.先求节拍时间 C=2.工站理论值 N=3.评价流水线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分:1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％ ＝∑ti ／（人数×CT ）×100％2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率每天的生产时间每天的计划产量 完成作业所需的时间总量 T节拍 C完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C3、生产线平衡改善的方法工时长的工序的改善方法：A．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序B．改善作业本身C．谋求工序机械化D．通过改良，增大机器的运作能力E．增加作业人数F．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员G．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成 工时短的工序的改善方法：A．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序B．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量C．将同是作业工时短的工序合并起来D．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式4、生产线平衡分析步骤决定分析对象和要达到的目标取得相关人员的理解和帮助分解各工序的作业单元测定每个作业单元的时间实际修正测定工时求出每个线点时间作成线点运行表计算平衡效率（浪费率）研讨工序平衡5、现场生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行：１）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中２）测算各工序实质作业时间以DM（Decimal Minute）为单位记入平衡表内（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分=0.6秒３）清点各工序作业人数，并记入人员栏内４）1人实质作业时间÷人数 = 分配时间，记入时间栏５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线７）计算不平衡损失上面斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T（Lose）=Σ|Tm－Ti| 不平衡损失=（最高的DM×合计人数）－（各工序时间的合计）如下图８）生产线平衡率生产线平衡率=——————————————９）生产线不平衡损失率=1－生产线平衡率10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC 。
IE流程分析与改善
IE流程分析与改善在现代社会，信息化程度越来越高，工作效率成为企业竞争的关键。
而IE流程分析与改善正是一种提高工作效率的重要手段。
IE（Industrial Engineering）流程分析与改善是指对企业的各项工作流程进行详细分析，并根据分析结果进行调整和改善，以提高生产效率、降低成本、优化资源利用等目的。
1.确定流程目标：明确流程的目标，建立衡量流程性能的指标。
例如，生产流程的目标可能是提高产能，降低生产成本；销售流程的目标可能是提高订单处理效率，缩短销售周期。
2.环节分析：对流程中的各个环节进行详细分析，确定每个环节的工作内容、工作方式、工作顺序等，并绘制流程图。
分析流程环节可以找出工作中存在的问题和瓶颈，为改进提供方向。
3.时间分析：通过时间观察、时间测定等手段，了解每个环节的工作时间、等待时间、传递时间等。
时间分析可以找出工作中的时间浪费问题，以减少无效的等待时间、缩短工作周期。
4.资源分析：分析流程中所需的各种资源，包括人员、设备、材料等，确定资源的需求量和配置方式。
资源分析可以确保流程中所需的资源得到合理利用，避免资源浪费和瓶颈。
5.改进方案设计：根据流程分析的结果，制定改进方案。
改进方案可能包括改变工作方式、优化流程顺序、增加或减少资源投入等。
设计改进方案需要考虑流程目标、环节分析、时间分析和资源分析的结果。
6.实施和监控：根据改进方案的设计，进行实施，并建立相应的监控机制。
监控可以对改进效果进行跟踪评估，及时发现问题和调整方案。
1.提高生产效率：通过对生产流程的分析和改善，可以减少无效环节和时间浪费，提高生产效率和产能。
2.缩短交付周期：通过优化销售流程和订单处理流程，可以加快订单处理速度，缩短交付周期，提高客户满意度。
3.降低成本：通过分析流程中的资源利用率和资源浪费情况，可以优化资源配置，降低成本。
4.提高员工工作满意度：通过改善工作流程，减少繁琐重复的工作，提高工作质量和效率，可以提高员工的工作满意度和工作积极性。
IE七大手法之程序分析法
IE七大手法之程序分析法简介IE（Investigation and Enforcement）是一种常用的调查与执法方法，涉及多个领域，包括监管机构、执法机构、企业内部调查等。
其中，IE七大手法之程序分析法是一种常用的分析方法，用于识别和分析程序方面的问题。
本文将介绍IE七大手法之程序分析法的基本概念、使用方法以及注意事项，以帮助读者更好地理解和应用这一方法。
一、程序分析法概述程序分析法是指基于事实和证据对一个程序或行为进行详细分析的方法。
通过程序分析，调查人员可以揭示出某个程序的弱点、潜在风险以及可能存在的违法行为。
程序分析法的目的在于深入了解程序的运作机制，以确定是否存在问题并提出改进措施。
二、程序分析法步骤程序分析法的实施包括以下步骤：1. 确定程序的背景和目标在开始程序分析之前，首先需要明确程序的背景信息和目标。
这些信息可以包括程序的运行环境、相关的法律法规、组织内部的规章制度等。
2. 收集相关资料和信息收集相关资料和信息是程序分析的关键步骤。
调查人员需要获取与程序相关的文件、记录、报告等。
这些资料将提供程序运行的详细信息，帮助调查人员分析问题。
3. 评估程序的设计和实施在程序分析的过程中，调查人员需要评估程序的设计和实施情况。
这包括检查程序是否符合相关法律法规的要求，是否有漏洞和风险存在，以及程序执行的准确性和效率等。
4. 识别问题和潜在风险在评估程序后，调查人员应根据发现的问题和潜在风险，对程序进行分析和评估。
这样可以确定程序中可能存在的违法行为、弱点和改进的空间。
5. 制定改进措施根据程序分析的结果，调查人员需要制定相应的改进措施。
这包括对程序的修改、流程的优化、员工培训等。
改进措施需要符合相关法律法规的要求，并针对程序中存在的问题加以改进。
6. 实施改进措施改进措施的实施是保证程序分析法实施效果的关键。
调查人员需要确保改进措施得到有效执行，并监督改进效果的实现。
7. 定期评估和监控程序分析并不是一次性的工作，应定期进行评估和监控，以确保程序的稳定性和持续改进。
IE流程分析与改善
*
工程分析
5、工程分析技巧
5.1、动作经济原则(一个不忘)
程序分析时，应根据动作经济原则建立新方法并不断加以 改进。应用动作经济原则，可在同样或更少的花费下获得 更多的产出 .
检查---着眼点 •是否可以减少检查次数； •是否可以省略检查； •必要的检查能否与加工同时进行，通过同是作业，可似使 工序数、总是时间缩短，同时可节省搬运； •质和量的检查是否在不同的工序进行的，能否同时作业； •检查方法是否适当； •检具是否有改善余地；
*
制品工程分析
停滞---着眼点 •是否可缩短停滞次数； •通过组合加工和检查场所，是否可以取消停滞，特别是停 滞是由前后工序所需时间的不平衡引起的，尽量平衡前后 工序时间，消除滞留； •是否可以缩短停滞时间； 通过以上基准分析，确定改善方案，着手新的： •流程图/布局图/工程分析表/整理表/ •比较改善前后的整理表
•填入〈制品工程（程序）分析表〉并绘制平面布局图
*
制品工程分析
表
题
作业名
制品工程分析表
机 流械 向
日期 年月 日
距 离
时 间
人员
工
程
记
录
1 2 3
合
计
*
制品工程分析
制品工程分析表-平面流向图示例
切断机
研磨机
检验台
检验台
套入 检验台
平面流向图ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
*
制品工程分析
4）整理调查结果
整理表（改善前）
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IE流程分析
IE工程(Industrial Engineering)是指通过收集、分析和解释数据，以及优化和提高生产力和效率的工程学科。
IE流程分析是IE工程中的一
项重要内容，它以系统的方法研究和改进组织和生产流程，从而提高工作
效率和质量。
以下是我对IE流程分析的理解和描述。
IE流程分析是指对组织和生产流程进行全面和系统的研究和评估，
目的是识别出其中的问题和瓶颈，并提出改进措施和优化方案。
在进行
IE流程分析时，需要运用一系列的技术和方法，如数据收集和分析、流
程图绘制、时间研究、质量控制和成本分析等。
首先，IE流程分析的第一步是对流程进行数据收集和分析。
通过收
集相关数据，可以了解流程中的工作量、时间消耗、资源利用率等情况。
这些数据可以通过问卷调查、观察、统计分析等方法获得。
通过对数据的
分析，可以确定存在的问题和瓶颈，如工作重叠、资源浪费、等待时间过
长等。
接下来，IE流程分析需要绘制流程图。
流程图是一种图形化的表示
方法，通过箭头和图标等符号展示出流程中的各个步骤和流向。
通过绘制
流程图，可以更清晰地了解整个流程的结构和流程中的环节，从而发现潜
在的问题和改进的空间。
流程图可以用手绘或利用计算机绘制软件进行绘制。
第三，时间研究是IE流程分析的重要工具之一、通过对流程中不同
步骤的时间进行观察和测量，可以了解每个步骤的耗时和效率，从而确定
工作时间是否合理，并找出造成时间浪费的原因。
时间研究可以采用直接
观察法、间接观察法、方法时研究等方法进行。
IE流程分析中的另一个重要内容是质量控制。
质量控制是指通过对
流程中的各个环节进行检查和控制，以确保产品或服务的质量符合标准和
要求。
在IE流程分析中，可以利用一些质量管理工具，如检查表、图表、直方图等，对流程中的质量问题进行识别和改进。
最后，IE流程分析需要进行成本分析。
成本分析是指对流程中的各
个环节和资源进行成本计算和评估。
通过成本分析，可以评估流程的经济
性和效益，并找到降低成本和提高效率的方法和策略。
综上所述，IE流程分析是一种系统和综合的方法，通过对组织和生
产流程的研究和评估，找出问题和改进措施，达到提高工作效率和质量的
目标。
通过数据收集和分析、流程图绘制、时间研究、质量控制和成本分
析等技术和方法的应用，可以有效地进行IE流程分析，为组织的优化和
效率提高提供支持。