TS16949不能通过的原因
TS16949认证过程中遇到困难应该如何处理
TS16949认证过程中遇到困难应该如何处理TS16949认证过程中遇到困难应该怎么办？下面给大家列出几个处理办法：目前，汽车供应链企业被要求进行TS16949：2002认证，执行过程中也许会遇到某些困难，比如：找不到合适的测量系统分析方法；进行过程潜在失效模式分析时，不清楚该零部件的功能；需要太多的控制计划，而又不想做那么多；供应商没有通过ISO9001认证，等等。
此时企业可能会想出各种不同类型的解决办法，其实最简单并有效的办法是求助于你的顾客。
为什么这样说呢？因为该标准是你的顾客或顾客的顾客制定的，执行该标准的主要目的之一也是为了满足顾客，有谁比你的顾客更有发言权呢？现分别解释如下：找不到合适的测量系统分析方法做测量系统分析的目的是什么？因为你的测量系统可能会有误差，也就是你测量出的结果不是真值，究竟有多达差别呢？是不是在接受的范围呢？什么是可以接受的范围？这些就是测量系统分析要研究的问题。
首先确定什么是可以接受的范围，你生产的产品是给谁的？给你的顾客，只要你的顾客可以接受，就是可以接受的范围（当然，同时不能违反相关法规要求），所以你的测量系统一定要与你顾客的一致，这样一来你测量结果就与你顾客的测量结果接近（差异可以接受），那么你的顾客使用什么样的测量系统分析方法呢？跟着顾客做吧，没错的！进行过程潜在失效模式分析时，不清楚该零部件的功能同样的道理，你生产的零部件是给你的顾客，顾客用你的零部件进行再加工或组装或其他用途，顾客一定会了解该零部件的功能，问问吧，不要不好意思，真诚的与你顾客交流，要知道，你这样做的目的还不是为你的顾客，所以顾客一定会很高兴与你沟通的。
供应商没有通过ISO9001认证供应商为什么要通过ISO9001认证？当然是TS16949标准的要求，为什么要这样要求呢？因为你和你的顾客都清楚，产品质量是受人，机，料，法，环，测量等多方面因素影响的，其中的料便是你的供应商供给你的，所以当然要对供应商进行控制，也就是要求供应商通过ISO9001认证的真正目的是控制料的质量，所以只要能保证料的质量就达到目的了，这时候如果你的供应商没有通过ISO9001认证，向你顾客了解顾客对料的要求，再到你的供应商那里了解是否满足了顾客的要求，如果能满足要求，与你的顾客说明情况，只要顾客点头同意，其他人（包括审核员）还有什么话说么？不过，此时要小心些，需要点头同意的顾客可能不只一家，凡是受此料影响的顾客，均需同意才行。
IATF169492024内审不合格项报告
IATF169492024内审不合格项报告报告内容：1.问题描述1：在审核过程中，我们发现公司在供应商评估和选择方面存在不足。
公司在评估供应商时没有建立完善的评估指标和流程，并未进行综合考虑，主要依据以往的业务关系进行评估。
这样容易导致选择不合格的供应商，进而影响产品质量。
建议及改进措施：建议公司建立供应商评估的指标和流程，并综合考虑供应商的技术能力、质量管理能力、交付能力和价格等因素进行评估。
并对供应商进行定期的评估和监控，及时发现并解决潜在的问题。
2.问题描述2：在制定质量目标和计划方面存在问题。
公司制定的质量目标和计划缺乏具体性和可衡量性，往往是泛泛而谈，没有切实的措施和目标。
建议及改进措施：建议公司制定具体、可衡量的质量目标，确保目标的达成可以通过具体的措施进行监控和评估。
同时，对每个目标制定相应的计划，并明确责任人和时间节点，确保计划的有效执行。
3.问题描述3：公司内部的沟通和协作存在问题。
不同部门之间的沟通协调不够，导致信息传递不畅，影响了工作效率和质量。
建议及改进措施：建议公司加强不同部门之间的沟通和协作，建立健全的信息传递机制，确保信息传递快捷准确。
同时，鼓励部门之间的合作，共同解决问题，提高工作效率和产品质量。
4.问题描述4：公司对质量管理体系的审核和复审不完善。
公司没有建立健全的审核和复审程序，并且未对审核和复审结果进行记录和分析，无法及时发现和纠正潜在的问题。
建议及改进措施：建议公司建立相应的审核和复审程序，并对审核和复审结果进行记录和分析。
通过分析结果，发现存在的问题，并采取相应的纠正措施，确保质量管理体系的有效性。
总结：以上是我公司质量管理体系内审中发现的不合格项及建议的改进措施。
公司应根据这些问题制定相应的改进计划和时间表，确保问题的解决和质量体系的持续改进。
只有通过持续的改进，我们才能更好地满足客户需求，提高产品质量，实现公司的可持续发展。
体系认证不合格项
体系认证不合格项
体系认证不合格项可能包括:
1. 管理制度与程序不完善或不符合相关标准要求。
2. 非法或违规行为，例如偷工减料、弄虚作假等。
3. 设备设施不符合相关安全、环境或质量要求。
4. 员工培训不足或未能按要求进行培训。
5. 内部控制不完善或存在信息安全风险。
6. 非法占地或未获得必要的土地使用证书。
7. 未能达到相关社会责任要求，如未落实环保措施、未支付员工合理工资等。
8. 未能及时处理相关投诉或纠纷，导致不满意的客户或供应商。
9. 未能按照相关法律法规和行业标准要求进行经营行为。
请注意，具体的体系认证不合格项还需要根据具体的标准和认证机构要求进行评估。
产品资质审核不成功的原因
产品资质审核不成功的原因
产品资质审核不成功的原因可能有多种。
首先，可能是因为提
交的资料不完整或不符合要求，例如缺少必要的文件或证明材料，
或者提交的文件不符合规定的格式或标准。
其次，可能是因为资料
中存在错误或不一致的信息，比如证件上的信息与申请表中的信息
不符。
此外，审核不成功可能是因为申请的产品本身不符合相关的
法规标准或技术要求，或者在生产过程中存在质量或安全方面的问题。
另外，有时候审核不成功可能是因为申请流程中的沟通不畅或
理解有偏差，导致审核方对申请材料的理解与申请者的意图不一致。
最后，审核不成功还可能是因为政策法规的变化或者审核标准的调整，导致之前符合要求的申请现在不再符合要求。
总之，产品资质
审核不成功的原因可能是多方面的，包括资料准备不充分、信息错误、产品质量问题、沟通不畅等。
要解决这个问题，申请者需要仔
细审查审核要求，确保提交的资料完整准确，同时也要对产品本身
进行全面的检查，确保符合相关的法规标准和技术要求。
同时，与
审核方进行充分的沟通和协商也是非常重要的，以便及时解决可能
存在的问题。
TS16949工具培训-失效模式与后果分析
（2）组件。组件是两个以上零件的组合品，如汽车轮胎上的轴承。 （3）零件。零件是非破坏条件下无法再分的单品，如汽车上的一个螺 丝、垫片等。
2022/2/12
FMEA的分析层次
FMEA是一种确定系统或装置等故障原因的方法，当 构成系统的子系统或构成件发生故障时，FMEA可用来分 析该故障对系统造成的影响，并确定造成重大影响的构成 件。确定分析层次对FMFA分析至关重要，图1-1表示了 FMFA的分析层次：
（2）原则上是全面分析。然而，全而详细分析所需工作 量很大，因此对已有使用经验表明效果好的部分，可免于分 析或者提高分析级别；反之，对新产品或研制内容较多的部 分，则应详细分析。
（3）DFMEA由产品设计人员主持，生产、品管、使用等 技术人员参与。
（4）在设计过程中，应根据获得的新资料不断改进 DFMEA 2022/2/12
车型年度/车辆类型：199 ×/狮牌4门旅行车 (5)
关键日期：9 ×,03,01 (6)
核心小组：T.Fender - 汽车产品部、C.Childers – 制造部、J.Ford – 总装部(Dalton,Fraser,Henley总装工厂) (8)
项目 (9)
功能
潜在 失效模式
(10)
潜在 失效后果
FMEA的分析对象一般为硬件，有时也可用于软件及人为 问题的分析。
2022/2/12
FMEA概述 FMEA实施重点
准备FMEA的工作应由负责设计或制造的工程师负责，但准备 时所需的各种输入则必须为一整体的努力而非负责工程师个人的责 任。对复杂的项目，可能要组成一个特定的队伍，队伍成员由具不 同专业知识的人员所组成，可能包括设计、制造、装配、服务或品 管等人员，或者利用会签的方式，要求以上所提各人员提出意见及 反应，以找出负责工程师所不熟悉的可能失效模式。
TS16949人力资源部内审不符合项报告
受审核部门
人力资源部
审核日期
发现问题地点
人力资源部
不符合事实陈述：
审核《人力资源控制程序》，其中第４.６.５条款提到对培训有效性的评价后应填写《职工培训实施记录》，但发现个别培训实施后未填写《培训记录表》。
不符合： ISO/TS16949:2002标准条款号：６.２.２ｃ关于“评价所采取措施的有效性”和e“保持教育、培训、技能和经验的适当记录”的要求；不符合本公司《人力资源控制程序》４.7.3关于培训结果应记录于《培训记录表》的规定。
（2）今后每次培训后及时填写《培训学习记录》，进行培训有效性评价，确保每一次培训的效果。
3 纠正措施预计完成日期：
责任部门负责人： 审核员： 管理者代表：
日 期： 日 期： 日 期：
纠正措施实施情况：
已对今年以来的历次培训有效性进行补评价，并填写了评价记录，见附件2-1：《培施验证结果：
纠正措施实已实施，达到了预期的目的。
审核员/日期：
严重程度： √□一般 □严重 要求纠正措施完成日期：2007-07-25
审核员/日期： 王秋雅2007-07-15部门负责人确认/日期：徐权2007-07-15
1 不符合原因分析：
对ISO/TS16949:2002标准的理解不全面，只重视培训，对培训记录的重要性不重视。
2 纠正措施：
（1）对今年以来已实施而为记录的员工培训部登记于《培训情况记录表》，并对培训的有效性进行补评价。对培训有效性评价中发现的不足，采取补救措施，确保培训的效果。
成品检验报告不通过的原因是什么(二)2024
成品检验报告不通过的原因是什么（二）引言概述:成品检验报告不通过是指在对成品进行检验时，发现产品的某些指标未达到规定的标准或存在其他质量问题。
正确理解并找出成品检验报告不通过的原因对于企业改进生产工艺、提升产品质量至关重要。
在前一篇文章中，我们已经讨论了部分原因。
本文将继续探讨更多导致成品检验报告不通过的原因。
正文:1. 原料问题：a) 原料质量不达标：成品质量与原材料的质量直接相关。
如果企业采购的原料质量不达标，那么最终成品也不太可能通过检验。
b) 原料混合比例错误：原料混合比例错误会导致最终产品的性能不稳定或不符合规定标准。
2. 生产工艺问题：a) 生产工艺参数错误：生产工艺参数是影响产品质量的重要因素。
如果工艺参数设置错误或不准确，可能导致成品检验不通过。
b) 工艺设备故障：如果生产工艺中使用的设备存在故障或不正常的工作状态，可能导致产品质量下降或不符合规定标准。
3. 操作人员问题：a) 操作不规范：操作人员如果没有按照标准操作流程进行生产，可能导致成品质量不稳定或不合格。
b) 操作技术不熟练：操作人员对于所操作的设备或工艺缺乏足够的了解和掌握，容易造成产品质量问题。
4. 环境问题：a) 环境条件不稳定：生产环境的温度、湿度等条件对某些产品的质量有着较大的影响。
如果环境条件不稳定或不符合要求，可能导致成品检验不通过。
b) 环境污染：环境中存在的污染物质可能对产品质量产生负面影响，例如灰尘、化学物质等。
5. 质量管理问题：a) 检验方法不准确：检验方法的准确与否直接决定了成品是否合格。
如果企业使用的检验方法存在问题，可能导致成品检验报告不通过。
b) 质量管理体系不健全：企业质量管理体系缺乏规范性、科学性和有效性，会直接影响产品质量。
总结:成品检验报告不通过的原因可能是因为原材料问题、生产工艺问题、操作人员问题、环境问题以及质量管理问题。
企业要改进检验报告不通过的情况，需要关注并解决这些问题，并不断优化生产流程、加强质量管理，以确保产品质量的稳定和达到标准要求。
不符合 验证 质量体系
不符合验证质量体系
下列情况可能不符合验证质量体系：
1. 缺少验证方法和标准：验证质量体系需要明确的方法和标准来评估产品或服务的质量。
如果没有合适的验证方法或没有明确的标准，将无法有效验证质量体系。
2. 验证过程缺乏监控和记录：验证质量体系需要对验证过程进行有效的监控和记录，以确保验证的准确性和可追溯性。
如果缺乏监控和记录机制，将无法保证验证结果的有效性。
3. 验证结果不可靠：验证质量体系的目的是确保产品或服务符合既定的质量标准。
如果验证结果不可靠或不准确，将无法确定产品或服务的质量是否达标。
4. 缺乏持续改进：验证质量体系应该是一个持续改进的过程，通过反馈和分析验证结果，及时调整和改善质量控制措施。
如果没有持续改进的机制，将无法保证质量体系的有效性和可持续性。
5. 验证人员技能和经验不足：验证质量体系需要有经验丰富和专业的人员来进行验证工作。
如果验证人员的技能和经验不足，将会影响验证结果的准确性和可靠性。
TS16949质量管理体系运行常见问题
汽车行业TS16949质量管理体系运行常见问题TS16949质量管理体系有效性差,其原因有：组织管理高层不重视，建立质量管理体系的出发点有问题，质量管理体系建立、保持的责任部门和推动人员的权威性不够；体系策划时间不足，不是结合组织的特点设计出来的，而且匆忙上马；没有弄清楚顾客是谁，顾客的要求不明确，没有动态跟踪顾客要求的变化；没有实施全员参与，没有具体的措施调动员工参与，只是个别人或质量部的事情；对TS16949质量管理体系标准的理解差，机械的理解和套用；对汽车行业应加以运用的五大核心工具如何在组织内实施没有策划，建立可操作的程序。
TS16949质量管理体系运行中常见的问题：管理体系文件的编写按标准要素写，未按过程模式编写，过程识别了，但是未利用；过程之间的顺序和相互关系搞不清；文件体系过于复杂、操作性差；管理体系的建立未考虑公司的产品特点和规模；没有认真考虑、研究顾客的特殊要求；组织是否具有产品设计责任识别不准确；记录过多并未做分析；表格过多，内容重复；APQP《先期产品质量策划》培训不够；理解不清，实施过于教条；APQP涉及的文件是为了应付审核后补的，逻辑混乱，时间顺序不对，没有任何意义；APQP的控制计划未得到有效实施，没有动态更新，未得到顾客的确认；特殊特性的识别不正确；特殊特性在DFMEA\PFMEA、控制计划和作业指导书中未标识、未体现；对于类似产品，FMEA、控制计划内容重复，浪费人力、物力；DFMEA\PFMEA、控制计划和作业指导书诸文件未链接，相互矛盾；FMEA未与后续纠正措施链接，FMEA未动态更新；样件、试生产、生产控制计划没有区别；Cpk计算不正确，不合格品率高；未进行全尺寸检验，全尺寸报告不符合要求；设计确认所验证的项目不全；PPAP生产件批准报告未得到顾客的确认；量产生产的产品与样件不符；MSA测量系统分析的公式用错；不理解MSA的作用，不能正确使用MSA；抽样检验的接收准则不是零缺陷。
TS16949内审检查前问题点
TS16949 内审检查前问题点一、信息部1.记录受控率绩效分析缺乏数据支撑分析二、商务部1.合同评审率及产品及时交付率2011年绩效未做分析2.2011年安全库存统计一览表未做分析3.2011年发货清单无4.2011年CSR客户清单未整理5.2011年CSR顾客特殊要求识别未整理6.客户要求评审表（当中的部门名称）未更改，需要添加质量部，要求更换10月份的评价表7.江苏益茂特殊合同的评审表无质量部、采购部、财务部的意见及最终评审结论8.无《价格评审表》，上次外审不合格项关于大运仪表合同评审前的价格评审的资料找不到，要求所有的特殊合同要有价格评审表三、人力资源部1.职务说明书需要更改，增加岗位要求栏，职务说明书重新发各部门确认一下。
2.能力差距分析表重新制作，寻找模板，熟悉五大工具的能力要在能力差距分析中体现。
3.需要更新2011年汽车电子在岗人员清单四、生产部1、汽车电子产品无返工返修管理规定及返工返修记录表（请整理2011年全年的返工返修记录）2、生产作业准备验证不符合7.5.1.3要求验证的时机3、生产现场样件无管理清单4、首件确认单的确认结果状态，无合格或不合格的状态5、FLC-2插拔力要求无规定6、生产控制计划需要重新制作，要与FMEA对应7、针对维修岗位做的《返修作业指导书》请更名为《维修作业指导书》，请与研发部谢伟联系更改。
五、电子加工中心1、TB-SB-003(回流焊)生产设备操作规范中规定的检查项目与《设备保养记录》中规定的检查项目不统一，规范中要求对额定电压及安全盖进行检查，而记录表中无该项目的检查。
2、AOI设备校验用样品的封样依据无规定，请与研发部谢伟联系3、TB-SM-005(波峰焊)生产设备操作规范中规定的检查项目与记录表中不统一。
4、W3-010-10A 锡炉的操作规范中要求了温度为200度-300度，但在实际的使用中，未对温度进行监测，无记录。
六、研发工艺组1、试生产控制计划需要重新做2、返工返修指导书重新整理3、返工返修无记录表单4、测试设备点检用产品封样规定要制定5、特殊工序和关键工序管理规定现由研发部工艺归口七、物料部1.承运商2011年评价记录无八、采购部1、基本供货协议需要增加2、现场审核表需要制作九、生技部1、FMEA 需要重新做特别说明：DFMEA、PFMEA、样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划现存在的问题很多，希望研发部能够主持相关的会议，统一FMEA 与控制计划中的内容，上次外审其中一个不符合项内容就是：组合仪表的PFMEA和控制计划不一致，如印刷没有在PFMEA中讨论，特殊特性没有在PFMEA和控制计划中识别。
体系审核不符合原因分析和整改
因进行分析，且PFMEA未相应 进行更新
6 预防措施存在不符合
2014年4月“不 良质量成本”的指标虽已达 成，但仍达 0.03%高于其他月份（其他月份为 0.001~0.005%），未进行原因分析。
（1）没有证据表明公司已通过对客 观的过程
7
绩效的评价来监视顾客满意，且 公司也未明 确规定利用过程绩效来评价顾 客满意的方法
产品试制。相关人员认为没有后期 生产调试XX产品模具时报废了10件 （因当时已确
影响就 没有深入分析，也未保留确 认原因为新调试生产XX时调试模具产生的 10件废
认的证据 。
品造成对后期产品的质量不会造成影响。）
1.程序文件没有明确规定利用过程 绩 效来评价客户满意度的方法。
1.更改程序《顾客满意度控制过程》文件，制定根 据客观 绩效监视顾客满意度的办法，重新进行顾 客满意度调查。
4.统计员不清楚对采集到的顾客满
意 度数据需进行趋势分析的要求，
因 此，未进行趋势分析。
5.相关人员不熟悉《顾客满意度控 制 过程》的要求，主观认为1年调 查1次 就可以了。
5.严格按照程序文件执行，每年对顾客进行两次顾 客满意 度调查，今年再补充进行一次。
相关人员对过程开发流程和对公 司 “产品质量先期策划控制程序”、 编制新产品过程开发流程模板。 “过程开发控制程序”不清楚。
2.1制定过程开发目标、总结类似产品过程开发 的
相关人员不知道不清楚过程开发 需 要定制目标，当时只是口头会议没 有文字记录，
经验和教训并作为输入内容、内部统一XXX是否是 输入内容之一。并重新进行过程设计输入评 审， 并保留记录。经评审本厂可以满足顾客的要求 。 2.2、重新搜集数据评估该过程开发目标是否实
成品检验报告不通过的原因是什么2024
引言概述：成品检验报告不通过是指在成品制造过程中，经过检验后的产品不符合规定的检验标准或要求，不能达到合格品的标准。
成品检验不通过的原因有很多，包括原材料问题、制造过程问题、设备问题、人为因素等。
本文将详细阐述成品检验报告不通过的原因及其解决方法。
正文内容：一、原材料问题1. 原材料质量不合格：原材料的质量是成品制造过程中最基础且重要的环节。
如果原材料本身质量不合格，无法保证成品的质量。
原材料问题包括材料配比不当、材料纯度不符合要求等。
2. 原材料检验不严格：在原材料采购过程中，如果对原材料的检验不严格，可能会出现原材料质量问题。
比如，原材料的检验方式不准确、检验标准不完善等。
二、制造过程问题1. 工艺流程不合理：成品制造过程中的工艺流程是否合理直接影响成品的质量。
如果工艺流程不合理，比如环节设置不合理、工艺参数调整不当等，就容易导致成品不合格。
2. 制造设备问题：设备的性能和状态直接关系到成品的质量。
如果制造过程中使用的设备存在故障、老化等问题，就容易导致成品质量问题。
3. 操作工艺不规范：操作人员的操作方式和技术水平也会影响成品的质量。
如果操作人员不熟练、操作流程不规范，就容易导致成品不合格。
三、质检环节问题1. 检测方法不准确：质量检验中使用的检测方法不准确，会导致成品质量判断错误。
比如，检测仪器的准确度不高、检测方法不符合成品特性等。
2. 检测标准不完善：质量检验中使用的检测标准不完善，无法全面评估成品的质量。
比如，检测标准过于宽松或过于严格、未涵盖所有关键特性等。
四、物流环节问题1. 运输过程损坏：在成品运输过程中，如果没有采取适当的保护措施，成品可能会在运输过程中受到损坏，导致成品质量问题。
2. 仓储条件不合适：成品在仓储过程中，如果没有提供适当的储存条件，比如温度、湿度等，就可能导致成品质量问题。
五、人为因素问题1. 运营管理不严格：管理体系的健全与否直接关系到成品质量。
如果运营管理不严格，没有建立健全的管理制度和流程，就容易导致成品质量问题。
成品检验报告不通过的原因是什么(一)2024
成品检验报告不通过的原因是什么（一）引言概述：成品检验是对生产出来的成品进行质量检测的重要环节。
然而，在成品检验中，往往会出现成品检验报告不通过的情况。
本文将从五个方面来探讨成品检验报告不通过的原因，并为读者提供相应的解决方法。
正文：一、生产过程问题1. 生产设备故障：生产设备出现故障可能导致生产过程中出现品质问题，例如产品尺寸不准确、颜色不均匀等。
2. 操作员技能不足：操作员缺乏相关技术知识和经验，无法正确操作生产设备，导致成品质量无法达到要求。
二、原材料问题1. 原材料质量不合格：选择了质量不稳定的原材料，或者原材料在运输、储存过程中受到了污染，使得最终成品的质量无法通过检验。
2. 原材料数量不足：原材料供应链出现问题，导致成品的生产过程中原材料不足，进而影响了成品的质量。
三、工艺参数不合理1. 工艺流程不完善：工艺流程中存在缺陷或者不合理的环节，导致成品质量无法达到要求。
2. 工艺参数控制不精准：生产过程中对工艺参数控制不准确，例如温度、湿度等参数无法达到指定要求，从而影响成品的质量。
四、质量控制体系问题1. 质量控制体系不完善：企业没有建立完善的质量管理体系，无法提前发现和纠正潜在质量问题。
2. 质量控制手段不到位：缺乏有效的质量控制手段，无法对生产过程进行监控和控制。
五、成品检验方法问题1. 检验方法不准确：选用不准确或不适合的检验方法，导致成品质量无法得到有效的评估。
2. 检验仪器设备问题：使用的检验仪器设备可能存在故障或者不精准的情况，导致检验结果不准确。
总结：成品检验报告不通过的原因多种多样，包括生产过程问题、原材料问题、工艺参数问题、质量控制体系问题和检验方法问题。
只有深入分析并找到问题的根源，并采取相应的解决方法，才能提高成品质量，并确保成品检验报告通过。
在下篇文章中，将继续探讨其他导致成品检验报告不通过的原因及相应解决方法。
ts16949审核不符合项
TS16949审核不符合项主要包括以下几个方面：
1. 文件方面的不符合：如质量管理体系文件未按照规定进行编写、审批和发放，或者文件更新不及时等。
2. 产品方面的不符合：例如产品设计、生产、交付过程中存在质量问题，或者未对产品进行充分的检验和测试。
3. 过程方面的不符合：包括生产过程、质量控制过程、供应商管理过程等方面存在不足，如未按照规定进行过程控制、检验和纠正措施等。
4. 人员方面的不符合：质量管理人员、生产人员、技术人员等在能力和知识方面不足，或者对质量管理体系的理解和执行不到位。
5. 环境方面的不符合：工作环境、生产设备、设施等未达到要求，或者对环境污染和安全隐患未采取有效措施。
6. 记录和数据方面的不符合：如记录不完整、不准确，或者数据无法证明质量管理体系的有效运行。
TS16949汽车质量管理体系常见问题
TS16949汽车质量管理体系常见问题随着经济飞速发展，现在的消费者的眼光已经不仅仅是局限于价格方面了，对于质量方面有着很高的要求，对于企业来说也是一样的，如何让客户、消费者相信你公司的产品质量，如何让消费者安心、放心的购买,那这时候ISO/TS16949就显得尤为重要了，那么ISO/TS16949怎么认证呢，TS16949汽车质量管理体系常见问题是什么样的呢？聚思企业管理认证带你走进TS16949汽车质量管理体系常见问题!1、哪些组织可以申请ISO/TS16949:2009认证？答：轿车、载货汽车、客车、摩托车及部件、配件的生产厂家.不包括工业（叉车)、农业（小货车）、建筑业（工程车）矿业、林业等用车。
2、生产标准件的公司，只有少部分产品是提供给汽车制造厂的，能否做ISO/TS16949：2009认证？答：可以.公司的所有管理都应按ISO/TS16949：2009执行，汽车产品技术方面的要求按ISO/TS16949：2009执行。
如果生产现场可区分开来，可只对汽车产品制造现场按ISO/TS16949：2009管理,否则必须按ISO/TS16949：2009执行。
3、某汽车厂生产模具,能否申请ISO/TS16949：2009认证?答:不能。
模具产品生产厂尽管是汽车供应链厂家的供方,但所供产品不是用于汽车上的，因此不能申请ISO/TS16949：2009认证。
类似的还有运输供方等。
4、按ISO/TS16949:2009体系运行多长时间才可申请认证？答：IATF规定，组织的运行业绩要有12个月，实际告诉我们要有12个月的运行记录，但12个月并非指体系文件发布后12个月，只要组织以往有足够的绩效记录满足了12个月也可以，特别是组织已经有QS9000或ISO9000的运行记录。
对于有非汽车类产品的组织，12个月的运行业绩特指汽车产品批量供货要有12个月的运行记录。
5、生产汽车滤清器产品的公司，主要供应维修市场，能否申请ISO/TS16949：2009认证？答：不能.汽车供应链是指所供产品必须装在整车厂出厂的新车上的产品零部件，不包括维修市场产品。
IATF16949认证失败原因你都知道有哪些嘛？
失败的原因：1. 没有采用过程方式建立体系；2. 厂家或顾问不知道使用章鱼图分析COP、SP、MP；3. 没有分析、定义相关过程的绩效指标，更谈不上累积12 个月的绩效指标和趋势。
4. 所建立的体系没有考虑顾客的特殊要求，应明确：目前顾客有那些？顾客有与IATF16949:2016 有关的要求吗？有那些收集渠道或方法？收集后如何与体系相结合？代号名称输入输出C1-1顾客提供产品流程顾客提供产品的协议按照要求管制顾客提供的产品C1-2顾客特殊要求流程顾客特殊要求的接收客户提供的图纸技术协议按照公司规定等效符号执行顾客特殊要求控制计划、作业指导书、FMEA 等顾客特殊要求的培训记录涉及特殊特性的控制图和过程能力统计C2-1成本估算报价流程满足报价的各种信息顾客样品图纸、技术要求、工艺定额、工装模具费用估算报价表及相关资料C2-2合同评审流程顾客采购要求及协议有能力按顾客要求进行合同签订、合同评审表C3-1项目策划管理流程顾客提供的图纸、资料、试验规范开发出符合顾客要求的产品和过程顾客核准的PPAP 资料C3-1-1设计控制流程设计开发指令单，设计目标相关的产品图纸及相应资料，C3-1-2样件试制流程样件试制的图样，样件控制计划样件检验测试的记录，评审记录；确定的产品图纸及相应资料C3-1-3设计失效模式及后果分析流程新产品开发的APQP 计划表，FMEA 框图和极限条件确定DFMEA 风险数RPN 值，以及优先改进的项目和措施C3-2产品质量先期策划管理流程顾客提供的图纸、资料、试验规范开发出符合顾客要求的产品和过程顾客批准的PPAP 资料C4-1生产件批准流程客户关于提交等级、期限、资料的要求顾客批准的PPAP 资料C5-1生产过程控制流程生产计划、客户订单、控制计划制造出合格的成品、过程控制和检验试验记录C5-2控制计划管理流程PFMEA 、过程流程图产品过程控制计划表C5-3工艺控制流程控制计划产品工艺检查质量卡片、C5-4关键工序及特殊过程控制流程关键工序点及特殊过程明细表控制图及作业条件记录表C5-5统计技术管理流程各种数据资料、报表的收集SPC 控制图、因果图、排列图、趋势分析图C5-6过程失效模式及后果分析流程确定后的过程流程图确定PFMEA 风险数RPN 值，以及优先改进的项目和措施C6包装、交付控制流程客户订单及交货期等要求按照订单准时发货到顾客处5.公司高层主管(所有经理级)未能投入关心:IATF16949:2016并非单纯的质量管理体系,事实上应该说是管理体系的推动,从流程模式(过程模氏)与衡量指标的推动,可看出相当于公司流程重组与目标管理的推动,如此重大的要求,若高层管理者与所有经理人不能关心与支持,绝对不可能成功.过去ISO9000 或QS9000 时指派QA 经理负责,各部门各指派一位中层人员来推动,部门经理与总经理直到审核前再了解状况的做法完全不够.6.验证范围必须要能追溯至汽车厂的供应炼一环,而非维修或售后市场,若否,根本不能勉强做TS16949 之验证评审.这一点应该是顾问公司或验证公司的业务必须要说明的,但毕竟业务行为常常会模糊化,结过果会造成不能结案.特别是像有些公司,主要的客户与大部份的业务量都非汽车厂,这一方面的沟通会更加复杂,务必要在一开始时公司&顾问师&验证公司三方会商,否则会造成即使TS16949 的推动很顺利且做得不错,但依然不能评审.与验证公司验证部门事先沟通这一点,一定要在事先做.7. 旧关观念的突破,我们的经验是,完全空白的公司其实比较好辅导,反而有些公司已有质量体系结果很难推动,因为过去体系推动时做假,或不落实.事实上IATF16949 就条款与手册的角度而言与QS9000 变化不大,变化大的是审核方式, 除非验证公司甘冒被注消停权之风险,否则,不落实的做法必然失败.8. 内审员资格要求,合法的内审员资格要求目前唯一的是品士的培训,任何顾问公司的培训只能当作补充,而不能取代.培训分两种,一为条文说明(非必须),一为内审资格(必须,除非验证公司放水).当客户有要求时,如VW 与FORD 尚须符合其要求.9. 原QS9000 五大册之要求未落实(APQP,MSA,SPC,FMEA,PPAP), 大部份的上课只能增加知识,并不代表能做正确.上课必须结合可操作性,特别是MSA 已改为第三版,以线性与计数型量具分析为例,即始了解,事实上很难手工计算操作, 若无计算机辅助,机乎肯定算不出,遗憾的是绝大部份的顾问公司即使可提供R&R 第三版的电子表格,线性与计数型量具分析,确无法提供(本公司已完成包含APQP MSA SPC 之程序)10. IATF16949 的建立,程序文件的编写事实上是最不成问题的部份,最困难的,是流程图的明确与实际的一致性,最后才依据流程图修正程序文件,程序文件只是流程的文字说明.但大部份公司正好相反.11. 衡量指针不能衡量流程的有效性,而只是质量目标细化的展开(做到这部份只是符合QS9000),与平衡计分卡的精神不符.事实上衡量指标的概念来源于平衡计分卡,只是较为简化,此一部份可参考FORD QOS & AIAG BOS.12. 辅导过程中,顾问进厂的天数不是最重要的,更重要的是每一次所指导的问题如何有效的跟催.顾问是教练,就算是裁判(审核员)愿意放水,教练直接驻厂,最重要的,是如何组织球员(工厂的每一个成员)自己把球踢入球门.这一点非只靠管理代表一人努力即可,管理代表&顾问师与公司高层的沟通与获得支持是主要的关键核心.《柏拉图-IATF16949认证》。
汽车行业质量体系审核常见问题分析——审核发现中不符合项总结
审核发现中不符合项总结汽车行业质量体系审核常见问题分析（一）7.1, 7.3 设计和开发, 策划1.客户特殊要求没有得到识别,转化或实施；2.特殊特性（包括产品和过程）没有识别并控制,或者和客户的要求的控制方式不一致, 符号没有标识和理解；3.DFMEA或PFMEA没有考虑到潜在的或已发生的失效；4.PFMEA和控制计划之间缺少联系,其中的措施没有实施；5.无法证明PFMEA和控制计划是动态文件；6.PFMEA中“S”、“O”和“D”的评分不正确；7.一些性能试验的条件与客户要求不相符。
8.控制计划是一个检验计划,没有对过程采取控制措施9.节点没有控制,更改控制没有按标准要求进行策划计划没有及时更改10.没有按客户要求提交PPAP, 没有提出对供应商的PPAP要求11.MSA计划没有针对量测系统的使用环境汽车行业质量体系审核常见问题分析（二）4.1/4.2.2 质量管理体系总要求/质量手册1.质量管理体系中的过程没有得到识别；2.过程之间的顺序及相互关系没有规定在质量手册中；3.对所识别的过程没有规定其业绩指标；4.没有对过程业绩指标进行监视；5.过程业绩指标与质量目标之间缺少联系；6.过程绩效没有考虑客户的期望7.删减理由不充分汽车行业质量体系审核常见问题分析（三）5.6 管理评审最高管理者没有参与管理评审；没有识别组织内的过程；没有制定过程绩效指标，也没有作为管理评审的输入；没有考虑客户的特殊要求；没有考虑对体系，产品和资源的改进；没有对改进措施进行监控；输入没有覆盖标准里的要求；汽车行业质量体系审核常见问题分析（四）7.4/7.3.6.3 采购/产品批准过程1.没有将与原材料和零配件有关的特殊特性传递给供应商；2.没有规定和执行对供应商生产批准过程的要求；3.所选择的供应商没有经过认可，或在供应商发生改变，迁址等变化后没有对其重新认可；4.没有对供应商进行质量体系的开发；5.没有对供应商的供货表现进行监控，没有监控额外运费；6.没有就产品的接受准则与供应商达成一致；7.没有按照客户的要求提交PPAP汽车行业质量体系审核常见问题分析（五）7.5.1 生产和服务提供的控制作业准备验证没有进行验证；控制计划中规定的控制方法与作业指导书中规定的不一致，并且没有落实在实际生产过程中；生产计划不是订单驱动，并且没有对其完成情况进行监控；没有按照作业指导书中规定的过程参数的要求对其进行监控；没有对过程控制文件中表明的特殊特性进行过程能力的监控；对统计控制图中的异常状况没有进行分析；对生产工序中产品进行的检验不能满足产品的要求；当生产过程不稳定或过程能力不足时没有采取措施。
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A.部份TS16949:2002不能通过的原因(以下资料来自验证公司)失败的原因：1. 没有采用过程方式建立体系；参考辅导附件A.12. 厂家或顾问不知道使用章鱼图分析COP、SP、MP；参考辅导附件A.23. 没有分析、定义相关过程的绩效指标，更谈不上累积12个月的绩效指标和趋势。
参考辅导附件A.34. 所建立的体系没有考虑顾客的特殊要求，应明确：z目前顾客有那些？参考辅导附件A.4z顾客有与ISO/TS16949:2002 有关的要求吗？z有那些收集渠道或方法？z收集后如何与体系相结合？附件A.1 过程识别 序号 核心过程名称 输入（I ）输出 (O) 1 市场分析/客户要求的确定年度経営计画 （企业战略目标；股东要求；客户要求；市场需求；竞争对手信息）市场分析报告；(営业部确认） 业务计划 （企画室） 2 报价/投标 原価报告(企画室） 内部成本；客户产品要求（包括性能、功能、品质、成本、进度和样品等）；贩売管理规程定价原则；竞争对手信息 报价单/投标书 3 合同/订单处理 客户订单（受注现票）；客户对订单的处理要求交货凭证； 生产计划 4 产品的设计及验证、确认 客户要求；产品设计资料；产品相关的法律法规；产品开发建议书；产品的质量目标（包括可靠性、成本、进度等） 产品设计记录（图纸，规范等）； 产品特殊特性清单； 适当时，产品防错方法；样品5 过程的设计及验证，确认 产品相关的法规，行业标准要求；记录（仕様书，规格书等）；质量和过程能力目标包括（成本，进度，CPK, 效率等）；过程设计历史资料；过程流程图；过程FMEA;生产控制计划； 作业指导书，检验指导书；设备维修保养计划； 包装规范；小批产品； PPAP 批准书（PSW) 6 采购 生产计划，小组经验；采购要求（供应商交付，质量，成本，法规符合性等）；库存情况；购买仕様书材料标准采购回合格的原辅材料 7 产品生产 生产计划/生产任务书；生产日程；图纸/规范；仕様书、规格书控制计划、作业标准；生产能力；原辅材料提供 准时完成的合格产品8 交付 客户订单(受注原票) 生产计划准时交付合格的产品9 支付客户赔偿要求；赔偿协议（质量协议） 赔偿记录（支票，收据，换货记录等）10 销售后客户反馈客户退回产品；客户投诉、抱怨；用户信访，走访信息（客户建议）；客户满意度调查信息客户投诉记录表；电话记录、信息反馈表；调查报告单；客户反馈处理结果附件A.2 顾客导向流程(COP )之章鱼图代号名 称 输 入 输 出 C 1-1顾客提供产品流程 顾客提供产品的协议 按照要求管制顾客提供的产品 C 1-2顾客特殊要求流程 顾客特殊要求的接收 客户提供的图纸 技术协议 按照公司规定等效符号执行顾客特殊要求 控制计划、作业指导书、FMEA 等 顾客特殊要求的培训记录 涉及特殊特性的控制图和过程能力统计 C 2-1成本估算报价流程 满足报价的各种信息顾客样品图纸、技术要求、工艺定额、工装模具费用估算 报价表及相关资料 C 2-2合同评审流程 顾客采购要求及协议 有能力按顾客要求进行合同签订、合同评审表 C 3-1项目策划管理流程 顾客提供的图纸、资料、试验规范 开发出符合顾客要求的产品和过程顾客核准的PPAP 资料C 3-1-1设计控制流程 设计开发指令单，设计目标 相关的产品图纸及相应资料， C 3-1-2样件试制流程 样件试制的图样，样件控制计划 样件检验测试的记录，评审记录；确定的产品图纸及相应资料C 3-1-3设计失效模式及后果分析流程 新产品开发的APQP 计划表，FMEA 框图和极限条件 确定DFMEA 风险数RPN 值，以及优先改进的项目和措施C 3-2产品质量先期策划管理流程 顾客提供的图纸、资料、试验规范 开发出符合顾客要求的产品和过程顾客批准的PPAP 资料C 4-1生产件批准流程 客户关于提交等级、期限、资料的要求 顾客批准的PPAP 资料 C 5-1生产过程控制流程 生产计划、客户订单、控制计划 制造出合格的成品、过程控制和检验试验记录 C 5-2控制计划管理流程 PFMEA 、过程流程图 产品过程控制计划表 C 5-3工艺控制流程 控制计划 产品工艺检查质量卡片、 C 5-4关键工序及特殊过程控制流程 关键工序点及特殊过程明细表 控制图及作业条件记录表 C 5-5统计技术管理流程 各种数据资料、报表的收集 SPC 控制图、因果图、排列图、趋势分析图 C 5-6过程失效模式及后果分析流程 确定后的过程流程图 确定PFMEA 风险数RPN 值，以及优先改进的项目和措施C 6 包装、交付控制流程 客户订单及交货期等要求 按照订单准时发货到顾客处输出输入输入附件A.2乌 龟 图 流 程附件A.3 制定关键过程目标范例(未形成12个月不能评审) 制造过程的目标：生产计划完成率100%工序合格率98%；装配一次合格率大于92%；所有的特殊特性Cpk大于1.33；批量不合格为；交付过程的目标：100%准时交货；错送次数为0；交付过程不合格件数为0设备完好率大于98%；设备保养计划完成率大于95%；设备故障停机时间小于60小时/月；平均设备修理时间小于50分钟/次；采购过程的目标：100%准时交货；采购合格率大于96%；超额运费小于5000元/季附件A.4与 ISO/TS 16949有关的顾客特殊要求清单(未能完整识别与符合公司适用之客户要求,将形成主缺)客户名称顾客对体系上的特殊要求EditionAudi/Volkswagen Qual.Cap.Suppliers,4thBMW Supplied Parts Quality MgmtDaimler Chrysler Daimler Chrysler Customer-Specific Requirements foruse with ISO/TS16949:2002Dana Corporation Contact customer directlyFord Motor Co. Ford Motor -Specific Requirements for use withISO/TS16949:2002General Motors General Motors -Specific Requirements for use withISO/TS16949:2002Honda Honda Supplier Quality ManualNavaster Navistar Quality RequirementsMitsubishi SMITQA-003Nissan Supplier Quality Manual & Alliance Supplier Guide Renault Contact customer directlyToyota Supplier Qual.Assurance ManualVolvo Contact customer directlySaab Contact customer directlyB.部份 TS16949:2002推动不顺利的原因以下资料来自于本公司辅导之经验1. 公司高层主管(所有经理级)未能投入关心:TS16949:2002并非单纯的质量管理体系,事实上应该说是管理体系的推动,从流程模式(过程模氏)与衡量指标的推动,可看出相当于公司流程重组与目标管理的推动,如此重大的要求,若高层管理者与所有经理人不能关心与支持,绝对不可能成功.过去ISO9000或QS9000时指派QA经理负责,各部门各指派一位中层人员来推动,部门经理与总经理直到审核前再了解状况的做法完全不够.2. 验证范围必须要能追溯至汽车厂的供应炼一环,而非维修或售后市场,若否,根本不能勉强做TS16949之验证评审.这一点应该是顾问公司或验证公司的业务必须要说明的,但毕竟业务行为常常会模糊化,结过果会造成不能结案.特别是像有些公司,主要的客户与大部份的业务量都非汽车厂,这一方面的沟通会更加复杂,务必要在一开始时公司&顾问师&验证公司三方会商,否则会造成即使TS16949的推动很顺利且做得不错,但依然不能评审.与验证公司验证部门事先沟通这一点,一定要在事先做.3. 旧关观念的突破,我们的经验是,完全空白的公司其实比较好辅导,反而有些公司已有质量体系结果很难推动,因为过去体系推动时做假,或不落实.事实上TS16949就条款与手册的角度而言与QS9000变化不大,变化大的是审核方式,除非验证公司甘冒被注消停权之风险,否则,不落实的做法必然失败.4. 内审员资格要求,合法的内审员资格要求目前唯一的是品士的培训,任何顾问公司的培训只能当作补充,而不能取代.培训分两种,一为条文说明(非必须),一为内审资格(必须,除非验证公司放水).当客户有要求时,如VW与FORD尚须符合其要求.5. 原QS9000五大册之要求未落实(APQP,MSA,SPC,FMEA,PPAP),大部份的上课只能增加知识,并不代表能做正确.上课必须结合可操作性,特别是MSA已改为第三版,以线性与计数型量具分析为例,即始了解,事实上很难手工计算操作,若无计算机辅助,机乎肯定算不出,遗憾的是绝大部份的顾问公司即使可提供R&R第三版的电子表格,线性与计数型量具分析,确无法提供(本公司已完成包含APQP MSA SPC之程序)6. TS16949的建立,程序文件的编写事实上是最不成问题的部份,最困难的,是流程图的明确与实际的一致性,最后才依据流程图修正程序文件,程序文件只是流程的文字说明.但大部份公司正好相反.7. 衡量指针不能衡量流程的有效性,而只是质量目标细化的展开(做到这部份只是符合QS9000),与平衡计分卡的精神不符.事实上衡量指标的概念来源于平衡计分卡,只是较为简化,此一部份可参考FORD QOS & AIAG BOS.8. 辅导过程中,顾问进厂的天数不是最重要的,更重要的是每一次所指导的问题如何有效的跟催.顾问是教练,就算是裁判(审核员)愿意放水,教练直接驻厂,最重要的,是如何组织球员(工厂的每一个成员)自己把球踢入球门.这一点非只靠管理代表一人努力即可,管理代表&顾问师与公司高层的沟通与获得支持是主要的关键核心.本公司顾问群建议,上述事项是TS16949推动负责人需事先衡量并与公司高层沟通.以上中的任何一项均是何以那么多管理水准高的公司推动时一延再延最后通过率依然很低的主因.强烈建议将此份资料做为第一步沟通的桥梁迈出成功的第一步APQP以PROJECT串连文件数据之范例(以project做超聫接)SPC中X-BAR Range EXCEL 自動生成範例SPC中P圖 EXCEL 自動生成範例機械能力指數Cmk EXCEL 自動生成範例MSA3中 R&R EXCEL自動生成範例MSA3中線性EXCEL自動生成範例MSA3中計數型量具 EXCEL自動生成範例。